一种织物增深剂及其制备方法与应用与流程

1.本技术涉及织物染整技术领域，更具体地说，它涉及一种织物增深剂及其制备方法与应用。


背景技术：

2.涤纶纤维因优秀的物理特性、力学和服用性能，广受消费者的喜爱，现如今已经成为发展速度最快、产量最高的合成纤维品种。但是在涤纶纤维染色领域，由于涤纶纤维的纤度细、结晶度高、表面光滑、折射率高、比表面积大、几乎没有反应性基团，导致涤纶纤维很难染得深色，限制了涤纶纤维更为广泛地发展。
3.目前，现有的增深剂是通过在涤纶织物的表面覆盖一层或多层低折射率膜，改变纤维对光的反射、折射程度，从而获得较好的表观深色效果。使用较多的成膜物质包括有机氟、有机硅和丙烯酸酯树脂，这些物质增深效果各有特点，但很难兼顾色光和色牢度，经常出现织物干摩等级严重下降，且沾色情况比较严重，影响织物使用性能；因此，亟需解决涤纶纤维的增深效果与色牢度无法兼顾的问题，以获得高质量的涤纶纺织品。


技术实现要素：

4.为了解决现有的涤纶纤维的增深效果与色牢度无法兼顾的问题，本技术提供了一种织物增深剂及其制备方法与应用。
5.第一方面，本技术提供了一种织物增深剂，采用如下的技术方案：一种织物增深剂，包括以下重量份原料：氟化氨基硅油20-40份、纳米二氧化硅分散液10-25份、乳化剂2-6份、水60-100份；所述氟化氨基硅油，包括以下重量份原料：端羟基硅油40-80份、氟化氨基偶联剂20-40份、碱性催化剂0.1-1份。
6.通过采用上述技术方案，本技术的织物增深剂以氟化氨基硅油、纳米二氧化硅分散液、乳化剂和水为原料，并控制各原料的重量份，各原料之间相互作用，使得织物增深剂不仅具有优异的增深效果，而且能够有效提高涤纶织物的色牢度。
7.优选的，所述氟化氨基硅油，由以下方法制得：将端羟基硅油和碱性催化剂于70-80℃先预聚反应1-4h，再加入氟化氨基偶联剂进行改性，真空反应4-8h，反应结束后调节ph至中性，再升温至100-110℃并加热20-40min后，冷却至室温，得氟化氨基硅油。
8.通过采用上述技术方案，本技术以端羟基硅油和氟化氨基偶联剂为原料，在碱性催化剂的作用下，硅油分子链上引入含氟和含氨基团，由于氟的表面能很小，可以自发地覆盖在其他官能团之上，而含氨基团与织物的亲和力强，因此，氟化氨基硅油具有较低的折射率，进而使得涤纶织物经织物增深剂处理后，涤纶纤维的表观折射率降低，可降低反射光量，提高吸收光比重，从而增加表观染色深度，涤纶织物的增深效果更加明显；同时氟化氨基硅油与涤纶纤维之间能够发生化学键合反应，交联作用增加，在涤纶纤维的表面形成一
层力学性能优异的薄膜，使得涤纶织物的色牢度增加。
9.优选的，所述氟化氨基偶联剂，由以下方法制得：在60-65℃下，将氨基硅烷偶联剂加入溶剂中，加入三氟丙基三甲氧基硅烷，反应2-3h，得氟化氨基偶联剂。
10.优选的，所述氨基硅烷偶联剂由质量比为2:1-5的3-氨丙基三乙氧基硅烷和n-β-氨乙基-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷复配而得。
11.优选的，所述氨基硅烷偶联剂、溶剂、三氟丙基三甲氧基硅烷的质量比为5-8:10-15:1。
12.优选的，所述溶剂为乙醇、四氢呋喃、乙腈中的至少一种。
13.通过采用上述技术方案，本技术的氨基硅烷偶联剂由3-氨丙基三乙氧基硅烷和n-β-氨乙基-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷复配而得，二者协同增效，增加氟化氨基偶联剂的活性基团，使氟化氨基偶联剂能够更好地与端羟基硅油发生反应，增加交联密度，进而提高覆盖在涤纶纤维的表面薄膜微观结构的复杂程度，显著提高了织物增深剂的增深效果。
14.优选的，所述端羟基硅油为端羟甲基硅油、端羟乙基硅油、端羟丙基硅油中的一种。
15.优选的，所述端羟基硅油的分子量为500-2000。
16.优选的，所述碱性催化剂为四甲基氢氧化铵、三乙胺、氢氧化钠中的一种。
17.优选的，所述纳米二氧化硅分散液，由以下方法制得：按重量份，先将11-18份纳米二氧化硅、4-8份肉桂酸加入40-80份水中，在60-80℃下搅拌反应1-2h；再加入5-9份聚苯乙烯磺酸钠，超声分散2-3h后，得纳米二氧化硅分散液。
18.通过采用上述技术方案，本技术先采用肉桂酸处理纳米二氧化硅，肉桂酸包覆在纳米二氧化硅的表面，再采用聚苯乙烯磺酸钠进行分散，聚苯乙烯磺酸钠与肉桂酸分子的苯丙烯基具有良好的亲和能力，聚苯乙烯磺酸钠的磺酸基团，具有较强的浸润分散作用，能够使得纳米二氧化硅粒子均匀地分散在分散液，减少纳米二氧化硅的团聚现象，进而使得纳米二氧化硅粒子在薄膜中分散均匀，能够协同氟化氨基硅油，增强薄膜的强度以及薄膜与涤纶织物之间的作用力，有效改善了涤纶织物的摩擦牢度性能；同时纳米二氧化硅分散液的添加，增加了薄膜表面的粗糙程度，使得入射光在涤纶纤维的表面容易形成折射与漫反射，并降低反射光，从而使涤纶纤维对入射光的吸收大大增加，实现增强色深的效果。
19.优选的，所述乳化剂由质量比为2-4:3:1的异构十三醇聚氧乙烯醚、葡萄糖酰胺与鹿角菜胶复配而得。
20.通过采用上述技术方案，本技术的乳化剂由异构十三醇聚氧乙烯醚、葡萄糖酰胺与鹿角菜胶复配而得，三者相互作用，能够改善涤纶织物的手感和织物的柔软性，提升涤纶织物的质感。
21.第二方面，本技术提供了一种织物增深剂的制备方法，采用如下的技术方案：一种织物增深剂的制备方法，包括以下步骤：先将乳化剂加入水中，搅拌混合0.5-1min，再加入纳米二氧化硅分散液，继续搅拌1-2h，最后加入氟化氨基硅油，均质20-50min后，调节ph至中性，得织物增深剂。
22.通过采用上述技术方案，在织物增深剂的制备过程中，控制各工艺参数，促进各原料之间相互作用，进而提高织物增深剂的增深功能，本技术织物增深剂的制备方法，步骤简
单，成本低，适合工业化生产。
23.第三方面，本技术提供了一种织物增深剂的应用，采用如下的技术方案：一种织物增深剂的应用，将制得的织物增深剂用于染色涤纶织物的后整理工序。
24.优选的，所述染色涤纶织物的后整理工序，包括以下步骤：s1、将所述织物增深剂与水按质量比为11-20:100进行混合，得增深整理液a；将所述织物增深剂与水按质量比为2-9:100进行混合，得增深整理液b；s2、采用浸轧的方式对染色涤纶织物的增深，先用增深整理液a，浸轧温度为70-80℃，浸轧车速为40-50m/min，浸轧带液率为60-70％，取出后，在150-160℃烘5-8min；再用增深整理液b，浸轧温度为70-80℃，浸轧车速为60-70m/min，浸轧带液率为40-50％，取出后，在170-180℃烘5-8min，完成涤纶织物的增深。
25.通过采用上述技术方案，本技术的织物增深剂能够广泛应用于染色涤纶织物的后整理工序中，使用方法简单，且在有效增深的同时，还能提高织物的色牢度。
26.综上所述，本技术具有以下有益效果：1、本技术的织物增深剂以氟化氨基偶联剂、纳米二氧化硅分散液、乳化剂和水为主要原料，所得织物增深剂能够提供粗糙表面的构筑和低折射率，二者协同作用实现染色织物的增深。
27.2、本技术织物增深剂的制备方法步骤简单，成本低，对设备要求低；所得织物增深剂用于染色涤纶织物的后整理工序，使得涤纶织物的增深率和色牢度都得到了显著提高，实现增深效果佳和色牢度高兼顾的目的，具有广阔的市场前景。
具体实施方式
28.以下结合实施例对本技术作进一步详细说明。
29.制备例1-5提供了氟化氨基偶联剂的制备方法。
30.制备例1氟化氨基偶联剂，由以下方法制得：在60℃下，将5kg氨基硅烷偶联剂加入10kg溶剂中，加入1kg三氟丙基三甲氧基硅烷，以转速300r/min反应2h，得氟化氨基偶联剂；其中，氨基硅烷偶联剂由质量比为2:1的3-氨丙基三乙氧基硅烷和n-β-氨乙基-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷复配而得；溶剂为四氢呋喃。
31.制备例2氟化氨基偶联剂，由以下方法制得：在63℃下，将6kg氨基硅烷偶联剂加入13kg溶剂中，加入1kg三氟丙基三甲氧基硅烷，以转速450r/min反应2.5h，得氟化氨基偶联剂；其中，氨基硅烷偶联剂由质量比为2:3的3-氨丙基三乙氧基硅烷和n-β-氨乙基-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷复配而得；溶剂为乙醇。
32.制备例3氟化氨基偶联剂，由以下方法制得：在65℃下，将8kg氨基硅烷偶联剂加入15kg溶剂中，加入1kg三氟丙基三甲氧基硅烷，以转速600r/min反应3h，得氟化氨基偶联剂；
其中，氨基硅烷偶联剂由质量比为2:5的3-氨丙基三乙氧基硅烷和n-β-氨乙基-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷复配而得；溶剂为乙腈。
33.制备例4制备例4，同制备例1的不同之处仅在于，氨基硅烷偶联剂为3-氨丙基三乙氧基硅烷。
34.制备例5制备例5，同制备例1的不同之处仅在于，氨基硅烷偶联剂为n-β-氨乙基-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷。
35.制备例6-10提供了氟化氨基硅油及其制备方法。
36.制备例6氟化氨基硅油，包括以下原料：端羟基硅油40kg、氟化氨基偶联剂20kg、碱性催化剂0.1kg；其中，端羟基硅油为分子量为500的端羟甲基硅油；氟化氨基偶联剂由制备例1制得；碱性催化剂为四甲基氢氧化铵；氟化氨基硅油，由以下方法制得：将端羟基硅油和碱性催化剂于70℃先预聚反应1h，再加入氟化氨基偶联剂进行改性，真空反应4h，反应结束后调节ph至中性，再升温至100℃并加热20min后，冷却至室温，得氟化氨基硅油。
37.制备例7氟化氨基硅油，包括以下原料：端羟基硅油60kg、氟化氨基偶联剂30kg、碱性催化剂0.5kg；其中，端羟基硅油为分子量为1000的端羟乙基硅油；氟化氨基偶联剂由制备例2制得；碱性催化剂为三乙胺；氟化氨基硅油，由以下方法制得：将端羟基硅油和碱性催化剂于75℃先预聚反应2h，再加入氟化氨基偶联剂进行改性，真空反应6h，反应结束后调节ph至中性，再升温至105℃并加热30min后，冷却至室温，得氟化氨基硅油。
38.制备例8氟化氨基硅油，包括以下原料：端羟基硅油80kg、氟化氨基偶联剂40kg、碱性催化剂1kg；其中，端羟基硅油为分子量为2000的端羟丙基硅油；氟化氨基偶联剂由制备例3制得；碱性催化剂为氢氧化钠；氟化氨基硅油，由以下方法制得：将端羟基硅油和碱性催化剂于80℃先预聚反应4h，再加入氟化氨基偶联剂进行改性，真空反应8h，反应结束后调节ph至中性，再升温至110℃并加热40min后，冷却至室温，得氟化氨基硅油。
39.制备例9制备例9，同制备例6的不同之处仅在于，氟化氨基偶联剂由制备例4制得。
40.制备例10制备例10，同制备例6的不同之处仅在于，氟化氨基偶联剂由制备例5制得。
41.对比制备例1、2提供了氨基硅油及其制备方法。
42.对比制备例1
氨基硅油，包括以下原料：端羟基硅油40kg、3-氨丙基三乙氧基硅烷20kg、碱性催化剂0.1kg；其中，端羟基硅油为分子量为500的端羟甲基硅油；碱性催化剂为四甲基氢氧化铵；氨基硅油，由以下方法制得：将端羟基硅油和碱性催化剂于70℃先预聚反应1h，再加入3-氨丙基三乙氧基硅烷进行改性，真空反应4h，反应结束后调节ph至中性，再升温至100℃并加热20min后，冷却至室温，得氨基硅油。
43.对比制备例2氨基硅油，包括以下原料：端羟基硅油40kg、n-β-氨乙基-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷20kg、碱性催化剂0.1kg；其中，端羟基硅油为分子量为500的端羟甲基硅油；碱性催化剂为四甲基氢氧化铵；氨基硅油，由以下方法制得：将端羟基硅油和碱性催化剂于70℃先预聚反应1h，再加入n-β-氨乙基-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷进行改性，真空反应4h，反应结束后调节ph至中性，再升温至100℃并加热20min后，冷却至室温，得氨基硅油。
44.对比制备例3提供了氟化硅油及其制备方法。
45.对比制备例3氟化硅油，包括以下原料：端羟基硅油40kg、三氟丙基三甲氧基硅烷20kg、碱性催化剂0.1kg；其中，端羟基硅油为分子量为500的端羟甲基硅油；碱性催化剂为四甲基氢氧化铵；氟化硅油，由以下方法制得：将端羟基硅油和碱性催化剂于70℃先预聚反应1h，再加入三氟丙基三甲氧基硅烷进行改性，真空反应4h，反应结束后调节ph至中性，再升温至100℃并加热20min后，冷却至室温，得氟化硅油。
46.制备例11-15提供了纳米二氧化硅分散液的制备方法。
47.制备例11纳米二氧化硅分散液，由以下方法制得：先将11kg纳米二氧化硅、4kg肉桂酸加入40kg水中，在60℃下，以转速为400r/min搅拌反应1h；再加入5kg聚苯乙烯磺酸钠，以超声功率为10kw，超声频率为20khz超声分散2h后，得纳米二氧化硅分散液。
48.制备例12纳米二氧化硅分散液，由以下方法制得：先将15kg纳米二氧化硅、6kg肉桂酸加入60kg水中，在70℃下，以转速为600r/min搅拌反应1.5h；再加入7kg聚苯乙烯磺酸钠，以超声功率为50kw，超声频率为25khz超声分散2.5h后，得纳米二氧化硅分散液。
49.制备例13
纳米二氧化硅分散液，由以下方法制得：先将18kg纳米二氧化硅、8kg肉桂酸加入80kg水中，在80℃下，以转速为800r/min搅拌反应2h；再加入9kg聚苯乙烯磺酸钠，以超声功率为100kw，超声频率为30khz超声分散3h后，得纳米二氧化硅分散液。
50.制备例14制备例14，同制备例11不同之处仅在于，采用等质量的柠檬酸替换肉桂酸。
51.制备例15制备例15，同制备例11不同之处仅在于，采用等质量的木质素磺酸钠替换聚苯乙烯磺酸钠。
52.实施例1-10提供了一种织物增深剂及其制备方法。
53.实施例1织物增深剂，包括以下原料：氟化氨基硅油40kg、纳米二氧化硅分散液25kg、乳化剂6kg、水100kg；其中，氟化氨基硅油由制备例6制得；纳米二氧化硅分散液由制备例11制得；乳化剂由质量比为2:3:1的异构十三醇聚氧乙烯醚、葡萄糖酰胺与鹿角菜胶复配而得；织物增深剂的制备方法，包括以下步骤：先将乳化剂加入水中，以转速为400r/min搅拌混合0.5min，再加入纳米二氧化硅分散液，以转速为1000r/min继续搅拌1h，最后加入氟化氨基硅油，以均质速度为4000rpm，均质压力为800bar，均质20min后，调节ph至中性，得织物增深剂。
54.实施例2织物增深剂，包括以下原料：氟化氨基硅油30kg、纳米二氧化硅分散液15kg、乳化剂4kg、水80kg；其中，氟化氨基硅油由制备例8制得；纳米二氧化硅分散液由制备例12制得；乳化剂由质量比为3:3:1的异构十三醇聚氧乙烯醚、葡萄糖酰胺与鹿角菜胶复配而得；织物增深剂的制备方法，包括以下步骤：先将乳化剂加入水中，以转速为500r/min搅拌混合0.8min，再加入纳米二氧化硅分散液，以转速为1500r/min继续搅拌1.5h，最后加入氟化氨基硅油，以均质速度为7000rpm，均质压力为900bar，均质35min后，调节ph至中性，得织物增深剂。
55.实施例3织物增深剂，包括以下原料：氟化氨基硅油40kg、纳米二氧化硅分散液25kg、乳化剂6kg、水100kg；其中，氟化氨基硅油由制备例8制得；纳米二氧化硅分散液由制备例13制得；乳化剂由质量比为4:3:1的异构十三醇聚氧乙烯醚、葡萄糖酰胺与鹿角菜胶复配而得；织物增深剂的制备方法，包括以下步骤：先将乳化剂加入水中，以转速为600r/min搅拌混合1min，再加入纳米二氧化硅分散液，以转速为2000r/min继续搅拌2h，最后加入氟化氨基硅油，以均质速度为10000rpm，均质压力为1000bar，均质50min后，调节ph至中性，得织物增深剂。
56.实施例4实施例4，同实施例1不同之处仅在于，氟化氨基硅油由制备例9制得。
57.实施例5实施例5，同实施例1不同之处仅在于，氟化氨基硅油由制备例10制得。
58.实施例6实施例6，同实施例1不同之处仅在于，纳米二氧化硅分散液由制备例14制得。
59.实施例7实施例7，同实施例1不同之处仅在于，纳米二氧化硅分散液由制备例15制得。
60.实施例8实施例8，同实施例1不同之处仅在于，乳化剂由质量比为2:3的异构十三醇聚氧乙烯醚与葡萄糖酰胺复配而得。
61.实施例9实施例9，同实施例1不同之处仅在于，乳化剂由质量比为2:1的异构十三醇聚氧乙烯醚与鹿角菜胶复配而得。
62.实施例10实施例10，同实施例1不同之处仅在于，乳化剂由质量比为3:1的葡萄糖酰胺与鹿角菜胶复配而得。
63.为了验证本技术实施例1-10中织物增深剂的性能，申请人设置了对比例1-7，具体如下：对比例1对比例1，同实施例1不同之处仅在于，采用等质量的氨基硅油替换氟化氨基硅油，且氨基硅油由对比制备例1制得。
64.对比例2对比例2，同实施例1不同之处仅在于，采用等质量的氨基硅油替换氟化氨基硅油，且氨基硅油由对比制备例2制得。
65.对比例3对比例3，同实施例1不同之处仅在于，采用等质量的氟化硅油替换氟化氨基硅油，且氟化硅油由对比制备例3制得。
66.对比例4对比例4，同实施例1不同之处仅在于，采用等质量的纳米二氧化硅替换纳米二氧化硅分散液。
67.对比例5对比例5，同实施例1不同之处仅在于，采用等质量的氟化氨基硅油替换纳米二氧化硅分散液。
68.对比例6对比例6，同实施例1不同之处仅在于，采用等质量的纳米二氧化硅分散液替换氟化氨基硅油。
69.对比例7对比例7，同实施例1不同之处仅在于，不添加乳化剂。
70.应用例1-10以及对比应用例1-7提供了织物增深剂用于染色涤纶织物的后整理工序。
71.应用例1染色涤纶织物的后整理工序，包括以下步骤：s1、将11kg织物增深剂与100kg水混合，得增深整理液a；将2kg织物增深剂与100kg水混合，得增深整理液b；其中，织物增深剂由实施例1制得；s2、采用浸轧的方式对黑色涤纶织物的增深，先用增深整理液a，浸轧温度为70℃，浸轧车速为40m/min，浸轧带液率为60％，取出后，在150℃烘5min；再用增深整理液b，浸轧温度为70℃，浸轧车速为60m/min，浸轧带液率为40％，取出后，在170℃烘5min，完成涤纶织物的增深。
72.应用例2染色涤纶织物的后整理工序，包括以下步骤：s1、将15kg织物增深剂与100kg水混合，得增深整理液a；将6kg织物增深剂与100kg水混合，得增深整理液b；其中，织物增深剂由实施例2制得；s2、采用浸轧的方式对黑色涤纶织物的增深，先用增深整理液a，浸轧温度为75℃，浸轧车速为45m/min，浸轧带液率为65％，取出后，在155℃烘7min；再用增深整理液b，浸轧温度为75℃，浸轧车速为65m/min，浸轧带液率为45％，取出后，在175℃烘7min，完成涤纶织物的增深。
73.应用例3染色涤纶织物的后整理工序，包括以下步骤：s1、将20kg织物增深剂与100kg水混合，得增深整理液a；将9kg织物增深剂与100kg水混合，得增深整理液b；其中，织物增深剂由实施例3制得；s2、采用浸轧的方式对黑色涤纶织物的增深，先用增深整理液a，浸轧温度为80℃，浸轧车速为50m/min，浸轧带液率为70％，取出后，在160℃烘8min；再用增深整理液b，浸轧温度为80℃，浸轧车速为70m/min，浸轧带液率为50％，取出后，在180℃烘8min，完成涤纶织物的增深。
74.应用例4-10应用例4-10，与应用例1不同之处仅在于，织物增深剂分别由实施例4-10制得。
75.对比应用例1-7对比应用例1-7，与应用例1不同之处仅在于，织物增深剂分别由对比例1-7制得。
76.分别检测本技术应用例1-10和对比应用例1-7中的染色涤纶织物的增深效果，得出如下结果参数，具体见表1：k/s值和增深率：通过datacolor测色仪对基布进行测试，以标准染色深度的k/s值作为评判标准，按下列公式计算增深率：增深率＝[(k/s)
2-(k/s)1]/(k/s)1×
100％，式中：(k/s)1表示未增深基布的k/s值，(k/s)2表示增深基布的k/s值；耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度测试：根据gb/t 3920-2008《纺织品色牢度测试耐摩擦色牢度》，使用手动摩擦牢度仪对试样进行耐摩擦色牢度测定；根据gb/t 3921-2008
《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》，使用耐洗色牢度试验机对试样进行耐皂洗色牢度测定。
[0077]
表1：由上述表1显示数据可知：本技术应用例1-10中染色涤纶织物的增深效果远远优于对比应用例1-7中增深效果，k/s值大，色彩鲜艳，增深率高，且具有优异的耐摩擦色牢度与耐皂洗色牢度，本技术的织物增深剂实现了增深效果与色牢度能够相互兼顾的目的。
[0078]
由应用例1和应用例4、5可知：应用例1采用的织物增深剂由实施例1制得，实施例1以制备例6制得的氟化氨基硅油为原料，且氟化氨基硅油以制备例1制得的氟化氨基偶联剂为原料，较应用例4、5，应用例1的增深效果更明显，且染色涤纶织物的色牢度更高，说明3-氨丙基三乙氧基硅烷与n-β-氨乙基-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷，二者具有协同增效的作用，使得增深剂的性能更加优异。
[0079]
由应用例1和应用例6、7可知：应用例1采用的织物增深剂由实施例1制得，实施例1以制备例11制得纳米二氧化硅分散液为原料，制备例11中先采用肉桂酸处理纳米二氧化
硅，再采用聚乙烯苯磺酸钠分散纳米二氧化硅，较应用例6、7，应用例1染色涤纶织物得到有效增深，且耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度也得到了显著提高。
[0080]
由应用例1和应用例8-10可知：应用例1采用的织物增深剂由实施例1制得，实施例1的乳化剂由异构十三醇聚氧乙烯醚、葡萄糖酰胺与鹿角菜胶复配而得，较应用例8-10，应用例1染色涤纶织物的增深率更高，增深效果更加优异，同时使得织物的色牢度有极大地提升。
[0081]
由应用例1和对比应用例1-3可知：应用例1采用的织物增深剂由实施例1制得，实施例1以制备例6制得的氟化氨基硅油为原料，较对比应用例1-3，应用例1染色涤纶织物增深效果提升的同时，织物的色牢度也得到了明显地改善。
[0082]
由应用例1和应用对比例4可知：应用例1采用的织物增深剂由实施例1制得，实施例1以制备例11制得纳米二氧化硅分散液为原料，较应用对比例4，应用例1染色涤纶织物的色牢度得到了提高。
[0083]
由应用例1和应用对比例5、6可知：应用例1采用的织物增深剂由实施例1制得，实施例1以氟化氨基硅油与纳米二氧化硅分散液为原料，较应用对比例5、6，应用例1的涤纶织物的色彩鲜艳，增深效果明显。
[0084]
由应用例1和应用对比例7可知：应用例1采用的织物增深剂由实施例1制得，实施例1的原料中添加了乳化剂，较应用对比例7，应用例1的涤纶织物的色牢度较高，且色彩鲜艳。
[0085]
本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。

技术特征：
1.一种织物增深剂，其特征在于，包括以下重量份原料：氟化氨基硅油20-40份、纳米二氧化硅分散液10-25份、乳化剂2-6份、水60-100份；所述氟化氨基硅油，包括以下重量份原料：端羟基硅油40-80份、氟化氨基偶联剂20-40份、碱性催化剂0.1-1份。2.根据权利要求1所述的织物增深剂，其特征在于，所述氟化氨基硅油，由以下方法制得：将端羟基硅油和碱性催化剂于70-80℃先预聚反应1-4h，再加入氟化氨基偶联剂进行改性，真空反应4-8h，反应结束后调节ph至中性，再升温至100-110℃并加热20-40min后，冷却至室温，得氟化氨基硅油。3.根据权利要求2所述的织物增深剂，其特征在于，所述氟化氨基偶联剂，由以下方法制得：在60-65℃下，将氨基硅烷偶联剂加入溶剂中，加入三氟丙基三甲氧基硅烷，反应2-3h，得氟化氨基偶联剂。4.根据权利要求3所述的织物增深剂，其特征在于，所述氨基硅烷偶联剂由质量比为2:1-5的 3-氨丙基三乙氧基硅烷和n-β-氨乙基-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷复配而得。5.根据权利要求4所述的织物增深剂，其特征在于，所述氨基硅烷偶联剂、溶剂、三氟丙基三甲氧基硅烷的质量比为5-8:10-15:1。6.根据权利要求1所述的织物增深剂，其特征在于，所述纳米二氧化硅分散液，由以下方法制得：按重量份，先将11-18份纳米二氧化硅、4-8份肉桂酸加入40-80份水中，在60-80℃下搅拌反应1-2h；再加入5-9份聚苯乙烯磺酸钠，超声分散2-3h后，得纳米二氧化硅分散液。7.根据权利要求1所述的织物增深剂，其特征在于，所述乳化剂由质量比为2-4:3:1的异构十三醇聚氧乙烯醚、葡萄糖酰胺与鹿角菜胶复配而得。8.一种权利要求1-7任一项所述的织物增深剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：先将乳化剂加入水中，搅拌混合0.5-1min，再加入纳米二氧化硅分散液，继续搅拌1-2h，最后加入氟化氨基硅油，均质20-50min后，调节ph至中性，得织物增深剂。9.一种权利要求1-7任一项所述的织物增深剂的应用，其特征在于，将制得的织物增深剂用于染色涤纶织物的后整理工序。10.根据权利要求1所述的织物增深剂的应用，其特征在于，所述染色涤纶织物的后整理工序，包括以下步骤：s1、将所述织物增深剂与水按质量比为11-20:100进行混合，得增深整理液a；将所述织物增深剂与水按质量比为2-9:100进行混合，得增深整理液b；s2、采用浸轧的方式对染色涤纶织物的增深，先用增深整理液a，浸轧温度为70-80℃，浸轧车速为40-50m/min，浸轧带液率为60-70％，取出后，在150-160℃烘5-8min；再用增深整理液b，浸轧温度为70-80℃，浸轧车速为60-70m/min，浸轧带液率为40-50％，取出后，在170-180℃烘5-8min，完成涤纶织物的增深。

技术总结
本申请涉及织物染整技术领域，具体公开了一种织物增深剂及其制备方法与应用。织物增深剂，包括以下重量份原料：氟化氨基硅油20-40份、纳米二氧化硅分散液10-25份、乳化剂2-6份、水60-100份；且氟化氨基硅油，包括以下重量份原料：端羟基硅油40-80份、氟化氨基偶联剂20-40份、碱性催化剂0.1-1份；织物增深剂的制备方法是先将乳化剂加入水中，搅拌混合0.5-1min，再加入纳米二氧化硅分散液，继续搅拌1-2h，最后加入氟化氨基硅油，均质20-50min后，调节pH至中性而得；上述步骤简单，成本低，所得织物增深剂能够提供粗糙表面的构筑和低折射率，二者协同作用实现染色织物的增深，且能够显著提高染色织物的色牢度，具有广阔的市场前景。具有广阔的市场前景。


技术研发人员：吕忠伟 王长洪 王瑞云
受保护的技术使用者：诸暨市众伟染整有限公司
技术研发日：2023.05.16
技术公布日：2023/8/21