压痕检测方法、叠片电芯制造方法、装置和电子设备与流程

1.本技术涉及电池技术领域，具体而言，涉及一种压痕检测方法、叠片电芯制造方法、装置和电子设备。


背景技术：

2.叠片电芯主要用于锂离子电池和锂聚合物电池等可充电电池。传统的电芯由多个单独的电池单元组成，而叠片电芯采用将这些电池单元层叠在一起的方式，实现了更高的能量密度和更好的电池性能。
3.叠片电芯在制造过程中可能出现异常，该异常可能导致电芯性能下降，也可能不会影响电芯性能。但是，相关技术中未对异常加以区分，或者不能准确区分异常，从而不能准确判断其是否会影响电芯性能。


技术实现要素：

4.本技术实施例的目的在于提供一种压痕检测方法、叠片电芯制造方法、装置和电子设备，用以较为准确地判定出停机压痕，从而可以降低误将停机压痕检测成其他异常的概率，在一定程度上提高了识别会影响电芯性能的异常的准确率。
5.第一方面，本技术实施例提供了一种压痕检测方法，该方法用于对叠片电芯的复合料带进行检测，所述复合料带包括阳极极片以及多个非连续排布的阴极极片，所述阴极极片通过隔膜与所述阳极极片隔开；该方法包括：在所述叠片电芯制造设备停机的情况下，获取复合料带上位于加工位置处的目标阴极极片所对应的目标极片信息；所述目标阴极极片上存在由停机导致的压痕；所述叠片电芯制造设备重新启动后，在所述复合料带存在异常的情况下，获取复合料带上位于异常位置处的待检阴极极片所对应的待检极片信息；在所述待检极片信息与所述目标极片信息匹配的情况下，判定所述复合料带上的异常为停机导致的压痕。
6.在本实施例中，针对包括非连续排布的阴极极片的复合料带，可以在待检极片信息与目标极片信息匹配的情况下，确定出复合料带上出现的异常为停机导致的压痕。这样，可以较为准确地判定出停机压痕，从而可以降低误将停机压痕检测成其他异常的概率。
7.另外，若识别出叠片电芯上存在的异常不是停机压痕，就可以确定该异常较大概率会对叠片电芯的性能造成影响，继而可以进一步判断是否确实会造成影响，在一定程度上提高了识别会影响电芯性能的异常的准确率，降低了劣质叠片电芯的生产率。
8.可选地，在所述待检极片信息与所述目标极片信息匹配的情况下，判定所述复合料带上的异常为停机导致的压痕之后，所述方法还包括：在所述压痕满足压痕条件的情况下，继续处理所述复合料带；所述压痕条件包括：压痕尺寸在设定尺寸范围内。这样，可以在压痕满足压痕条件时，继续处理复合料带，而无需舍弃或者修补该复合料带，在一定程度上提高了生产效率，节约了成本。
9.可选地，所述压痕尺寸的设定尺寸范围包括：长度在80毫米以下，且压痕宽度在10
毫米以下。这样，若停机压痕在该范围内，可以视为该压痕不会导致叠片电芯的性能下降。
10.可选地，所述方法还包括：在所述待检极片信息与所述目标极片信息不匹配的情况下，判定所述复合料带上的异常为异物。这样，可以在待检极片信息与目标极片信息不匹配的情况下，判定复合料带上的异常为异物，继而可以确定其可能导致叠片电芯发生自放电现象，从而需要清除该异物，降低发生概率。
11.可选地，在所述叠片电芯制造设备停机的情况下，获取复合料带上位于加工位置处的目标阴极极片所对应的目标极片信息之后，所述方法还包括：将所述叠片电芯制造设备的停机信息与所述目标极片信息关联存储。这样，可以实现待检阴极极片的溯源。
12.第二方面，本技术实施例提供了一种叠片电芯制造方法，该方法包括：在叠片电芯卷绕过程中，在叠片电芯制造设备停机的情况下，获取复合料带上位于加工位置处的目标阴极极片所对应的目标极片信息；所述目标阴极极片上存在由停机导致的压痕；所述复合料带包括阳极极片以及多个非连续排布的阴极极片，所述阴极极片通过隔膜与所述阳极极片隔开；所述叠片电芯制造设备重新启动后，在所述复合料带存在异常的情况下，获取复合料带上位于异常位置处的待检阴极极片所对应的待检极片信息；在所述待检极片信息与所述目标极片信息匹配的情况下，判定所述复合料带上的异常为停机导致的压痕；在所述压痕满足压痕条件的情况下，继续卷绕所述叠片电芯；所述压痕条件包括：压痕尺寸在设定尺寸范围内。
13.这样，可以在卷绕过程中较为准确地判定出停机压痕，从而可以降低误将停机压痕检测成其他异常的概率。并且，当其检测出在设定尺寸范围内的压痕时，可以忽略该异常，继而继续卷绕复合料带，在一定程度上提高了卷绕效率。
14.可选地，所述叠片电芯卷绕过程中，所述复合料带呈z形卷绕；其中，所述阳极极片连续卷绕，所述阴极极片非连续卷绕。这样，可以将复合料带卷绕成z形叠片电芯，本领域技术人员根据实际需求选择即可。
15.第三方面，本技术实施例提供了一种压痕检测装置，该装置用于对叠片电芯的复合料带进行检测，所述复合料带包括阳极极片以及多个非连续排布的阴极极片，所述阴极极片通过隔膜与所述阳极极片隔开；该装置包括：第一目标极片信息获取模块，用于在所述叠片电芯制造设备停机的情况下，获取复合料带上位于加工位置处的目标阴极极片所对应的目标极片信息；所述目标阴极极片上存在由停机导致的压痕；第一待检极片信息获取模块，用于所述叠片电芯制造设备重新启动后，在所述复合料带存在异常的情况下，获取复合料带上位于异常位置处的待检阴极极片所对应的待检极片信息；第一压痕判定模块，用于在所述待检极片信息与所述目标极片信息匹配的情况下，判定所述复合料带上的异常为停机导致的压痕。这样，可以较为准确地判定出停机压痕，从而可以降低误将停机压痕检测成其他异常的概率。并且，在一定程度上提高了识别会影响电芯性能的异常的准确率，降低了劣质叠片电芯的生产率。
16.第四方面，本技术实施例提供了一种叠片电芯制造装置，所述装置包括：第二目标极片信息获取模块，用于在叠片电芯卷绕过程中，在叠片电芯制造设备停机的情况下，获取复合料带上位于加工位置处的目标阴极极片所对应的目标极片信息；所述目标阴极极片上存在由停机导致的压痕；所述复合料带包括阳极极片以及多个非连续排布的阴极极片，所述阴极极片通过隔膜与所述阳极极片隔开；第二待检极片信息获取模块，用于所述叠片电
芯制造设备重新启动后，在所述复合料带存在异常的情况下，获取复合料带上位于异常位置处的待检阴极极片所对应的待检极片信息；第二压痕判定模块，用于在所述待检极片信息与所述目标极片信息匹配的情况下，判定所述复合料带上的异常为停机导致的压痕；卷绕模块，用于在所述压痕满足压痕条件的情况下，继续卷绕所述叠片电芯；所述压痕条件包括：压痕尺寸在设定尺寸范围内。
17.这样，可以在卷绕过程中较为准确地判定出停机压痕，从而可以降低误将停机压痕检测成其他异常的概率。并且，当其检测出在设定尺寸范围内的压痕时，可以忽略该异常，继而继续卷绕复合料带，在一定程度上提高了卷绕效率。
18.第五方面，本技术实施例提供了一种叠片电芯制造设备，所述设备包括：可编程逻辑控制器，用于在停机的情况下，获取复合料带上位于加工位置处的目标阴极极片所对应的目标极片信息；所述目标阴极极片上存在由停机导致的压痕；所述复合料带包括阳极极片以及多个非连续排布的阴极极片，所述阴极极片通过隔膜与所述阳极极片隔开；电荷耦合器件图像传感器，用于重新启动后，在所述复合料带存在异常的情况下，获取复合料带上位于异常位置处的待检阴极极片所对应的待检极片信息；以及在所述待检极片信息与所述目标极片信息匹配的情况下，判定所述复合料带上的异常为停机导致的压痕。这样，可以通过控制器和电荷耦合器件图像传感器之间的交互作用，较为准确地判定出停机压痕，从而降低了电荷耦合器件图像传感器误将停机压痕检测成其他异常的概率。
19.第六方面，本技术实施例提供一种电子设备，包括处理器以及存储器，所述存储器存储有计算机可读取指令，当所述计算机可读取指令由所述处理器执行时，运行如上述第一方面或者第二方面提供的所述方法中的步骤。
20.第七方面，本技术实施例提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时运行如上述第一方面或者第二方面提供的所述方法中的步骤。
21.本技术的其他特征和优点将在随后的说明书阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本技术实施例了解。本技术的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
22.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对本技术实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
23.图1为本技术实施例提供的一种压痕检测方法的流程图；图2为本技术实施例提供的一种复合料带的结构示意图；图3为本技术实施例提供的一种叠片电芯制造方法的流程图；图4为本技术实施例提供的一种z形叠片电芯的结构示意图；图5为本技术实施例提供的一种s形叠片电芯的结构示意图；图6为本技术实施例提供的一种压痕检测装置的结构框图；图7为本技术实施例提供的一种叠片电芯制造装置的结构框图；
图8为本技术实施例提供的一种叠片电芯制造设备的结构框图；图9为本技术实施例提供的一种用于执行压痕检测方法或者叠片电芯制造方法的电子设备的结构示意图；其中，1-隔膜，1.1-第一隔膜，2-阴极极片，2.1-第一阴极极片，3-阳极极片，3.1-第一阳极极片，4-异常位置处。
具体实施方式
24.下面将结合本技术实施例中附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
25.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本技术的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
26.应当说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例或者实施例中的技术特征可以进行结合。
27.相关技术中，存在未对异常加以区分，或者不能准确区分异常，继而不能准确判断异常是否会对电芯性能造成影响的问题；为了解决该问题，本技术提供一种压痕检测方法；进一步地，在叠片电芯的制造过程中，若识别出叠片电芯上存在的异常为停机导致的压痕，可以进一步确定该压痕是否会导致叠片电芯的性能下降；若识别出叠片电芯上存在的异常不是压痕，可以确定该异常会导致叠片电芯的性能下降。这样，可以较为准确地判定出停机压痕，从而可以降低误将停机压痕检测成其他异常的概率。
28.另外，若识别出叠片电芯上存在的异常不是停机压痕，就可以确定该异常较大概率会对叠片电芯的性能造成影响，继而可以进一步判断是否确实会造成影响，在一定程度上提高了识别会影响电芯性能的异常的准确率，降低了劣质叠片电芯的生产率。
29.以上相关技术中的方案所存在的缺陷，均是发明人在经过实践并仔细研究后得出的结果，因此，上述问题的发现过程以及下文中本发明实施例针对上述问题所提出的解决方案，都应该是发明人在本发明过程中对本发明做出的贡献。
30.请参考图1，其示出了本技术实施例提供的一种压痕检测方法的流程图。该压痕检测方法可以用于对叠片电芯的复合料带进行检测，所述复合料带包括阳极极片以及多个非连续排布的阴极极片，所述阴极极片通过隔膜与所述阳极极片隔开。
31.如图2所示，其示出了一种复合料带的结构示意图。上述复合料带可以包括阳极极片3、阴极极片2，且两者通过隔膜1隔开。其中，阳极极片3可以连续排布，也可以不连续排布，此处不作限制。阴极极片2不连续排布。这样，在检测复合料带时即可以通过阴极极片2区分异常。
32.在一些应用场景中，该压痕检测方法可以通过叠片电芯制造设备执行，叠片电芯制造设备在制造叠片电芯的过程中，通过对复合料带进行检测，以区分复合料带上存在的
异常。在另一些应用场景中，该压痕检测方法也可以通过其他设备执行，其他设备例如可以包括服务器。
33.示例性地，本技术下文以应用于叠片电芯制造设备行文。
34.如图1所示，该压痕检测方法包括以下步骤101至步骤103。
35.步骤101，在所述叠片电芯制造设备停机的情况下，获取复合料带上位于加工位置处的目标阴极极片所对应的目标极片信息；所述目标阴极极片上存在由停机导致的压痕；在一些应用场景中，叠片电芯制造设备可能会由于某些原因导致需要停机处理。上述原因例如可以包括复合料带断裂、阴极极片或者阳极极片的规格不满足要求等。
36.若叠片电芯制造设备在制造叠片电芯的过程中停机，可以确定当前复合料带上位于加工位置处的目标阴极极片。也即，若其停机，可以确定停机时刻加工的目标阴极极片。例如，在图2中，若叠片电芯制造设备停机，可以确定停机时刻位于加工位置处的目标阴极极片为自左至右的第二个阴极极片。
37.进一步的，叠片电芯制造设备在确定了目标阴极极片之后，可以获取其对应的目标极片信息。上述目标极片信息例如可以包括目标阴极极片的图片信息、位置信息或者相关制造参数等信息。
38.在一些应用场景中，叠片电芯制造设备可能停机一次，也可能停机多次，继而，若其停机一次，便会获取与之对应的一个目标极片信息；若其停机多次，便会获取多个目标极片信息。
39.叠片电芯制造设备停机之后，可能会导致复合料带出现异常，也可能不会导致复合料带出现异常，本技术实施例中，会获取停机时复合料带上位于加工位置的目标阴极极片所对应的目标极片信息，以在后期识别出复合料带存在异常时，进行异常的判断。
40.步骤102，所述叠片电芯制造设备重新启动后，在所述复合料带存在异常的情况下，获取复合料带上位于异常位置处的待检阴极极片所对应的待检极片信息；在一些应用场景中，由于复合料带由阳极极片、阴极极片以及隔膜构成，则同一段的复合料带可以包括相同长度（也即该段复合料带的长度）的隔膜、阳极极片以及阴极极片，继而若这三者中的任一者出现异常，则可以视为该段复合料带出现异常，则可以将该段复合料带视为上述异常位置处。例如在图2中，若位于同一段的第一阳极极片3.1、第一阴极极片2.1或者第一隔膜1.1出现异常，可以将该段复合料带视为异常位置处4。此时可以将位于异常位置处4的阳极极片视为上述第一阳极极片3.1，将位于异常位置处4的阴极极片视为上述第一阴极极片2.1，将位于异常位置处4的第一隔膜1.1视为上述第一隔膜。
41.叠片电芯制造设备在确定出异常位置处之后，可以确定位于异常位置处的待检阴极极片以及获取其所对应的待检极片信息。例如在图2中，可以将复合料带上位于异常位置处4的第一阴极极片2.1确定为待检阴极极片，并可以获取其所对应的待检极片信息。上述待检极片信息例如可以包括待检阴极极片的图片信息、位置信息或者相关制造参数等信息。
42.步骤103，在所述待检极片信息与所述目标极片信息匹配的情况下，判定所述复合料带上的异常为停机导致的压痕。
43.在确定了复合料带上存在异常之后，确定该异常的复合料带上对应的待检阴极极片，并获取其所对应的待检极片信息，以将该待检极片信息与步骤101确定的目标极片信息
进行匹配。
44.在一些应用场景中，叠片电芯制造设备可以确定是否存在与待检极片信息匹配的目标极片信息。其中，若仅存在一个目标极片信息，而待检极片信息与该目标极片信息相同，则可以视为两者匹配，继而可以判定复合料带上的异常为停机压痕。若存在多个目标极片信息，而待检极片信息与多个目标极片信息中的一个相同，则可以视为两者匹配，继而也可以判定复合料带上的异常为停机压痕。
45.在本实施例中，针对包括非连续排布的阴极极片的复合料带，可以在待检极片信息与目标极片信息匹配的情况下，确定出复合料带上出现的异常为停机导致的压痕。这样，可以较为准确地判定出停机压痕，从而可以降低误将停机压痕检测成其他异常的概率。
46.另外，若识别出叠片电芯上存在的异常不是停机压痕，就可以确定该异常较大概率会对叠片电芯的性能造成影响，继而可以进一步判断是否确实会造成影响，在一定程度上提高了识别会影响电芯性能的异常的准确率，降低了劣质叠片电芯的生产率。
47.在一些可选的实现方式中，在上述步骤103所述的在所述待检极片信息与所述目标极片信息匹配的情况下，判定所述复合料带上的异常为停机导致的压痕之后，所述方法还包括步骤104：在所述压痕满足压痕条件的情况下，继续处理所述复合料带；所述压痕条件包括：压痕尺寸在设定尺寸范围内。
48.在一些应用场景中，满足一定条件的压痕并不会降低叠片电芯的性能。具体的，叠片电芯制造设备可以在确定了压痕满足压痕条件之后，可以视为该压痕不会降低叠片电芯的性能，继而可以继续处理复合料带。在这些应用场景中，上述压痕条件可以包括压痕尺寸在设定尺寸范围内。例如，其可以包括压痕的长度在长度设定尺寸范围内、压痕宽度在宽度设定范围内和/或压痕深度在深度设定范围内等。
49.在一些应用场景中，例如可以预先根据经验值确定出设定尺寸范围。基于该经验值而确定的设定尺寸范围内的压痕不会降低叠片电芯的性能。
50.在本实现方式中，可以在压痕满足压痕条件时，继续处理复合料带，而无需舍弃或者修补该复合料带，在一定程度上提高了生产效率，节约了成本。
51.在一些可选的实现方式中，所述压痕尺寸的设定尺寸范围包括：长度在80毫米以下，且压痕宽度在10毫米以下。
52.在一些应用场景中，上述设定尺寸范围可以包括设定的长度范围以及宽度范围。具体的，其可以包括长度在80毫米以下，且压痕宽度在10毫米以下。也即，其长度可以小于或者等于80毫米，且宽度小于等于10毫米。
53.在本实现方式中，若检测到长度在80毫米以下，且压痕宽度在10毫米以下的压痕，可以视为该压痕不会导致叠片电芯的性能下降。
54.应当说明的是，该实现方式仅是一种示例，上述设定范围可以与极片尺寸、以及压痕尺寸对性能的影响等相关。例如，若极片的规格为150毫米*150毫米时，则长度在80毫米以下，且压痕宽度在10毫米以下的压痕不会导致叠片电芯的性能下降。
55.在一些可选的实现方式中，所述方法还包括：在所述待检极片信息与所述目标极片信息不匹配的情况下，判定所述复合料带上的异常为异物。
56.在一些应用场景中，若复合料带上存在异物，则叠片电芯会有发生自放电现象的风险，从而会降低叠片电芯的性能。因此，需要确定出由异物导致的异常，降低发生自放电
现象的风险。
57.在一些应用场景中，叠片电芯制造设备如果确定了待检极片信息与目标极片信息不匹配，可以判定复合料带上的异常不是停机压痕，而是异物。其中，若仅存在一个目标极片信息，而该待检阴极极片与该目标极片信息不相同，则可以视为两者不匹配，继而可以判定复合料带上的异常为异物。若存在多个目标极片信息，而该待检极片信息与多个目标极片信息中的任意一个均不相同，则可以视为两者不匹配，继而也可以判定复合料带上的异常为异物。
58.上述异物例如可以包括金属碎屑、原料残留颗粒物等。
59.在本实现方式中，可以在待检极片信息与目标极片信息不匹配的情况下，判定复合料带上的异常为异物，继而可以确定其可能导致叠片电芯发生自放电现象，从而需要清除该异物，降低发生概率。
60.在一些可选的实现方式中，在上述步骤101中所述的在所述叠片电芯制造设备停机的情况下，获取复合料带上位于加工位置处的目标阴极极片所对应的目标极片信息之后，所述方法还包括：将所述叠片电芯制造设备的停机信息与所述目标极片信息关联存储。
61.在一些应用场景中，叠片电芯制造设备在停机时，还可以收集对应的停机信息。上述停机信息例如可以包括停机时间、停机原因等实质上与停机相关的信息。
62.然后，叠片电芯制造设备可以将停机信息与当次停机时获取的目标极片信息关联存储，建立起两者之间的对应关系。
63.叠片电芯制造设备将停机信息与目标极片信息关联存储之后，可以在所存储的信息中查找与待检极片信息匹配的目标极片信息，然后可以根据目标极片信息与停机信息之间的对应关系，确定待检阴极极片的停机信息，实现待检阴极极片的溯源（例如查找导致其出现异常的停机时间、停机原因等）。
64.请参考图3，其示出了本技术实施例提供的一种叠片电芯制造方法的流程图。该叠片电芯制造方法可以包括以下步骤：步骤301，在叠片电芯制造设备停机的情况下，获取复合料带上位于加工位置处的目标阴极极片所对应的目标极片信息；所述目标阴极极片上存在由停机导致的压痕；所述复合料带包括阳极极片以及多个非连续排布的阴极极片，所述阴极极片通过隔膜与所述阳极极片隔开；步骤302，所述叠片电芯制造设备重新启动后，在所述复合料带存在异常的情况下，获取复合料带上位于异常位置处的待检阴极极片所对应的待检极片信息；步骤303，在所述待检极片信息与所述目标极片信息匹配的情况下，判定所述复合料带上的异常为停机导致的压痕；步骤304，在所述压痕满足压痕条件的情况下，继续卷绕所述叠片电芯；所述压痕条件包括：压痕尺寸在设定尺寸范围内。
65.进一步的，上述步骤301至步骤304的实现过程可以与上述步骤101至步骤104相同或相似，此处不赘述。
66.在一些应用场景中，上述叠片电芯制造方法可以由叠片电芯制造设备执行。叠片电芯制造设备在制造叠片电芯的过程中，通过将复合料带进行卷绕，以生产成对应叠片结构的叠片电芯。
67.在本实施例中，针对包括非连续排布的阴极极片的复合料带，可以在待检极片信息与目标极片信息匹配的情况下，确定出复合料带上出现的异常为停机导致的压痕。这样，可以在卷绕过程中较为准确地判定出停机压痕，从而可以降低误将停机压痕检测成其他异常的概率。并且，当其检测出在设定尺寸范围内的压痕时，可以忽略该异常，继而继续卷绕复合料带，在一定程度上提高了卷绕效率。
68.在一些应用场景中，若所述压痕不满足压痕条件，可以视为其大概率会导致叠片电芯的性能下降，继而可以在消除该异常之后继续卷绕。
69.在一些应用场景中，所述压痕尺寸的设定尺寸范围包括：长度在80毫米以下，且压痕宽度在10毫米以下。这样，若压痕尺寸在该设定尺寸范围内，则可以视为该异常可以被忽略。若压痕尺寸不在该设定尺寸范围内，则不能忽略该异常，并可以停止卷绕。
70.在一些应用场景中，在所述待检极片信息与所述目标极片信息不匹配的情况下，则可以判定所述复合料带上的异常为异物。此时则不能忽略该异常，并可以停止卷绕复合料带，并在清除了该异物之后再继续卷绕复合料带，以改善叠片电芯的性能。
71.应当说明的是，在判断待检极片信息与目标极片信息是否匹配时，可以参阅如图1所示实施例中的对应部分，此处不赘述。
72.在一些应用场景中，也可以在上述步骤301之后，将所述叠片电芯制造设备的停机信息与所述目标极片信息关联存储，这样，可以实现待检阴极极片的溯源。
73.在一些可选的实现方式中，所述叠片电芯卷绕过程中，所述复合料带呈z形卷绕；其中，所述阳极极片连续卷绕，所述阴极极片非连续卷绕。
74.在一些应用场景中，叠片电芯在卷绕过程中，可以将复合料带呈z形卷绕成对应的z形叠片电芯，其具体结构例如可以如图4所示。
75.在另一些应用场景中，叠片电芯在卷绕过程中，也可以将复合料带呈s形（也即与z形叠片电芯相反的卷绕方式）卷绕成对应的s形叠片电芯，其具体结构例如可以如图5所示。
76.在本实现方式中，可以将复合料带卷绕成z形叠片电芯或者s形叠片电芯，本领域技术人员根据实际需求选择即可。
77.本领域技术人员可以理解，在具体实施例的上述方法中，各步骤的撰写顺序并不意味着严格的执行顺序而对实施过程构成任何限定，各步骤的具体执行顺序应当以其功能和可能的内在逻辑确定。
78.请参考图6，其示出了本技术实施例提供的一种压痕检测装置的结构框图，该压痕检测装置可以是电子设备上的模块、程序段或代码。应理解，该装置与上述图1方法实施例对应，能够执行图1方法实施例涉及的各个步骤。
79.可选地，上述压痕检测装置用于对叠片电芯的复合料带进行检测，所述复合料带包括阳极极片以及多个非连续排布的阴极极片，所述阴极极片通过隔膜与所述阳极极片隔开。其包括第一目标极片信息获取模块601、第一待检极片信息获取模块602以及第一压痕判定模块603。其中，第一目标极片信息获取模块601，用于在所述叠片电芯制造设备停机的情况下，获取复合料带上位于加工位置处的目标阴极极片所对应的目标极片信息；所述目标阴极极片上存在由停机导致的压痕；第一待检极片信息获取模块602，用于所述叠片电芯制造设备重新启动后，在所述复合料带存在异常的情况下，获取复合料带上位于异常位置处的待检阴极极片所对应的待检极片信息；第一压痕判定模块603，用于在所述待检极片信
息与所述目标极片信息匹配的情况下，判定所述复合料带上的异常为停机导致的压痕。
80.可选地，所述装置还包括继续处理模块，上述继续处理模块包括：在所述待检极片信息与所述目标极片信息匹配的情况下，判定所述复合料带上的异常为停机导致的压痕之后，在所述压痕满足压痕条件的情况下，继续处理所述复合料带；所述压痕条件包括：压痕尺寸在设定尺寸范围内。
81.可选地，所述压痕尺寸的设定尺寸范围包括：长度在80毫米以下，且压痕宽度在10毫米以下。
82.可选地，所述装置还包括异物判定模块，上述异物判定模块用于：在所述待检极片信息与所述目标极片信息不匹配的情况下，判定所述复合料带上的异常为异物。
83.可选地，所述装置还包括查找模块，上述查找模块用于：在所述叠片电芯制造设备停机的情况下，获取复合料带上位于加工位置处的目标阴极极片所对应的目标极片信息之后，将所述叠片电芯制造设备的停机信息与所述目标极片信息关联存储。
84.需要说明的是，本领域技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的装置的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再重复描述。
85.请参考图7，其示出了本技术实施例提供的一种叠片电芯制造装置的结构框图，该叠片电芯制造装置可以是电子设备上的模块、程序段或代码。应理解，该装置与上述图3方法实施例对应，能够执行图3方法实施例涉及的各个步骤。
86.可选地，上述叠片电芯制造装置包括第二目标极片信息获取模块701、第二待检极片信息获取模块702、第二压痕判定模块703以及卷绕模块704。其中，第二目标极片信息获取模块701，用于在叠片电芯卷绕过程中，在叠片电芯制造设备停机的情况下，获取复合料带上位于加工位置处的目标阴极极片所对应的目标极片信息；所述目标阴极极片上存在由停机导致的压痕；所述复合料带包括阳极极片以及多个非连续排布的阴极极片，所述阴极极片通过隔膜与所述阳极极片隔开；第二待检极片信息获取模块702，用于所述叠片电芯制造设备重新启动后，在所述复合料带存在异常的情况下，获取复合料带上位于异常位置处的待检阴极极片所对应的待检极片信息；第二压痕判定模块703，用于在所述待检极片信息与所述目标极片信息匹配的情况下，判定所述复合料带上的异常为停机导致的压痕；卷绕模块704，用于在所述压痕满足压痕条件的情况下，继续卷绕所述叠片电芯；所述压痕条件包括：压痕尺寸在设定尺寸范围内。
87.可选地，所述叠片电芯卷绕过程中，所述复合料带呈z形卷绕；其中，所述阳极极片连续卷绕，所述阴极极片非连续卷绕。
88.需要说明的是，本领域技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的装置的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再重复描述。
89.请参考图8，其示出了本技术实施例提供的一种叠片电芯制造设备的结构框图，该叠片电芯制造设备与上述图1方法实施例对应，能够执行图1方法实施例涉及的各个步骤。
90.可选地，叠片电芯制造设备包括控制器801（ 其例如可以为可编程逻辑控制器，programmable logic controller，简称plc）以及电荷耦合器件图像传感器802（charge coupled device，简称 ccd）。其中，控制器801，用于在停机的情况下，获取复合料带上位于加工位置处的目标阴极极片所对应的目标极片信息；所述目标阴极极片上存在由停机导致的压痕；所述复合料带包括阳极极片以及多个非连续排布的阴极极片，所述阴极极片通过
隔膜与所述阳极极片隔开；电荷耦合器件图像传感器802，用于重新启动后，在所述复合料带存在异常的情况下，获取复合料带上位于异常位置处的待检阴极极片所对应的待检极片信息；以及在所述待检极片信息与所述目标极片信息匹配的情况下，判定所述复合料带上的异常为停机导致的压痕。
91.在本实施例中，可以通过plc和ccd之间的交互作用，较为准确地判定出停机压痕，从而降低了ccd误将停机压痕检测成其他异常的概率。
92.需要说明的是，本领域技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的设备的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再重复描述。
93.请参照图9，图9为本技术实施例提供的一种用于执行压痕检测方法的电子设备的结构示意图，所述电子设备可以包括：至少一个处理器901，例如cpu，至少一个通信接口902，至少一个存储器903和至少一个通信总线904。其中，通信总线904用于实现这些组件直接的连接通信。其中，本技术实施例中设备的通信接口902用于与其他节点设备进行信令或数据的通信。存储器903可以是高速ram存储器，也可以是非易失性的存储器（non-volatile memory），例如至少一个磁盘存储器。存储器903可选的还可以是至少一个位于远离前述处理器的存储装置。存储器903中存储有计算机可读取指令，当所述计算机可读取指令由所述处理器901执行时，电子设备可以执行上述图1或者图3所示方法过程。
94.可以理解，图9所示的结构仅为示意，所述电子设备还可包括比图9中所示更多或者更少的组件，或者具有与图9所示不同的配置。图9中所示的各组件可以采用硬件、软件或其组合实现。
95.本技术实施例提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时，可以执行如图1或者图3所示方法实施例中电子设备所执行的方法过程。
96.本技术实施例提供一种计算机程序产品，所述计算机程序产品包括存储在非暂态计算机可读存储介质上的计算机程序，所述计算机程序包括程序指令，当所述程序指令被计算机执行时，计算机能够执行上述各方法实施例所提供的方法，例如，该方法可以包括：在所述叠片电芯制造设备停机的情况下，获取复合料带上位于加工位置处的目标阴极极片所对应的目标极片信息；所述目标阴极极片上存在由停机导致的压痕；所述叠片电芯制造设备重新启动后，在所述复合料带存在异常的情况下，获取复合料带上位于异常位置处的待检阴极极片所对应的待检极片信息；在所述待检极片信息与所述目标极片信息匹配的情况下，判定所述复合料带上的异常为停机导致的压痕。
97.在本技术所提供的实施例中，应该理解到，所揭露装置和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，又例如，多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些通信接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
98.另外，作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的
目的。
99.再者，在本技术各个实施例中的各功能模块可以集成在一起形成一个独立的部分，也可以是各个模块单独存在，也可以两个或两个以上模块集成形成一个独立的部分。
100.在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。
101.以上所述仅为本技术的实施例而已，并不用于限制本技术的保护范围，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种压痕检测方法，其特征在于，用于对叠片电芯的复合料带进行检测，所述复合料带包括阳极极片以及多个非连续排布的阴极极片，所述阴极极片通过隔膜与所述阳极极片隔开；该方法包括：在所述叠片电芯制造设备停机的情况下，获取复合料带上位于加工位置处的目标阴极极片所对应的目标极片信息；所述目标阴极极片上存在由停机导致的压痕；所述叠片电芯制造设备重新启动后，在所述复合料带存在异常的情况下，获取复合料带上位于异常位置处的待检阴极极片所对应的待检极片信息；在所述待检极片信息与所述目标极片信息匹配的情况下，判定所述复合料带上的异常为停机导致的压痕。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述待检极片信息与所述目标极片信息匹配的情况下，判定所述复合料带上的异常为停机导致的压痕之后，所述方法还包括：在所述压痕满足压痕条件的情况下，继续处理所述复合料带；所述压痕条件包括：压痕尺寸在设定尺寸范围内。3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述压痕尺寸的设定尺寸范围包括：长度在80毫米以下，且压痕宽度在10毫米以下。4.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：在所述待检极片信息与所述目标极片信息不匹配的情况下，判定所述复合料带上的异常为异物。5.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，在所述获取复合料带上位于加工位置处的目标阴极极片所对应的目标极片信息之后，所述方法还包括：将所述叠片电芯制造设备的停机信息与所述目标极片信息关联存储。6.一种叠片电芯制造方法，其特征在于，该方法包括：在叠片电芯制造设备停机的情况下，获取复合料带上位于加工位置处的目标阴极极片所对应的目标极片信息；所述目标阴极极片上存在由停机导致的压痕；所述复合料带包括阳极极片以及多个非连续排布的阴极极片，所述阴极极片通过隔膜与所述阳极极片隔开；所述叠片电芯制造设备重新启动后，在所述复合料带存在异常的情况下，获取复合料带上位于异常位置处的待检阴极极片所对应的待检极片信息；在所述待检极片信息与所述目标极片信息匹配的情况下，判定所述复合料带上的异常为停机导致的压痕；在所述压痕满足压痕条件的情况下，继续卷绕所述叠片电芯；所述压痕条件包括：压痕尺寸在设定尺寸范围内。7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述叠片电芯卷绕过程中，所述复合料带呈z形卷绕；其中，所述阳极极片连续卷绕，所述阴极极片非连续卷绕。8.一种压痕检测装置，其特征在于，用于对叠片电芯的复合料带进行检测，所述复合料带包括阳极极片以及多个非连续排布的阴极极片，所述阴极极片通过隔膜与所述阳极极片隔开；该装置包括：第一目标极片信息获取模块，用于在所述叠片电芯制造设备停机的情况下，获取复合料带上位于加工位置处的目标阴极极片所对应的目标极片信息；所述目标阴极极片上存在由停机导致的压痕；
第一待检极片信息获取模块，用于所述叠片电芯制造设备重新启动后，在所述复合料带存在异常的情况下，获取复合料带上位于异常位置处的待检阴极极片所对应的待检极片信息；第一压痕判定模块，用于在所述待检极片信息与所述目标极片信息匹配的情况下，判定所述复合料带上的异常为停机导致的压痕。9.一种叠片电芯制造装置，其特征在于，所述装置包括：第二目标极片信息获取模块，用于在叠片电芯制造设备停机的情况下，获取复合料带上位于加工位置处的目标阴极极片所对应的目标极片信息；所述目标阴极极片上存在由停机导致的压痕；所述复合料带包括阳极极片以及多个非连续排布的阴极极片，所述阴极极片通过隔膜与所述阳极极片隔开；第二待检极片信息获取模块，用于所述叠片电芯制造设备重新启动后，在所述复合料带存在异常的情况下，获取复合料带上位于异常位置处的待检阴极极片所对应的待检极片信息；第二压痕判定模块，用于在所述待检极片信息与所述目标极片信息匹配的情况下，判定所述复合料带上的异常为停机导致的压痕；卷绕模块，用于在所述压痕满足压痕条件的情况下，继续卷绕所述叠片电芯；所述压痕条件包括：压痕尺寸在设定尺寸范围内。10.一种叠片电芯制造设备，其特征在于，该设备包括：控制器，用于在停机的情况下，获取复合料带上位于加工位置处的目标阴极极片所对应的目标极片信息；所述目标阴极极片上存在由停机导致的压痕；所述复合料带包括阳极极片以及多个非连续排布的阴极极片，所述阴极极片通过隔膜与所述阳极极片隔开；电荷耦合器件图像传感器，用于重新启动后，在所述复合料带存在异常的情况下，获取复合料带上位于异常位置处的待检阴极极片所对应的待检极片信息；以及在所述待检极片信息与所述目标极片信息匹配的情况下，判定所述复合料带上的异常为停机导致的压痕。11.一种电子设备，其特征在于，包括处理器以及存储器，所述存储器存储有计算机可读取指令，当所述计算机可读取指令由所述处理器执行时，运行如权利要求1-5或者6-7任一所述的方法。12.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时运行如权利要求1-5或者6-7任一所述的方法。

技术总结
本申请提供一种压痕检测方法、叠片电芯制造方法、装置和电子设备，该方法的一具体实施方式用于对叠片电芯的复合料带进行检测，所述复合料带包括阳极极片以及多个非连续排布的阴极极片；其包括：在叠片电芯制造设备停机的情况下，获取复合料带上位于加工位置处的目标阴极极片所对应的目标极片信息；目标阴极极片为存在压痕的阴极极片；叠片电芯制造设备重新启动后，在复合料带存在异常的情况下，获取复合料带上位于异常位置处的待检阴极极片所对应的待检极片信息；在待检极片信息与目标极片信息匹配的情况下，判定复合料带上的异常为停机导致的压痕。该方法较为准确地判定出停机压痕，从而可以降低误将停机压痕检测成其他异常的概率。的概率。的概率。


技术研发人员：吴凯 罗冬雪 瞿飞
受保护的技术使用者：宁德时代新能源科技股份有限公司
技术研发日：2023.07.21
技术公布日：2023/8/21