滑动开闭装置的填充材料的填充构造及铸片的制造方法与流程

1.本发明涉及滑动开闭装置的填充材料的填充构造及铸片的制造方法。


背景技术：

2.在收容钢液的浇包的底部设置有在连续铸造时将钢液注入中间包的情况下等使用的滑动开闭装置(也称为“滑动喷嘴(sliding nozzle)”或“旋转喷嘴(rotary nozzle)”)。在具备这样的滑动开闭装置的浇包中，为了防止钢液在滑动开闭装置的喷嘴内凝固，在将钢液收容于浇包之前向滑动开闭装置的喷嘴内填充作为耐火性填充材料的填砂(filling sand)。在钢液填充到浇包内之后打开喷嘴时，喷嘴内的砂芯因自重而落下，接着钢液流出，开始注入。将仅通过打开喷嘴的操作就能够开始注入的情况称为自然开孔。
3.以往，作为这种填砂，一般使用硅砂(sio2：90质量％～99质量％)。另外，有时也将以熔融温度高的铬矿石为原料进行干燥、分级等而制造的铬砂用作填砂。但是，硅砂具有熔融温度低的缺点，铬砂具有在钢液保持中容易烧结的缺点。因此，在以往的填砂中，由钢液形成烧结层，有时会产生无法开孔的不开孔。若在连续铸造中产生这样的不开孔，则必须卸下长喷嘴，从下部吹入氧而强制地开孔，钢液与空气接触而对品质带来不良影响，导致铸片的掉块、废料而产生很大的损害。因此，希望几乎不产生这样的不开孔，即自然开孔率大致为100％。
4.在专利文献1中，公开了在喷嘴孔的下层填充铬砂，在上层填充硅砂的技术。另外，在专利文献2中公开了在熔液储存容器(浇包)的熔液流出口的上层配置石英砂与长石的混合物，在下层配置石英砂与铬砂的混合物等难熔融性的砂的技术。这些技术在注入钢液(熔液)时，在配置于上层的砂与钢液的界面部分形成致密的熔融物，防止钢液的浸入。而且，由于配置在下层的砂为难熔融性，所以即使上层的砂熔解而下层的砂与钢液直接接触，也不会熔融上浮，即使是高温长时间的处理，也能够得到较高的自然开孔率。
5.另外，在专利文献3中公开了一种滑动喷嘴填充材料，其通过使用具有特定的粒度分布及配合比例的填充材料，其由铬砂70重量％～90重量％、硅砂10重量％～30重量％构成，铬砂实质上含有500μm～1000μm的粒度分布的砂，如果将比重不同的粒体大致均匀地混合，则能够得到令人满意的开孔率。
6.现有技术文献
7.专利文献
8.专利文献1:日本特开昭57－139466号公报
9.专利文献2：日本特开2005－88020号公报
10.专利文献3：国际公开第97/05978号


技术实现要素：

11.发明要解决的课题
12.但是，即使在使用专利文献1～3的技术的情况下，依然产生不开孔，期望自然开孔
率的进一步提高。特别是在喷嘴使用次数较多的浇包的情况下，自然开孔率变低成为问题。
13.因此，本发明是着眼于上述课题而完成的，其目的在于提供在使用喷嘴使用次数较多的浇包的情况下能够得到较高的自然开孔率的滑动开闭装置的填充材料的填充构造及铸片的制造方法。
14.用于解决课题的技术方案
15.根据本发明的一方案，提供滑动开闭装置的填充材料的填充构造，其是在炼钢用的浇包的滑动开闭装置中使用的填充材料的填充构造，所述填充构造具有由上部层、中部层、下部层构成的3层构造，所述上部层由以硅砂为主成分的第1填充材料形成，所述中部层由以铬砂和硅砂为主成分的第2填充材料形成，所述下部层由以铬砂和硅砂为主成分的第3填充材料形成，所述第2填充材料中的粒度粗的粒子少于所述第3填充材料。
16.根据本发明的一方案，提供铸片的制造方法，该制造方法使用具有滑动开闭装置的炼钢用的浇包，其中，在上述的滑动开闭装置的填充剂的填充构造的所述浇包中收容钢液；对收容在所述浇包中的所述钢液实施二次精炼处理；利用连续铸造设备打开所述滑动开闭装置，将实施了所述二次精炼处理的所述钢液从所述浇包注入所述连续铸造设备，由此制造铸片。
17.发明的效果
18.根据本发明的一方案，提供在使用喷嘴使用次数较多的浇包的情况下能够得到较高的自然开孔率的滑动开闭装置的填充材料的填充构造及铸片的制造方法。
附图说明
19.图1是表示本发明的一实施方式的填充材料的填充构造的剖视图。
20.图2是表示喷嘴使用次数较多的情况下的填充材料的填充构造的剖视图。
21.图3是将实施例中的自然开孔率指数与比较例进行比较的图。
具体实施方式
22.在以下详细说明中，为了提供对本发明的透彻理解，而例示了本发明的实施例并说明了许多具体细节。然而，显而易见的是，即使不对该特定的细节进行说明，也能够实施1个以上的实施方式。为了简洁起见，附图还示意性地示出了已知的构造和装置。
23.参照图1，对炼钢用的浇包1的滑动开闭装置2和填充材料3的填充构造进行说明。如图1所示，滑动开闭装置2设置在浇包1的钢水流出口，具备上喷嘴21、从下方支承上喷嘴21的固定板22、以能够相对固定板22滑动的方式设置的滑动板23、和安装在滑动板23之下的下部喷嘴24。上喷嘴21支承于从钢液流出口侧方嵌入到浇包的耐火材料的喷嘴支承砖(nozzle receiving brick)11。滑动开闭装置2通过滑动板23在图1的左右方向上滑动而形成关闭位置和打开位置这2个状态。如图1所示，滑动开闭装置2中的关闭位置是指滑动板23的开口部与固定板22的开口部不重叠的状态。另一方面，滑动开闭装置2中的打开位置是指滑动板23从图1的状态向左方向移动，滑动板23的开口部的至少一部分与固定板22的开口部重叠的状态。在滑动开闭装置2处于打开位置的状态下，当钢液收容于浇包1时，成为该钢液经由滑动开闭装置2从浇包1排出的状态。
24.浇包1在收容钢液之前的状态下，在滑动开闭装置2中填充有填充材料3。此时，在
使滑动开闭装置2处于关闭位置的状态下，向浇包1的钢液流出口投入填充材料，从而向滑动开闭装置2填充填充材料3。在向滑动开闭装置2填充的状态下，填充材料3具有从铅垂方向的上侧依次由上部层41、中部层42、下部层43形成的3层填充构造。
25.上部层41由第1填充材料31形成。第1填充材料31是以硅砂为主成分的填砂，优选具有95质量％以上的硅砂。另外，第1填充材料31优选含有95质量％以上的sio2作为成分。另外，用作上部层41的第1填充材料31在向浇包1投入后需要覆盖中部层42的上表面的量，根据由投入方法、钢液流出口的大小、钢液的保持时间等设定的上部层41所需的厚度等来设定使用量。
26.中部层42和下部层43分别由第2填充材料32和第3填充材料33形成。第2填充材料32以及第3填充材料33是在铬砂中混合了硅砂的填砂，以铬砂和硅砂为主成分。第2填充材料32以及第3填充材料33中的铬砂与硅砂的混合比没有特别限定，但优选将硅砂相对于铬砂的质量比设为15质量％以上25质量％以下。另外，作为第2填充材料32和第3填充材料33的成分，优选含有32质量％以上38质量％以下的cr2o3、14质量％以上28质量％以下的sio2。
27.另外，第2填充材料32的粒度比第3填充材料33的粒度粗的粒子少。在此，第2填充材料32的实质上的粒度优选为53μm以上且小于600μm，第3填充材料33的实质上的粒度优选为53μm以上且小于850μm。需要说明的是，实质上的粒度是指粒径为上述范围的填充材料的粒子的比率为99质量％以上。并且，中部层42的第2填充材料32的质量相对于中部层42的第2填充材料32的质量与下部层43的第3填充材料33的质量之和的比优选为0.4以上0.6以下。
28.并且，中部层42及下部层43优选相对于钢液流出口的上下方向从滑动板23的上表面形成至喷嘴支承砖11的上端。并且，上部层41形成为从喷嘴支承砖11的上端以钢水流出口为中心隆起。需要说明的是，中部层42的上表面的上部层41的厚度优选为10mm以上。
29.填充材料3的这种构造通过在滑动开闭装置2处于关闭位置的状态下，向钢液流出口依次投入第3填充材料33、第2填充材料32及第1填充材料31进行填充而形成。
30.如上述那样填充有填充材料3的浇包1作为一例通过以下的方法运用，由此制造铸片。首先，在填充有填充材料3的浇包1中收容钢液，对收容在浇包1中的钢液实施必要的二次精炼处理。钢液由转炉或电炉等制造，从各种精炼炉被浇包1收容。此时，也可以通过向钢液中添加铝等脱氧剂来降低钢液中的氧(脱氧，弱脱氧)。二次精炼处理是利用根据钢种、作业条件等适当选择的二次精炼设备，以调整钢液的成分、温度、品质等为目的而进行的。例如，在二次精炼处理中，可以利用rh真空脱气装置进行真空脱气处理。接着，利用连续铸造机对钢液进行连续铸造。在连续铸造中，从浇包1向中间包注入，此时，进行使滑动开闭装置2动作而使钢液从浇包1排出的开孔处理。在开口处理中，通过使滑动板23滑动而从关闭位置成为打开位置(打开滑动开闭装置2)，由此滑动板23及下部喷嘴24的孔的位置与上喷嘴21及固定板22的孔的位置一致，填充材料3因钢液的重量而落下。然后，随着填充材料3的落下，钢液落下并流出。这样，将通过使滑动开闭装置2处于打开位置而使钢液自然地流出的现象称为自然开孔。另一方面，将即使滑动开闭装置2处于打开位置钢液也不流出的现象称为不开孔。在万一产生了不开孔的情况下，进行对喷嘴内进行氧清洗而使其开孔的处理。
31.在从将钢液收容于浇包1起至向中间包注入钢液的期间，钢液被保持在浇包1内。此时，填充材料3的上部层41的表面成为与钢液接触的状态。在本实施方式中，上部层41由以熔点较低的硅砂为主成分的第1填充材料31构成，因此上部层41的表面的与钢液接触的
部位稍微熔融，在其正下方形成熔融层渗入固体填充材料3的填充层而成的致密层。通过形成该致密层，能够抑制钢液向填充材料3内的下方浸入。另外，在将钢液保持在浇包1内的期间中，填充材料3的上部层逐渐熔融，上部层的厚度逐渐减少。结果，钢液与上部层41的表面的界面位置下降。并且，当上部层41全部熔融时，中部层42与钢液直接接触。通过上部层41适度地熔融，使中部层42和/或下部层43被暴露于钢液为止的时间延迟，并且还能够抑制配置于中部层42和/或下部层43的填充材料3的烧结的进行。需要说明的是，若从将钢液收容于浇包1起至打开滑动开闭装置2为止的时间变长，则填充材料3会进行烧结，因此通过缩短该时间，能够进一步提高自然开孔率。若从将钢液收容于浇包1起至打开滑动开闭装置2为止的时间超过8小时，则有可能产生不开孔，因此优选将该时间设为8小时以内。
32.在本实施方式中，中部层42及下部层43使用在铬砂中混合配置硅砂而得到的填充材料3。通过使用铬砂与硅砂的混合物，能够弥补虽然熔融温度高，但在以单体使用的情况下容易烧结这样的铬砂的缺点、以及熔融温度低这样的硅砂的缺点这两者。即，即使上部层41全部熔融而中部层42与钢液直接接触，填充材料3也难以熔融，并且即使在接触时间延长的情况下，烧结厚度和烧结强度也变小。其结果，能够提高自然开孔率。
33.在本实施方式中，使填充于中部层42的第2填充材料32中的粗粒少于填充于下部层43的第3填充材料33中的粗粒。本技术发明人首先想办法如上述那样在填充材料中配置铬砂和硅砂的混合物，但仅这样自然开孔率达不到100％，产生了不开孔。对产生不开孔的操作的条件进行调查时，可知不开孔在喷嘴使用次数较多的浇包的情况下多。并且，本技术发明人对喷嘴使用次数对填砂产生的影响进行了深入研究，从而完成了本发明。需要说明的是，所谓喷嘴使用次数是指将在浇包1上设置喷嘴支承砖11后，从收容钢液到铸造时排出为止的炼钢处理作为1次而计数的次数，是在炼钢处理中使用喷嘴支承砖11的次数。
34.图2表示喷嘴使用次数较多的浇包1的截面示意图。在喷嘴使用次数较多的浇包1中，与如图1那样刚设置喷嘴支承砖11之后的状态相比，可知喷嘴支承砖11发生熔损，其高度减少到接近上喷嘴21的上端的水平。当成为这种状态时，填充到相当于中部层42的位置的第2填充材料32以覆盖上喷嘴21的上表面的方式扩展填充。因此，第2填充材料32与钢液的接触面积增加，填充材料3的温度上升，有可能起到促进烧结的作用。进而，从产生了不开孔的浇包提取烧结的填充材料3，利用sem－eds(利用扫描型电子显微镜的能量分散型x射线分光分析)进行分析。结果，未确认到基体金属的渗透(即钢水渗透)，另一方面，在作为填充材料3的构成物质的硅砂、铬砂的粒子的间隙中确认到cao、sio2、feo、al2o3等熔渣成分。由此推定：填充材料3的烧结是由于附着并残留在喷嘴支承砖11等上的熔渣在将钢液保持在浇包1中的期间中熔化，渗透到温度变高的填充材料3内而产生的。
35.在喷嘴支承砖11等上附着并残留一些熔渣，这在操作上是不可避免的。因此，从防止不开孔的观点出发，只要是即使附着并残留的熔渣熔解，也不会向填砂内渗透即可。作为具体的对策，可以列举对熔渣难以渗透的填充材料3的组成、配合的研究，但根据熔渣、填充材料3的成分组成，有时会形成低熔点层，或者反而会促进烧结，因此实施时有风险。另一方面，渗透到填充材料3内的熔融熔渣与钢液相比多为低熔点且高粘性。因此，与通过使熔融熔渣在填砂内凝固而使其渗透停止相比，增大流动阻力来抑制熔渣的渗透的对策更有效。
36.即，如本实施方式那样，对于填充于中部层42的第2填充材料32，使其粗粒少于第3填充材料33，使填充材料3的粒子间隙变小，由此能够使填充材料3内的熔渣的流动阻力变
大从而不会渗透。但是，若使包含铬砂的填充材料3的粒度变细，则无论有无熔渣的渗透，铬砂的烧结本身都容易发生。因此，在本实施方式中，仅使作为与熔渣接触的可能性高的部分即中部层42的第2填充材料32的粒度变细，使下部层43的第3填充材料33的粒度变粗。由此，即使在中部层42发生铬砂的烧结，由于烧结的范围被限定在中部层42内，因此烧结层厚不会变厚，不会达到不开孔。
37.另外，如上所述，第2填充材料32的实质上的粒度优选为53μm以上且小于600μm，第3填充材料33的实质上的粒度优选为53μm以上且小于850μm。通过使第2填充材料32和第3填充材料33分别为这样的粒度分布，能够提高均匀填充性，抑制过剩的烧结层的生成，能够防止热膨胀引起的架吊(hanging)，能够降低熔渣、基体金属的渗透。因此，能够提高自然开孔率。中部层42及下部层43均含有小于53μm的粒子时，无论有无熔渣的渗透，铬砂都容易烧结，因此优选粒径为53μm以上。另外，当在下部层43的第3填充材料33中含有粒径为850μm以上的粒子时，铬砂和硅砂难以均匀地混合，因此有可能局部地形成钢液容易渗透的部位。万一钢液渗透到该部位，则钢液在填充材料3的内部凝固而生成牢固的烧结层，有时成为不开孔的原因。并且，在中部层42中，在上部层41熔融后，当与钢液直接接触时，附着并残留在喷嘴支承砖11等上的熔渣熔融并渗透到填砂内。通过使中部层42的第2填充材料32的粒径为比下部层43的第3填充材料33小的不足600μm，从而能够更有效地防止熔渣的渗透，并且也能够防止熔渣未渗透的部位的烧结。
38.在此，本实施方式中的粒度是指根据jis的铸造用砂的试验方法(z2601)测定的值。对该方法进行简要说明，在第3填充材料33用铬砂的情况下，例如，在筛网公称尺寸为53μm的筛子上重叠850μm的筛子，在850μm的筛子上放置原料铬砂，使用旋转振动(low-tap)型筛机等筛分机械，将残留在2个筛子间的铬砂制成粒度分布为53μm～850μm的铬砂。然后，对硅砂也同样地筛分，制成粒度分布为53μm～850μm的硅砂，将得到的铬砂和硅砂以规定的比率混合而得到第3填充材料33。第2填充材料32除了将所使用的筛网公称尺寸变为53μm和600μm以外，与第3填充材料33同样地得到。
39.而且，如上所述，优选将中部层42的第2填充材料32的质量相对于中部层42的第2填充材料32的质量与下部层43的第3填充材料33的质量之和的比设为0.4以上0.6以下。在上述第2填充材料32之比小于0.4的情况下，中部层42的厚度变薄，有时熔渣的渗透会进行到下部层43。另外，在上述第2填充材料32之比大于0.6的情况下，中部层42的厚度变厚，在形成了不依赖于熔渣渗透的烧结层的情况下，伴随着中部层42的层厚变厚，烧结层也变厚，有时成为不开孔的原因。
40.《变形例》
41.以上，参照特定的实施方式对本发明进行了说明，但并不意图通过这些说明来限定发明。通过参考本发明的说明，本发明的其它实施方式包括所公开的实施方式以及各种变形例，这对于本领域技术人员将是显而易见的。因此，应理解为在权利要求书所记载的发明的实施方式中也包括单独或组合包含本说明书所记载的这些变形例的实施方式。
42.例如，在上述实施方式中，滑动开闭装置2是具有固定板22和滑动板23的2层式的开闭机构，但本发明并不限定于该例子。例如，滑动开闭装置2除了上述的开闭机构的结构以外，也可以是具有设置在滑动板23的下表面、相对于固定板22固定的下部板的3层式的开闭机构。在这种情况下，下部喷嘴24安装在下部板上。
43.进而，在上述实施方式中，第2填充材料32的实质上的粒度优选为53μm以上且小于600μm，第3填充材料33的实质上的粒度优选为53μm以上且小于850μm，但本发明并不限定于该例。例如，构成第2填充材料32的粒子的99质量％以上所能通过的筛孔中的最细的筛孔即第1筛孔可以比构成第3填充材料33的粒子的99质量％以上所能通过的筛孔中的最细的筛孔即第2筛孔小。该情况下，第2填充材料32及第3填充材料33优选将粒度分布相同的粒子用筛孔不同的筛子分别分配。例如，对于相同原料的砂，可以将除去未通过公称尺寸0.6mm的筛孔的砂之外的、被公称尺寸0.6mm的筛孔筛过的砂作为第2填充材料32，将除去未通过公称尺寸0.85mm的筛孔的砂之外的、被公称尺寸0.85mm的筛孔筛过的砂作为第3填充材料33。另外，构成第2填充材料32的粒子中粒径最大的粒子的粒径也可以比构成第3填充材料33的粒子中粒径最大的粒子的粒径小。
44.《实施方式的效果》
45.(1)本发明的一个方案的滑动开闭装置2的填充材料3的填充构造，是在炼钢用的浇包1的滑动开闭装置2中使用的填充材料3的填充构造，具有由上部层41、中部层42、下部层43构成的3层构造，上部层41由以硅砂为主成分的第1填充材料31形成，中部层42由以铬砂和硅砂为主成分的第2填充材料32形成，下部层43由以铬砂和硅砂为主成分的第3填充材料33形成，第2填充材料32的粒度粗的粒子少于第3填充材料33。
46.根据上述(1)的构成，由于第2填充材料32的粒度粗的粒子少于第3填充材料33，因此在中部层42中，能够抑制熔融熔渣向填充材料3渗透，在下部层43中，能够减小烧结的范围。因此，即使是喷嘴使用次数较多的浇包1，填充材料3也难以烧结，并且钢液、熔渣难以渗透。另外，根据上述(1)的构成，第1填充材料31以硅砂为主成分，由此在上部层41中，如上所述，通过硅砂熔融而形成致密层，能够抑制钢液向填充材料3的下方侵入。由此，能够利用浇包1长时间保持钢液。由以上可知，根据上述(1)的构成，可以得到极高的自然开孔率。
47.(2)在上述(1)的构成中，构成第2填充材料的粒子中粒径最大的粒子的粒径比构成第3填充材料的粒子中粒径最大的粒子的粒径小。
48.(3)在上述(1)的构成中，构成第2填充材料的粒子的99质量％以上所能通过的筛孔中的最细筛孔即第1筛孔小于构成第3填充材料的粒子的99质量％以上所能通过的筛孔中的最细筛孔即第2筛孔。
49.(4)在上述(1)～(3)中任一项的构成中，第2填充材料32含有99质量％以上的粒径为53μm以上且小于600μm的粒子，第3填充材料33含有99质量％以上的粒径为53μm以上且小于850μm的粒子。
50.根据上述(4)的构成，通过将粒径设为53μm以上，由此中部层42和下部层43变得更难以烧结。另外，通过使第2填充材料32的粒径小于600μm，由此能够进一步抑制熔融熔渣的渗透。进而，通过使第3填充材料33的粒径小于850μm，由此能够使铬砂和硅砂更均匀地混合。
51.(5)在上述(1)～(4)中任一项的构成中，中部层42所使用的第2填充材料32的质量相对于中部层42所使用的第2填充材料32的质量与下部层43所使用的第3填充材料33的质量之和的比为0.4以上0.6以下。
52.根据上述(5)的构成，能够兼顾抑制熔渣的渗透和抑制烧结层的厚度，能够进一步提高自然开孔率。
53.(6)铸片的制造方法，该制造方法使用具有滑动开闭装置2的炼钢用的浇包1，其中，在具有上述(1)～(5)中任一项所述的滑动开闭装置2的填充剂3的填充构造的浇包1中收容钢液，对收容在浇包1中的钢液实施二次精炼处理，利用连续铸造设备打开滑动开闭装置2，将实施了二次精炼处理的钢液从浇包1注入连续铸造设备，由此制造铸片。
54.根据上述(6)的构成，能够得到与上述(1)～(5)的构成相同的效果。
55.(7)在上述(6)的构成中，使从将钢液收容于浇包1起至打开滑动开闭装置2为止的时间在8小时以内。
56.根据上述(7)的构成，能够进一步提高自然开孔率。
57.实施例
58.对本技术发明人进行的实施例进行说明。在实施例中，在设置于200t的浇包1的底部的滑动开闭装置2中填充填充材料3，进行2个月的操作，比较自然开孔率。
59.在实施例中，与上述实施方式同样，将填充材料3的构造设为由上部层41、中部层42、下部层43构成的3层结构。另外，在实施例中，上部层41使用10kg的硅砂作为第1填充材料31。在中部层42中，作为第2填充材料32，使用10kg的将实质上的粒度为53μm以上且小于600μm的铬砂和硅砂以质量比计为75：25(铬砂：硅砂)混合而成的填砂。在下部层43中，作为第3填充材料33，使用10kg的将实质上的粒度为53μm以上且小于850μm的铬砂和硅砂以质量比计为75：25(铬砂：硅砂)混合而成的填砂。
60.此外，将作为实施例和比较例的第2填充材料32和第3填充材料33使用的填砂的粒度分布的测定结果示于表1。在表1中，试样a所示的填砂用作实施例中的第2填充材料32，试样b所示的填砂用作实施例中的第3填充材料33以及比较例中的第2填充材料32和第3填充材料33。需要说明的是，在表1中，与筛网公称尺寸对应的质量比表示按照jis的铸造用砂的试验方法(z2601)测定的粒度分布。另外，在表1中，筛网公称尺寸以[pan]表示的质量比表示最终通过0.053mm的筛子的、粒径小于0.053mm的粒子。
[0061]
[表1]
[0062][0063]
在比较例中，在上部层41中，作为第1填充材料31，使用10kg的硅砂，在中部层42以
及下部层43中，作为第2填充材料32以及第3填充材料33，使用实质上的粒度为53μm以上且小于850μm的铬砂和硅砂以质量比计为75：25(铬砂：硅砂)混合而成的填砂各10kg。也就是说，在比较例中，第2填充材料32和第3填充材料33使用相同的材料，填充材料3的填充构造实质上为2层构造。
[0064]
实施例和比较例的结果示于图3。在图3中，纵轴是将实施例的自然开孔率设为100.0而指数化的图。如图3所示，可以确认通过使填充材料3的填充结构与上述实施方式相同，自然开孔率提高。
[0065]
附图标记说明
[0066]
1浇包
[0067]
11喷嘴支承砖
[0068]
2滑动开闭装置
[0069]
21上喷嘴
[0070]
22固定板
[0071]
23滑动板
[0072]
24下部喷嘴
[0073]
3填充材料
[0074]
31第1填充材料
[0075]
32第2填充材料
[0076]
33第3填充材料
[0077]
41上部层
[0078]
42中部层
[0079]
43下部层

技术特征：
1.滑动开闭装置的填充材料的填充构造，其是在炼钢用的浇包的滑动开闭装置中使用的填充材料的填充构造，所述填充构造具有由上部层、中部层、下部层构成的3层构造，所述上部层由以硅砂为主成分的第1填充材料形成，所述中部层由以铬砂和硅砂为主成分的第2填充材料形成，所述下部层由以铬砂和硅砂为主成分的第3填充材料形成，所述第2填充材料中的粒度粗的粒子少于所述第3填充材料。2.根据权利要求1所述的滑动开闭装置的填充材料的填充构造，其中，构成所述第2填充材料的粒子中粒径最大的粒子的粒径比构成所述第3填充材料的粒子中粒径最大的粒子的粒径小。3.根据权利要求1所述的滑动开闭装置的填充材料的填充构造，其中，构成所述第2填充材料的粒子中的99质量％以上所能通过的筛孔中的最细筛孔即第1筛孔小于构成所述第3填充材料的粒子中的99质量％以上所能通过的筛孔中的最细筛孔即第2筛孔。4.根据权利要求1～3中一项所述的滑动开闭装置的填充材料的填充构造，其中，所述第2填充材料含有99质量％以上的粒径为53μm以上且小于600μm的粒子，所述第3填充材料含有99质量％以上的粒径为53μm以上且小于850μm的粒子。5.根据权利要求1～4中任一项所述的滑动开闭装置的填充材料的填充构造，其中，所述中部层所使用的所述第2填充材料的质量相对于所述中部层所使用的所述第2填充材料的质量与所述下部层所使用的所述第3填充材料的质量之和的比为0.4以上0.6以下。6.铸片的制造方法，该制造方法使用具有滑动开闭装置的炼钢用的浇包，其中，在具有权利要求1～5中任一项所述的滑动开闭装置的填充剂的填充构造的所述浇包中收容钢液，对收容在所述浇包中的所述钢液实施二次精炼处理，利用连续铸造设备打开所述滑动开闭装置，将实施了所述二次精炼处理的所述钢液从所述浇包注入所述连续铸造设备，由此制造铸片。7.根据权利要求6所述的铸片的制造方法，其中，使从将所述钢液收容于所述浇包起至打开所述滑动开闭装置为止的时间在8小时以内。

技术总结
本发明的目的在于提供在使用喷嘴使用次数较多的浇包的情况下能够得到较高的自然开孔率的滑动开闭装置的填充材料的填充构造及铸片的制造方法。用于炼钢用的浇包(1)的滑动开闭装置(2)的填充材料(3)的填充构造，其具有由上部层(41)、中部层(42)和下部层(43)构成的3层构造，上部层(41)由以硅砂为主成分的第1填充材料(31)形成，中部层(42)由以铬砂和硅砂为主成分的第2填充材料(32)形成，下部层(43)由以铬砂和硅砂为主成分的第3填充材料(33)形成，第2填充材料(32)中的粒度粗的粒子少于第3填充材料(33)。填充材料(33)。填充材料(33)。


技术研发人员：细川晃平 松本卓也 杉原吏彦 井户洋晴 横山英树 加茂百纪 原田昌明
受保护的技术使用者：山川产业株式会社
技术研发日：2021.10.11
技术公布日：2023/8/24