一种矿用干式除尘器的紧凑型主机结构的制作方法

1.本技术属于除尘器领域，尤其是涉及一种矿用干式除尘器的紧凑型主机结构。


背景技术：

2.在现代化矿井生产过程中，采掘机械的破碎、支架的移设、钻眼爆破、锚喷支护、煤炭运输等，将会产生大量的粉尘。为了保证生产的正常进行及生产工人的身体健康，普遍采用除尘装置。
3.传统矿用除尘器为湿式除尘器，不便于移动，造成除尘效果不佳，而且收集起来的煤尘与煤炭混在一起运输，这样有可能造成二次扬尘也对煤炭资源造成污染，同时煤尘也是一种资源会造成了资源的浪费，不符合节能减排的理念，而且空气中会携带一定的湿度，有可能堵塞管道，造成除尘效果不佳因此。
4.近年来，因干式除尘器的诸多等优点，得到了广泛的应用。但是现有的干式除尘器除尘也存在缺陷，干式除尘器的长度普遍尺寸较大，主箱体内部空间为单一通道空间利用不充分，造成了空间浪费，而实践中井下作业空间有限，在下井及井下运输安装过程中运输难度大，而且，现有干式除尘器多采用滤筒，滤筒需要从顶部拆装，维护时滤筒拆装困难，有些安装条件下甚至无法拆出，在使用中带来很多不便。另外，现有设备排灰也容易造成扬灰二次污染。


技术实现要素：

5.本技术提供一种结构设计合理、稳定可靠的矿用干式除尘器的紧凑型主机结构。
6.一种矿用干式除尘器的紧凑型主机结构，包括主箱体以及分别设置在主箱体两端的入口风道以及出口风道，其特征在于：主箱体内部分隔为上、下层箱体结构，上层箱体分隔为互不连通的污风风道和净风风道，下层箱体内设置有过滤室；污风风道的入口连通入口风道，污风风道的出口连通过滤室入口，过滤室出口净风连通风道的入口，净风风道的出口连通出口风道。
7.通过采用上述技术方案，主箱体内部空间划分为污风风道、净风风道以及过滤室，主箱体内的空间上、下分层，上层空间又划分为互不联通的污风风道和净风风道，从主箱体任意横截面可以清楚看到功能区域的分隔，风道隔板的位置设置限定污风风道与净风风道的内部空间，污风风道连通过滤室入口，污风经过过滤室处理净化后，净风从过滤室出口进入净风风道，与现有技术相比，本主机箱内空间划分更为紧凑，对空间利用率更高。
8.优选的，所述污风风道由入口风道向出口风道方向内径由大变小，污风风道下端采用能够透风的栅网隔板分隔污风风道与下层箱体。
9.通过采用上述技术方案，在风机产生负压吸力作用下巷道内的污风被吸入污风风道，部分污风携带煤尘经过栅网隔板进入下层箱体，另外一部分污风继续流动，随着污风前进方向污风风道的内径逐渐变窄，风道隔板压缩污风风道内部使污风在压力作用下进入下层箱体，进入过滤室，最终，污风全部进入下层箱体，污风在过滤板之间流过，煤尘附着在滤
布上，最终下落在排灰装置上。
10.优选的，所述净风风道由入口风道向出口风道方向内径由小变大，净风风道与过滤室之间安装封闭隔板。
11.通过采用上述技术方案，经过过滤室过滤去除煤尘之后清洁的净风从下层箱体向上流动进入净风风道然后流向出口风道的方向，净风风道的侧边都有净风进入，入口方向的气流以及接近出口方向的气流都会向出口风道方向流动，净风风道的内径随着净风流量变大而增大，从而保持净风风道内部的气压分布使气流顺利流向出口风道。
12.优选的，所述过滤室横向贯通设置在下层箱体内，在过滤室内平行间隔设置有多个竖直纵向设置的过滤板。
13.通过采用上述技术方案，污风从污风风道任意位置进入过滤室，会进入对应位置的过滤板之间，受到滤布阻隔的污风沿着过滤板之间的间隙纵向流动，污风中的煤尘附着在滤布表面，污风在压力下向滤布内层间隙挤压。
14.优选的，所述过滤板均是由后端边框、前端边框，以及安装在后端边框与前端边框之间的双层滤布组成的封闭过滤袋，前端边框中部设置有多个通风孔连通过滤袋内部空间。
15.通过采用上述技术方案，污风穿过滤布时粉尘被滤布阻挡，干净的空气进入双层滤布之间的内部空间，净风能够通过前端边框一侧的通风孔流出，多个过滤板的多个通风孔共同构成过滤室的净风出口。
16.优选的，所述过滤室前部设置有限位架，限位架上均匀间隔布置有多个用于限位支撑过滤板的插槽，在限位架前端设置防风框，防风框阻断过滤板前端边框外周与限位槽之间的间隙。
17.通过采用上述技术方案，限位架与防风框将过滤板限位固定在过滤室内，并且共同阻断过滤室与安装室之间的间隙，防止过滤室内污风直接进入安装室，由过滤板安装架限位固定在主箱体内，过滤室内的空气只能经过过滤板过滤后由过滤板前端边框的通风孔转出。
18.优选的，所述主箱体前端设置有多个检修门，检修门均通过四角的锁紧门扣锁定在主箱体上。
19.通过采用上述技术方案，只需要调节四个锁紧门扣即可开启获锁住检修门，拆装方便，锁定后牢固可靠，拆下检修门之后能够拆装对应位置的防风框及过滤板进行维护，过滤板能够从侧边拆装，便于更换。
20.优选的，所述主箱体下端安装有排灰装置，排灰装置包括机头箱、机尾箱、链轮、传动链、刮板以及排灰减速机，机头箱与机尾箱同轴连接，机头箱内安装有主动轴及双侧主动链轮，机尾箱内安装有从动轴及双侧从动链轮，在同一侧主动链轮与从动链轮之间均安装有传动链，在两侧的传动链之间间隔安装有多个刮板，主动轴连接排灰减速机。
21.通过采用上述技术方案，排灰减速机驱动传动链随着链轮移动，刮板将底板上堆积的煤尘定向推送到机头箱方向，将堆积的煤灰都定向送机机头箱下绑定的手机袋内，防止二次污染。
22.优选的，所述主箱体内安装有清灰装置，清灰装置包括喷吹管、储气罐以及脉冲阀，在主箱体内安装有一横向贯通的储气罐，储气罐下端间隔安装有多个喷吹管，喷吹管朝
向过滤板通风孔的方向由上向下间隔均布设置有多个喷吹孔，每个喷吹管上端均安装有一脉冲阀。
23.通过采用上述技术方案，脉冲阀控制对应喷吹管与储气罐之间的开闭，脉冲阀打开时储气罐内的压缩空气进入喷吹管由喷吹孔喷出，通过过滤板侧边的通风孔吹入过滤板的滤布内层，压缩空气冲入使滤布鼓动从而将滤布表面附着的煤尘抖落，煤尘掉落在下端排灰装置上。
24.优选的，所述主箱体是多段式组装结构，相邻的箱体横向侧边均设置有连接板及连接法兰。
25.通过采用上述技术方案，根据矿井的罐笼尺寸及井下运输条件，将主箱体分拆解成两件或三件，相邻的箱体依次首尾相接，连接成整体。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.本机结构紧凑，合理划分主机内部风道空间，提高空间除尘效率，低耗能、零耗水、无二次污染，总粉尘除尘效率≥99.9%，呼吸性粉尘除尘效率≥99%，漏风率≤5%。
27.2.本机的过滤板采用旁插结构，从主机侧边拆装，方便现场维护拆装，更适合矿下有限空间内进行作业，实用性强。
28.3.本机为分段式结构能够拆分成多段运输，到达地点后组装，结构配合度好，采用连接及法兰可以方便对接组装，且组装密封性好，漏风率低。
29.4.本机结构采用刮板输送机连续排灰，送至集尘袋进行定点收集，无二次扬尘，无需停机。
30.5.本机采用喷吹式清灰装置，采用压缩空气喷吹清除滤布上的灰尘，保持滤布的工作性能，滤布使用寿命长。
附图说明
31.图1是本装置的结构主视图（去除部分遮挡）。
32.图2是图1的俯视图。
33.图3是图1中a-a向剖视图。
34.图4是图1中的去除遮挡部分的局部放大示意图。
35.图5是喷吹管与过滤板配合结构示意图。
36.图6是喷吹管与单个前端边框配合结构示意图。
37.图7是图6的正面视图。
38.图8是图1的左视图。
39.图9是检修门结构示意图。
40.图10是图9的b-b向剖视图。
41.图11是排灰装置示意图。
42.图12是本机应用状态结构示意图。
43.附图标记：1、入口风道；101、防护栅；2、主箱体；201、主箱体后端板；202、栅网隔板；203、风道隔板；204、封闭隔板；205、防风框；206、限位架；207、调整杆；3、检修门；301、门板；302、锁紧门扣；4、出口风道；5、脉冲阀控制仪；6、喷吹管；601、脉冲阀；602、储气罐；603、喷吹管管体；
604、喷吹孔；7、过滤板；701、后端边框；702、滤布；703、前端边框；704、通风孔；8、压力表；9、压缩空气过滤器；10、风机；11、负压风筒；12、排灰装置；1201、机尾箱；1202、底板；1203、传动链；1204、刮板；1205、排灰减速机；1206、机头箱；1207、袋笼；1208、主动轴；1207、从动轴；13、可延伸负压风筒；2a、污风风道；2b、过滤室；2c、净风风道。
具体实施方式
44.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
45.一种矿用干式除尘器的紧凑型主机结构，包括主箱体2、入口风道1、出口风道4、过滤室2b、污风风道2a以及净风风道2c，主箱体2是长方形箱体结构，在主箱体2横向一端设置有入口风道1，入口风道1内安装有防护栅101阻挡大体积的煤尘，入口风道1通过风筒卡箍连接可延伸负压风筒13，可延伸负压风筒13的长度根据现场布置点与巷道的实际距离确定；在主箱体2的横向另一端设置有出口风道4，出风口通过负压风道连接风机10，主箱体2内安装有清灰装置用于清除过滤室2b内滤布上附着的煤尘，在主箱体2下端安装有排灰装置12用于将煤尘定向排出。
46.主箱体2内部分隔为上、下双层箱体结构，上层箱体内固装有一竖直设置的风道隔板203，风道隔板203由上层箱体横向一端的前部延伸至上层箱体横向另一端的后部，将上层箱体分隔为互不连通的污风风道2a和净风风道2c，污风风道2a为内径逐渐变小的变径风道，净风风道2c为内径逐渐增大的变径风道。
47.污风风道2a连接入口风道1，污风风道2a下端采用能够透风的栅网隔板202分隔污风风道2a与下层箱体，巷道内的污风在风机10产生负压吸力作用下进入污风风道2a，部分污风携带煤尘经过栅网隔板202进入下层箱体，另外一部分污风继续流动随着风道内径逐渐变窄保持风压进入下层箱体，最终污风风道2a内的气流全部下沉进入下层箱体，部分煤尘附着在滤布702上，部分煤尘下落在排灰装置12上。
48.净风风道2c连接出口风道4，净风风道2c与过滤室2b之间安装封闭隔板204，净风风道2c连通过滤室2b的净风出口，净风能够向上流动进入净风风道2c，最后从风机10排风口排出。
49.下层箱体内设置有横向贯通主箱体2的过滤室2b以及安装室，在过滤室2b内平行间隔设置有多个过滤板7，过滤板7均为竖直纵向设置；过滤板7均是由后端边框701、前端边框703以及滤布702组成，在后端边框701与前端边框703之间安装有双层滤布702形成的矩形过滤袋，滤布702均为风琴式折叠结构，双层滤布702之间留有间隙，前端边框703的一侧设置有多个通风孔704。污风穿过滤布702时粉尘被滤布702阻挡，干净的空气进入双层滤布702之间的间隙，过滤成为净风后由前端边框703的通风孔704流出，通风孔704连通下层箱体侧边的安装室，多个通风孔704组成过滤室2b的净风出口。
50.前端边框以及后端边框均采用橡胶材质制成，具备一定弹性且密封性好，滤布无龙骨，前端边框、后端边框以及滤布组成无龙骨扁框结构的过滤板。
51.在过滤室2b前部设置有限位架206，限位架206上均匀间隔布置有多个插槽，插槽用于限位支撑过滤板7，限位架206上下均通过调整杆207固定在主箱体2后端板上，在限位架206前端设置防风框205，防风框205是环绕过滤板7前端边框703的矩形框架结构，过滤板7前端边框703的通风孔704能够通过防风框205中部通槽，防风框205阻断过滤板7与限位槽
之间的间隙。防风框205将过滤板7固定在过滤室2b内，并且防风框205阻断过滤室2b与安装室之间的间隙，防止过滤室2b内污风进入安装室，由过滤板7安装架限位固定在主箱体2内。
52.安装室内安装有清灰装置，清灰装置包括喷吹管6、储气罐602、脉冲阀601、压缩空气过滤器9以及主管道，在主箱体2内安装有一横向贯通的储气罐602，储气罐602通过主管道连接设置在外部压缩空气供气源（图中未示出），在主管道入口与压缩空气供气源之间安装有压缩空气过滤器9对压缩空气进行过滤，压缩空气过滤器9安装在入口风道1外侧；在主管道入口处安装有压力表8便于观察输送气压。储气罐602下端间隔安装有多个喷吹管6，喷吹管6朝向过滤板7通风孔704的方向由上向下间隔均布设置有多个喷吹孔604，每个喷吹管6对应两个过滤板7，每个喷吹管6上设置有两列喷吹孔604，每个喷吹管6上端均安装有一脉冲阀601，脉冲阀601分别通过细管连接安装在主箱体2外侧的脉冲阀601控制仪5，脉冲阀601控制对应喷吹管6与储气罐602之间的开闭，脉冲阀601打开时压缩空气由喷吹孔604喷出，通过过滤板7侧边的通风孔704吹入过滤板7的滤布702内层，压缩空气冲入使滤布702鼓动从而将滤布702表面附着的煤尘抖落，煤尘掉落在下端排灰装置上。
53.本实施例的排灰装置12采用刮板式输送机，定向输送至布袋内，排灰装置包括机头箱1206、机尾箱1201、链轮、传动链1203、刮板1204以及排灰减速机1205，机头箱1206以及机尾箱1201的尺寸与主箱体2尺寸配合，机头箱1206与机尾箱1201同轴连接，机头箱1206内安装有主动轴1208，主动轴1208连接排灰减速机1205，本实施例所用排灰减速机1205为煤矿井下用隔爆型三相异步电动机，排灰减速机1205安装在机头箱1206上，主动轴1208两端均安装有链轮；在机尾箱1201下端安装有底板1202，机尾箱1201内安装有一从动轴1207，从动轴1207两端均安装有链轮，在同一侧主动链轮与从动链轮之间均安装有传动链1203，在两侧的传动链1203之间间隔安装有多个刮板1204。排灰减速机1205驱动传动链1203随着链轮移动，刮板1204将底板1202上堆积的煤尘定向推送到机头箱1206方向。机头箱1206是一向上翘起的导向仓，在机头箱1206的翘起端下部安装与两个袋笼1207，袋笼1207外可以套装固定布袋，刮板1204输送来的煤灰经过导向仓导向移动后装入布袋（图中未显示布袋）内收集，定期更换布袋，防止二次污染。
54.在主箱体2前端设置有多个检修门3，根据主箱体2规格设置检修门3的数量，本实施例附图显示有六个检修门3，每个检修门3均通过四角的四个锁紧门扣302锁定在主箱体2上。开启检修门3，能够拆装对应位置的防风框205及过滤板7进行维护，过滤板7能够从侧边拆装，便于更换。
55.主箱体2是多段式结构箱体结构，相邻的箱体横向侧边均固装有连接板，相邻的箱体依次首尾相接，连接成整体。根据矿井的罐笼尺寸及井下运输条件，通常将干式除尘器分拆解成2件或3件。
56.本技术方案的配套风机10采用带有消声器的矿用防爆抽出式对旋轴流局部通风机10，通过负压风筒11与干式除尘器的出口风道4连接。风机10整机下井，或拆解成2端拆解。
57.负压风筒11及可延伸负压风筒13均采用塑料涂覆布负压风筒11，可延伸负压风筒13的直径为800mm，风机10与出口风道4之间的负压风筒11的直径为900mm。
58.本技术方案的干式除尘器，总粉尘除尘效率≥99.9%，呼吸性粉尘除尘效率≥99%，漏风率≤5%。
59.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种矿用干式除尘器的紧凑型主机结构，包括主箱体(2)以及分别设置在主箱体(2)两端的入口风道(1)以及出口风道(4)，其特征在于：主箱体(2)内部分隔为上、下层箱体结构，上层箱体分隔为互不连通的污风风道(2a)和净风风道(2c)，下层箱体内设置有过滤室(2b)；污风风道(2a)的入口连通入口风道(1)，污风风道(2a)的出口连通过滤室(2b)入口，过滤室(2b)出口连通净风风道(2c)的入口，净风风道(2c)的出口连通出口风道(4)。2.根据权利要求1所述的矿用干式除尘器的紧凑型主机结构，其特征在于：所述污风风道(2a)由入口风道(1)向出口风道(4)方向内径由大变小，污风风道(2a)下端采用能够透风的栅网隔板(202)分隔污风风道(2a)与下层箱体。3.根据权利要求1所述的矿用干式除尘器的紧凑型主机结构，其特征在于：所述净风风道(2c)由入口风道(1)向出口风道(4)方向内径由小变大，净风风道(2c)与过滤室(2b)之间安装封闭隔板(204)。4.根据权利要求1所述的矿用干式除尘器的紧凑型主机结构，其特征在于：所述过滤室(2b)横向贯通设置在下层箱体内，在过滤室(2b)内平行间隔设置有多个竖直纵向设置的过滤板(7)。5.根据权利要求1所述的矿用干式除尘器的紧凑型主机结构，其特征在于：所述过滤板(7)均是由后端边框(701)、前端边框(703)，以及安装在后端边框(701)与前端边框(703)之间的双层滤布(702)组成的封闭过滤袋，前端边框(703)中部设置有多个通风孔(704)连通过滤袋内部空间。6.根据权利要求1所述的矿用干式除尘器的紧凑型主机结构，其特征在于：所述过滤室(2b)前部设置有限位架(206)，限位架(206)上均匀间隔布置有多个用于限位支撑过滤板(7)的插槽，在限位架(206)前端设置防风框(205)，防风框(205)阻断过滤板(7)前端边框(703)外周与限位槽之间的间隙。7.根据权利要求1所述的矿用干式除尘器的紧凑型主机结构，其特征在于：所述主箱体(2)前端设置有多个检修门(3)，检修门(3)均通过四角的锁紧门扣(302)锁定在主箱体(2)上。8.根据权利要求1所述的矿用干式除尘器的紧凑型主机结构，其特征在于：所述主箱体(2)下端安装有排灰装置，排灰装置包括机头箱(1206)、机尾箱(1201)、链轮、传动链(1203)、刮板(1204)以及排灰减速机(1205)，机头箱(1206)与机尾箱(1201)同轴连接，机头箱(1206)内安装有主动轴(1208)及双侧主动链轮，机尾箱(1201)内安装有从动轴(1207)及双侧从动链轮，在同一侧主动链轮与从动链轮之间均安装有传动链(1203)，在两侧的传动链(1203)之间间隔安装有多个刮板(1204)，主动轴(1208)连接排灰减速机(1205)。9.根据权利要求1所述的矿用干式除尘器的紧凑型主机结构，其特征在于：所述主箱体(2)内安装有清灰装置，清灰装置包括喷吹管(6)、储气罐(602)以及脉冲阀(601)，在主箱体(2)内安装有一横向贯通的储气罐(602)，储气罐(602)下端间隔安装有多个喷吹管(6)，喷吹管(6)朝向过滤板(7)通风孔(704)的方向由上向下间隔均布设置有多个喷吹孔(604)，每个喷吹管(6)上端均安装有一脉冲阀(601)。10.根据权利要求1所述的矿用干式除尘器的紧凑型主机结构，其特征在于：所述主箱体(2)是多段式组装结构，相邻的箱体横向侧边均设置有连接板及连接法兰。

技术总结
本申请提供的一种矿用干式除尘器的紧凑型主机结构，包括主箱体以及分别设置在主箱体两端的入口风道以及出口风道，主箱体内部分隔为上、下层箱体结构，上层箱体内固装有一竖直设置的风道隔板，风道隔板将上层箱体分隔为互不连通的污风风道和净风风道，下层箱体内设置有过滤室；污风风道的入口连通入口风道，污风风道的出口连通过滤室入口，净风风道的入口连通过滤室出口，净风风道的出口连通出口风道。本主机结构紧凑，合理划分主机内部风道空间，提高空间除尘效率，低耗能、零耗水、无二次污染，总粉尘除尘效率≥99.9%，呼吸性粉尘除尘效率≥99%，漏风率≤5%。漏风率≤5%。漏风率≤5%。


技术研发人员：荔军 袁利才 李波彤 康富军 李再有 田军君 石磊 侯胜光 魏鹏飞
受保护的技术使用者：山西天地赛福蒂科技有限公司
技术研发日：2023.06.14
技术公布日：2023/8/24