一种低碳高强矿渣硅酸盐水泥及其制备方法和应用

1.本发明属于无机建筑材料领域，具体涉及一种低碳高强矿渣硅酸盐水泥。


背景技术：

2.粒化高炉矿渣本身具有一定水化活性，但水化速度很慢，需要硅酸盐水泥或硅酸盐水泥熟料的水化产物氢氧化钙在早期提供碱性环境，激发和启动粒化高炉矿渣的反应速度。然而，硅酸盐水泥或硅酸盐水泥熟料水化过程持续时间很长，且持续生成氢氧化钙，导致水泥孔溶液中钙离子浓度的过高，影响了粒化高炉矿渣中钙离子的溶出，抑制粒化高炉矿渣的水化进程。因此，硅酸盐水泥和硅酸盐水泥熟料对粒化高炉矿渣早期水化有促进作用（正面作用），对其后期水化有抑制作用（负面作用）。因此，矿渣硅酸盐水泥的后期强度都不高。


技术实现要素：

3.本发明的首要目的在于：提供一种碳排放更低、后期强度更高的矿渣硅酸盐水泥材料。
4.本发明的第二个目的在于：提供制备所述矿渣硅酸盐水泥的方法。
5.本发明的第三个目的在于：提供所述矿渣硅酸盐水泥在制备混凝土、砂浆、水泥制品、注浆材料中的应用。
6.为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：第一个方面，本发明提供一种低碳高强矿渣硅酸盐水泥，按重量百分比计，由以下原料制成：碱激发剂1%~30%、粒化高炉矿渣34%~85%、石膏类原料3%~30%、硫酸铝类原料0.5%~8%、水泥混合材0%~50%和调凝促强组分0%~5%。
7.本发明优选的低碳高强矿渣硅酸盐水泥，由以下重量百分比的原料制成：碱激发剂2%~30%、粒化高炉矿渣48%~85%、石膏类原料5%~30%、硫酸铝类原料1%~8%、水泥混合材0%~44%和调凝促强组分0%~5%；更优选地，由以下重量百分比的原料制成：碱激发剂4%~25%、粒化高炉矿渣50%~85%、石膏类原料5%~30%、硫酸铝类原料2%~8%、水泥混合材0%~39%和调凝促强组分0%~5%；进一步优选地，由以下重量百分比的原料制成：碱激发剂7%~25%、粒化高炉矿渣53%~80%、石膏类原料8%~25%、硫酸铝类原料3%~6%、水泥混合材0%~29%和调凝促强组分0%~5%。
8.本发明所述的低碳高强矿渣硅酸盐水泥中，所述的碱激发剂可以选自硅酸盐水泥熟料、硅酸盐水泥、熟石灰、消石灰、工业氧化钙、工业氢氧化钙或电石渣中的一种或多种的组合；优选硅酸盐水泥熟料、硅酸盐水泥、熟石灰或消石灰中的一种或多种的组合；最优选硅酸盐水泥熟料、熟石灰和消石灰的混合物。
9.本发明优选的低碳高强矿渣硅酸盐水泥中，所述的硫酸铝类原料为以硫酸铝或水合硫酸铝为主要成分的材料，选自工业硫酸铝、无水硫酸铝、十二水硫酸铝、十六水合硫酸铝或十八水硫酸铝中的任意一种或至少两种的组合；更优选地，所述的硫酸铝类原料为工
业硫酸铝。
10.本发明优选的低碳高强矿渣硅酸盐水泥中，所述的石膏类原料为二水石膏、硬石膏、半水石膏、α型高强石膏、脱硫石膏、磷石膏或氟石膏中的任意一种或至少两种的组合；更优选地，所述的石膏类原料为二水石膏、硬石膏、脱硫石膏或磷石膏中的任意一种或至少两种的组合；进一步优选所述的石膏类原料为脱硫石膏与硬石膏和磷石膏的混合物。
11.本发明优选的低碳高强矿渣硅酸盐水泥中，所述的水泥混合材为粉煤灰、石灰石、钢渣、硅灰、石英石、砂岩、凝灰岩、沸石岩、浮石、煤矸石或火山灰质混合材料中的任意一种或至少两种的组合。
12.本发明优选的低碳高强矿渣硅酸盐水泥中，所述的调凝促强组分为氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠、碳酸氢钠、碳酸钾、碳酸氢钾、硫酸钠、硅酸钠、硫铝酸盐水泥、硫铝酸盐水泥熟料、柠檬酸、柠檬酸钠或葡萄糖酸钠中的任意一种或至少两种的组合。调凝促强组分可用于调控水泥的早期和后期强度。
13.本发明优选的低碳高强矿渣硅酸盐水泥中，所述原料比表面积为200~1000 m2/kg；优选地，原料比表面积为300~800 m2/kg；更优选原料比表面积为400~800 m2/kg。
14.第二个方面，本发明提供制备所述的低碳高强矿渣硅酸盐水泥的方法，具体步骤包括：将所述比例的所有原料混合后共同粉磨至比表面积为200~1000 m2/kg；或者，具体步骤包括：将所述比例的粒化高炉矿渣单独粉磨至比表面积为200～1000m2/kg，将其余所有原料共同粉磨至比表面积为300～800m2/kg，然后将两种粉末混合均匀。
15.第三个方面，本发明还提供所述的低碳高强矿渣硅酸盐水泥在制备混凝土、砂浆、水泥制品、注浆材料、固化土、水泥稳定类材料等。
16.常规的矿渣硅酸盐水泥（组合物）遇水拌和后，硅酸盐水泥熟料或硅酸盐水泥早期发挥正面作用，其作为碱性激发剂开始水化生成氢氧化钙，使水泥孔溶液产生碱性环境，激发和启动了粒化高炉矿渣的水化。一旦粒化高炉矿渣的水化启动后，即可维持孔溶液的碱性环境，实现水化的自我加速，无需更多的氢氧化钙。然而，硅酸盐水泥熟料或硅酸盐水泥的继续水化产生了负面作用，随后生成的氢氧化钙抑制了粒化高炉矿渣的继续水化，使矿渣硅酸盐水泥后期强度不足。为了解决这一问题，本发明在矿渣硅酸盐水泥原料中掺加硫酸铝类原料，硫酸铝类原料可以在水化后期与氢氧化钙反应生成钙矾石。该反应起到两个正面作用，1）消耗掉了后期生成的多余氢氧化钙，解决了其对粒化高炉矿渣水化的抑制问题；2）生成的钙矾石填充于水泥孔隙中，使得水泥微结构更加密实。因此，本发明的矿渣硅酸盐水泥呈现出较高的早期和后期强度，解决了现有技术早期和后期强度低的问题。
17.此外，与现有技术相比，本发明的低碳高强矿渣硅酸盐水泥中还加入了更多的石膏类材料，为水泥提供了充足的硫酸钙，保证粒化高炉矿渣溶出的钙离子和偏铝酸跟离子与硫酸钙反应全部生成钙矾石，而不是单硫型水化硫铝酸钙。与单硫型水化硫铝酸钙相比，同样数量的粒化高炉矿渣生成的钙矾石体积更大（钙矾石体积是单硫型水化硫铝酸钙体积的2.5倍），微结构更密实，强度更高。因此，在一定范围内提高石膏类材料的掺量，也可以显著提高水泥的早期和后期强度。
具体实施方式
18.以下通过列举实施例的方式进一步详细说明本发明的方案和技术效果，但本发明的方案并不限于所列举的具体实施例。
19.实施例1~7. 低碳高强矿渣硅酸盐水泥及其强度测试低碳高强矿渣硅酸盐水泥，如下表1所示，按重量百分比计，由62%~69.5%的粒化高炉矿渣、10%的硅酸盐水泥熟料、20%的脱硫石膏和余量的工业硫酸铝为原材料制备。
20.制备步骤包括：如下表1所示，将所有原材料按原材料配合比混合后共同粉磨至比表面积为400 m2/kg后混合均匀，得到低碳高强矿渣硅酸盐水泥。
21.将实施例1-7的低碳高强矿渣硅酸盐水泥按照国家标准gb/t 17671-2021《水泥胶砂强度检验方法(iso法)》测试其胶砂抗压强度，水灰比0.5，胶砂比1:3。测试结果见表1。
22.表1实施例1~7的低碳高强矿渣硅酸盐水泥配合比及抗压强度。
23.由表1可以看出，所有实施例的水泥都体现了优异的早期强度和后期强度。随着水泥原料中工业硫酸铝掺量的增加，3d强度先提高后降低，28天强度持续提高，在水泥中工业硫酸铝含量处于1%~8%时，尤其是2%~6%时，水泥具有最优的整体强度。
24.实施例8~14.低碳高强矿渣硅酸盐水泥及其强度测试低碳高强矿渣硅酸盐水泥，如下表2所示，按重量百分比计，按重量百分比计，由48%~77%的粒化高炉矿渣、1%~30%的硅酸盐水泥熟料、20%的脱硫石膏和余量（2%）的工业硫酸铝为原材料制备。
25.制备步骤包括：如下表2所示，将所有原材料按原材料配合比混合后共同粉磨至比表面积为400 m2/kg后混合均匀，得到低碳高强矿渣硅酸盐水泥。
26.将实施例8-14的低碳高强矿渣硅酸盐水泥按照国家标准gb/t 17671-2021《水泥胶砂强度检验方法(iso法)》测试其胶砂抗压强度，水灰比为0.5，胶砂比为1:3。测试结果见表2。
27.表2实施例8~14的低碳高强矿渣硅酸盐水泥配合比及抗压强度
。
28.由表2可以看出，所有实施例的水泥都体现了优异的早期强度和后期强度。随着水泥原料中硅酸盐水泥熟料的增加，3d强度提高，28天强度降低，在水泥中硅酸盐水泥熟料含量处于4%~30%时，尤其是7%~30%时，水泥具有最优的整体强度。
29.实施例15~21.低碳高强矿渣硅酸盐水泥及其强度测试低碳高强矿渣硅酸盐水泥，如下表3所示，按重量百分比计，按重量百分比计，由58%~85%的粒化高炉矿渣、10%的硅酸盐水泥熟料、3%~30%的脱硫石膏和余量（2%）的工业硫酸铝为原材料制备。
30.制备步骤包括：如下表3所示，将所有原材料按原材料配合比混合后共同粉磨至比表面积为400 m2/kg后混合均匀，得到低碳高强矿渣硅酸盐水泥。
31.将实施例15-21的低碳高强矿渣硅酸盐水泥按照国家标准gb/t 17671-2021《水泥胶砂强度检验方法(iso法)》测试其胶砂抗压强度，水灰比为0.5，胶砂比为1:3。测试结果见表3。
32.表3实施例15~21的低碳高强矿渣硅酸盐水泥配合比及抗压强度。
33.由表3可以看出，所有实施例的水泥都体现了优异的早期强度和后期强度。随着水泥原料中脱硫石膏掺加量的增加，水泥早期强度和后期强度均呈先升高后降低的变化趋势，其中在脱硫石膏掺加量为15%~25%时水泥可获得最优的强度。
34.实施例22~27.低碳高强矿渣硅酸盐水泥及其强度测试低碳高强矿渣硅酸盐水泥，如下表4所示，按重量百分比计，由68%的粒化高炉矿
渣、10%的硅酸盐水泥熟料、20%的石膏类原材料和余量（2%）的工业硫酸铝为原材料制备，其中，石膏类原材料为二水石膏、硬石膏、脱硫石膏或磷石膏中的任意一种或至少两种的组合。
35.制备步骤包括：如下表4所示，将各实施例中所有原材料按原材料配合比混合后共同粉磨至比表面积为400m2/kg，然后混合均匀，得到低碳高强矿渣硅酸盐水泥。
36.将实施例22-27的低碳高强矿渣硅酸盐水泥按照国家标准gb/t 17671-2021《水泥胶砂强度检验方法(iso法)》测试其胶砂抗压强度，水灰比为0.5，胶砂比为1:3。测试结果见表4。
37.表4实施例22~27的低碳高强矿渣硅酸盐水泥配合比及抗压强度。
38.由表4可以看出，不论使用哪一种石膏类原材料，只要添加了2%的工业硫酸铝，矿渣硅酸盐水泥就可以获得理想的早期强度和后期强度。单独使用某一种石膏类原材料时，与脱硫石膏相比，二水石膏的硫酸钙含量略低，因此水泥强度略低；硬石膏的溶解速度慢，硫酸钙含量高，因此水泥早期强度低、后期强度高；磷石膏中含有少量杂质，影响其活性，因此水泥强度降低。而将包含脱硫石膏的多种石膏类原材料混合掺入时，水泥的早强度和后期强度均比单独使用脱硫石膏时有所提升。
39.实施例28~32.低碳高强矿渣硅酸盐水泥及其强度测试低碳高强矿渣硅酸盐水泥，如下表5所示，按重量百分比计，由63%~73%的粒化高炉矿渣、5%~15%的碱激发剂、20%的脱硫石膏和余量（2%）的工业硫酸铝为原材料制备，其中，碱激发剂可以是硅酸盐水泥熟料，也可以用硅酸盐水泥、熟石灰或消石灰中的一种或多种的混合物替代全部或部分硅酸盐水泥熟料，1份硅酸盐水泥熟料可由1.5份硅酸盐水泥或0.5份熟石灰或消石灰中的一种或两种的组合替代。
40.制备步骤包括：如下表5所示，将各实施例中所有原材料按原材料配合比混合后共同粉磨至比表面积为400m2/kg，然后混合均匀，得到低碳高强矿渣硅酸盐水泥。
41.将实施例28-32的低碳高强矿渣硅酸盐水泥按照国家标准gb/t 17671-2021《水泥胶砂强度检验方法(iso法)》测试其胶砂抗压强度，水灰比为0.5，胶砂比为1:3。测试结果见表5。
42.表5实施例28~32的低碳高强矿渣硅酸盐水泥配合比及抗压强度
。
43.由表5可以看出，不论使用哪一种碱激发剂，只要掺加了2%的工业硫酸铝后，矿渣硅酸盐水泥就可以获得理想的早期强度和后期强度。
44.实施例33~41.低碳高强矿渣硅酸盐水泥及其强度测试低碳高强矿渣硅酸盐水泥，如下表6所示，按重量百分比计，由34%~68%的粒化高炉矿渣、5%~10%的硅酸盐水泥熟料、10%~20%的脱硫石膏、1%~2%的工业硫酸铝和余量的水泥混合材制备，其中所述的水泥混合材为粉煤灰、石灰石或钢渣的任意一种或至少两种的组合。
45.制备步骤包括：如下表6所示，将各实施例中所有原材料按原材料配合比混合后共同粉磨至比表面积为400m2/kg，然后混合均匀，得到低碳高强矿渣硅酸盐水泥。
46.将实施例33-41的低碳高强矿渣硅酸盐水泥按照国家标准gb/t 17671-2021《水泥胶砂强度检验方法(iso法)》测试其胶砂抗压强度，水灰比为0.5，胶砂比为1:3。测试结果见表6。
47.表6. 实施例33-41的低碳高强矿渣硅酸盐水泥配合比及抗压强度。
48.由表6可以看出，不论是否掺加水泥混合材，只要掺加1%~2%的工业硫酸铝，矿渣硅酸盐水泥就可以获得理想的早期强度和后期强度。掺加水泥混合材时，与不掺加相比，粉煤灰的加入导致强度下降；石灰石的加入导致强度下降，但是与粉煤灰相比，其早期和后期强度更高；钢渣的加入会提高水泥早期强度，但导致后期强度降低。
49.实施例42~47低碳高强矿渣硅酸盐水泥及其强度测试低碳高强矿渣硅酸盐水泥，如下表7所示，按重量百分比计，由63%~68%的粒化高炉矿渣、10%的硅酸盐水泥熟料、20%的脱硫石膏、2%的工业硫酸铝和余量的调凝促强组分制
备，其中所述的调凝促强组分选自氢氧化钠、硫铝酸盐水泥熟料或柠檬酸的任意一种或至少两种的组合。
50.制备步骤包括：如下表7所示，将各实施例中所有原材料按原材料配合比混合后共同粉磨至比表面积为400m2/kg，然后混合均匀，得到低碳高强矿渣硅酸盐水泥。
51.将实施例42-47的低碳高强矿渣硅酸盐水泥按照国家标准gb/t 17671-2021《水泥胶砂强度检验方法(iso法)》测试其胶砂抗压强度，水灰比为0.5，胶砂比为1:3。测试结果见表7。
52.表7.实施例42~47的低碳高强矿渣硅酸盐水泥配合比及抗压强度。
53.由表7可以看出，不论是否掺加调凝促强组分，只要掺加1%~2%的工业硫酸铝，矿渣硅酸盐水泥就可以获得理想的早期强度和后期强度。掺加调凝促强组分时，与不掺加相比，氢氧化钠的加入提高早期强度，降低后期强度；柠檬酸的加入会降低早期强度但提高后期强度。
54.实施例48~53低碳高强矿渣硅酸盐水泥及其强度测试低碳高强矿渣硅酸盐水泥，如下表8所示，按重量百分比计，由68%的粒化高炉矿渣、10%的硅酸盐水泥熟料、20%的脱硫石膏、2%的工业硫酸铝制备。
55.制备步骤包括：如下表8所示，将各实施例中所有原材料按原材料配合比混合后共同粉磨至相应的比表面积，然后混合均匀，得到低碳高强矿渣硅酸盐水泥。
56.将实施例48-53的低碳高强矿渣硅酸盐水泥按照国家标准gb/t 17671-2021《水泥胶砂强度检验方法(iso法)》测试其胶砂抗压强度，水灰比为0.5，胶砂比为1:3。测试结果见表8。
57.表8. 实施例48~53的低碳高强矿渣硅酸盐水泥配合比及抗压强度
。
58.由表8可以看出，将矿渣硅酸盐水泥原料中掺加2%的工业硫酸铝情况下，矿渣硅酸盐水泥被粉磨至多种比表面积时都可以获得理想的早期强度和后期强度。随着水泥原料比表面积的升高，水泥的3d强度持续提高，28d强度在300m2/kg ~1000m2/kg的比表面积时具有更优异的早期强度和后期强度，尤其是在400m2/kg ~800m2/kg的比表面积时水泥抗压强度整体上达到最高。
59.对比例1-6.矿渣硅酸盐水泥及其强度测试作为对照的矿渣硅酸盐水泥，按照下表9所示的配合比制备得到。
60.制备步骤包括：如下表9所示，将各对比例中所有原材料按原材料配合比混合后共同粉磨至相应比表面积，然后混合均匀，得到矿渣硅酸盐水泥。
61.将对比例1-6的矿渣硅酸盐水泥按照国家标准gb/t 17671-2021《水泥胶砂强度检验方法(iso法)》测试其胶砂抗压强度，水灰比为0.5，胶砂比为1:3。测试结果见表9。
62.表9. 对比例1-8的矿渣硅酸盐水泥配合比及抗压强度。
63.从表9可以看出，对比例1中未掺加硫酸铝类原料，粒化高炉矿渣被硅酸盐水泥熟料激发后实现水化的自我加速，随后由于生成过多氢氧化钙而抑制了粒化高炉矿渣的继续水化，所以该矿渣硅酸盐水泥抗压强度早期较高但后期偏低；对比例2掺加的硫酸铝类原料过多，导致硫酸铝消耗过多的氢氧化钙，造成激发粒化高炉矿渣水化的碱性环境变弱，粒化高炉矿渣的持续性激发受阻，所以其水泥后期强度不足；对比例3未加石膏类原材料，导致"无法生产高强水化产物钙矾石"，所以其水泥抗压强度在早期和后期都不理想；对比例4加
的石膏类原材料过多，一方面，在生成石晶体水化产物的同时剩余部分石膏，另一方面，导致粒化高炉矿渣粉掺量过少，不能生成足够的钙矾石，所以其水泥抗压强度仅略好于对比例3却低于对例2，同时其水泥早期和后期强度均著低于本发明的各实施例；对比例5中未掺加碱激发剂硅酸盐水泥熟料，粒化高炉矿渣的活性未能被激发，几乎无法完成水化，所以其水泥几乎没有强度；对比例6中掺加硅酸盐水泥熟料过多，虽然前期激发粒化高炉矿渣实现其水化加速更充分，但此后形成过多的氢氧化钙，在后期抑制了粒化高炉矿渣的继续水化，所以其水泥强度在前期高于对比例1，但后期上升幅度不足，显著低于本发明各实施例。对比例7仅将原材料粉磨至150m2/kg的比表面积，原料活性不足，导致水泥抗压强度始终显著低于本发明的各实施例；反之，将原料粉磨至如对比例8所述的1200m2/kg的比表面积时，虽然水泥可获得较高的强度，但是与本发明各实施例相比，工艺成本与性能提升比过高，不适合工业化生产。
64.总之，本发明所述的低碳高强矿渣硅酸盐水泥通过掺加合适量的硫酸铝类原料并将石膏类原料的掺加量控制在合适的范围，一方面通过硫酸铝类原材料与水化后期多余的氢氧化钙生成钙矾石，另一方面通过较高含量的硫酸钙与粒化高炉矿渣溶出的钙离子和偏铝酸根离子反应生成钙矾石，可以在水泥水化后期得到比现有矿渣硅酸盐水泥更多的钙矾石，而且能够解决水化后期过多氢氧化钙抑制粒化高炉矿渣水化的问题，从而使矿渣硅酸盐水泥获得了理想的早期强度和后期强度。

技术特征：
1.一种低碳高强矿渣硅酸盐水泥，其特征在于，按重量百分比计，由以下原料制成：碱激发剂1%~30%、粒化高炉矿渣34%~85%、石膏类原料3%~30%、硫酸铝类原料0.5%~8%、水泥混合材0%~50%和调凝促强组分0%~5%。2.如权利要求1所述的矿渣硅酸盐水泥，其特征在于，按重量百分比计，由以下重量百分比的原料制成：碱激发剂7%~25%、粒化高炉矿渣53%~80%、石膏类原料8%~25%、硫酸铝类原料3%~6%、水泥混合材0%~29%和调凝促强组分0%~5%。3.如权利要求1-2任意一项所述的矿渣硅酸盐水泥，其特征在于：所述的碱激发剂选自硅酸盐水泥熟料、硅酸盐水泥、熟石灰、消石灰、工业氧化钙、工业氢氧化钙或电石渣中的一种或多种的组合。4.如权利要求1-2任意一项所述的矿渣硅酸盐水泥，其特征在于：所述的碱激发剂为硅酸盐水泥熟料、熟石灰和消石灰的混合物。5.如权利要求1-2任意一项所述的矿渣硅酸盐水泥，其特征在于：所述的硫酸铝类原料为以硫酸铝或水合硫酸铝为主要成分的材料，选自工业硫酸铝、无水硫酸铝、十二水硫酸铝、十六水合硫酸铝或十八水硫酸铝中的任意一种或至少两种的组合。6.如权利要求1-2任意一项所述的矿渣硅酸盐水泥，其特征在于：所述的硫酸铝类原料为工业硫酸铝。7.如权利要求1-2任意一项所述的矿渣硅酸盐水泥，其特征在于：所述的石膏类原料为二水石膏、硬石膏、半水石膏、α型高强石膏、脱硫石膏、磷石膏或氟石膏中的任意一种或至少两种的组合。8.如权利要求1-2任意一项所述的矿渣硅酸盐水泥，其特征在于：所述的石膏类原料为脱硫石膏与硬石膏和磷石膏的混合物。9.如权利要求1-2任意一项所述的矿渣硅酸盐水泥，其特征在于：所述的水泥混合材为粉煤灰、石灰石、钢渣、硅灰、石英石、砂岩、凝灰岩、沸石岩、浮石、煤矸石或火山灰质混合材料中的任意一种或至少两种的组合。10.如权利要求1-2任意一项所述的矿渣硅酸盐水泥，其特征在于：所述的调凝促强组分为氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠、碳酸氢钠、碳酸钾、碳酸氢钾、硫酸钠、硅酸钠、硫铝酸盐水泥、硫铝酸盐水泥熟料、柠檬酸、柠檬酸钠或葡萄糖酸钠中的任意一种或至少两种的组合。11.如权利要求1-2任意一项所述的矿渣硅酸盐水泥，其特征在于：所述原料比表面积为200~1000 m2/kg。12.如权利要求1-2任意一项所述的矿渣硅酸盐水泥，其特征在于：原料比表面积为400~800 m2/kg。13.制备权利要求1-12任意一项所述的低碳高强矿渣硅酸盐水泥的方法，其特征在于，具体步骤包括：将所述比例的所有原料混合后共同粉磨至比表面积为200~1000 m2/kg；或者，具体步骤包括：将所述比例的粒化高炉矿渣单独粉磨至比表面积为200～1000m2/kg，将其余所有原料共同粉磨至比表面积为300～800m2/kg，然后将两种粉末混合均匀。14.权利要求1-12任意一项所述的低碳高强矿渣硅酸盐水泥在制备混凝土、砂浆、水泥制品、注浆材料、固化土或水泥稳定类材料中的应用。

技术总结
本发明提供一种低碳高强矿渣硅酸盐水泥，按重量百分比计，由以下原料制成：碱激发剂1%~30%、粒化高炉矿渣34%~85%、石膏类原料3%~30%、硫酸铝类原料0.5%~8%、水泥混合材0%~50%和调凝促强组分0%~5%。本发明还提供制备所述低碳高强矿渣硅酸盐水泥的方法，和所述低碳高强矿渣硅酸盐水泥在制备混凝土、砂浆、水泥制品、注浆材料、固化土、水泥稳定类材料等材料中的应用。本发明所述的低碳高强矿渣硅酸盐水泥水化硬化速度更快，早期和后期强度更高。早期和后期强度更高。


技术研发人员：周健 李辉 徐名凤 皮振宇
受保护的技术使用者：河北工业大学
技术研发日：2023.05.09
技术公布日：2023/8/24