基于人机协作工作站的编程方法及自动化拆解方法与流程

1.本公开涉及动力电池包拆解技术领域，具体涉及一种基于人机协作工作站的编程方法及自动化拆解方法。


背景技术：

2.机器人自动化已逐渐应用在各领域的日常操作任务，对于结构复杂、种类繁杂的动力锂电池的拆解，传统工业机器人的灵活性较差，需要由人控制机器人完成各拆解步骤并记录整个拆解过程，不仅操作过程复杂，而且编程难度大、耗时久。此外，当电池包拆解产线存在较多新产品进入产线时，此方法会严重影响电池拆解产线的整体效率。因此，需要一种更为灵活的编程方式缩短机器人编程时间，提高编程效率和自动化拆解的精度。


技术实现要素：

3.本公开提供一种基于人机协作工作站的编程方法及自动化拆解方法、服务器及存储介质，以解决现有技术中需要人工控制机器人完成各拆解步骤、操作难度大、编程费时等问题，以提高电池拆解的编程效率和自动化拆解的精度。
4.第一方面，本公开提供一种基于人机协作工作站的编程方法，所述方法应用于电池拆解产线，所述方法包括：将第一电池包放置在工作站上，记录所述第一电池包的第一位置、初始轮廓的点云信息和第一位姿；记录人工拆解第一电池包过程中的各拆解步骤的拆解信息；其中，所述拆解信息包括：第二位置、工具编码、拆解区域的图片、第二位姿、拆解后电池包轮廓的点云信息、已拆卸零件的点云信息、已拆卸零件的重量；对所述各拆解步骤的拆解信息进行处理得到自动化拆解的目标信息；基于所述自动化拆解的目标信息生成自动化拆解程序，并固化工具的拆解程序。
5.根据本公开提供的一种基于人机协作工作站的编程方法，所述自动化拆解的目标信息包括：目标零件、自动化拆解位置、第三位姿、第四位姿、目标拆解工具、第一旋转信息、目标零件的受力点、目标拾取工具、第二旋转信息。
6.根据本公开提供的一种基于人机协作工作站的编程方法，所述对所述各拆解步骤的拆解信息进行处理得到自动化拆解的目标信息，包括：基于拆解后电池包轮廓的点云信息确定当前拆解步骤的目标零件和拆解位置，并将拆解位置水平旋转180度得到自动化拆解位置；将第一位置、第一位姿、第二位置、第二位姿水平旋转180度得到第三位置、第三位姿、第四位置、第四位姿；基于工具编码确定目标拆解工具和第一旋转信息；基于已拆卸零件的点云信息确定目标零件的受力点；基于已拆卸零件的重量确定目标拾取工具和第二旋转信息。
7.根据本公开提供的一种基于人机协作工作站的编程方法，所述基于所述自动化拆解的目标信息生成自动化拆解程序，包括：设计自动化拆解子程序的流程框架，所述子程序
的流程框架包括初始化、位置补偿、零件拆解、零件拆卸；将所述自动化拆解的目标信息输入子程序的流程框架，生成各拆解步骤的自动化拆解子程序；基于所述各拆解步骤的自动化拆解子程序生成自动化拆解程序。
8.根据本公开提供的一种基于人机协作工作站的编程方法，所述人机协作工作站至少包括工业机器人、协作机器人、变位机、人工工位；其中，所述工业机器人侧还包括：第一工具台、地轨、零件收集箱；所述协作机器人设于桁架的横梁上，所述横梁两端连接有第二工具台；所述人工工位的两侧设有第三工具台和称重装置。
9.根据本公开提供的一种基于人机协作工作站的编程方法，所述变位机用于放置待拆解电池包、控制待拆解电池包的旋转；所述人工工位用于完成电池包的首次人工拆解，或，辅助工业机器人完成人工辅助拆解。
10.第二方面，本公开提供一种自动化拆解方法，所述方法应用于电池拆解产线，所述方法包括：根据第二电池包的类型确定对应的自动化拆解程序和目标工作站；其中，所述第二电池包是与第一电池包类型相同且在的第一电池包之后进入电池拆解产线的电池包，所述自动化拆解程序是由权利要求1至6任一所述的基于人机协作工作站的编程方法得到；将所述第二电池包放置在目标工作站，根据所述自动化拆解程序执行所述第二电池包的拆解。
11.根据本公开提供的一种自动化拆解方法，所述将所述第二电池包放置在目标工作站，根据所述自动化拆解程序执行所述第二电池包的拆解，包括：对任一拆解步骤，根据其对应的自动化拆解子程序执行该拆解步骤，具体包括：基于任一拆解步骤对应的自动化拆解子程序确定该拆解步骤的目标零件、自动化拆解位置、第三位姿、第四位姿、目标拆解工具、第一旋转信息、目标零件的受力点、目标拾取工具、第二旋转信息；将所述第二电池包放置在目标工作站上，对变位机、协作机器人进行初始化设置；利用协作机器人对自动化拆解位置进行位置补偿，获得目标零件的实际位置；基于目标拆解工具、第一旋转信息、目标零件的实际位置、目标零件的受力点，执行对目标零件的拆解任务；基于目标拾取工具、第二旋转信息、目标零件的受力点，执行对目标零件的拆卸任务。
12.第三方面，本公开还提供一种服务器，所述服务器包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述处理器运行所述计算机程序时执行所述基于人机协作工作站的编程方法的步骤，或执行所述自动化拆解方法的步骤。
13.第四方面，本公开还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质中存储有计算机程序，所述计算机程序在处理器上运行时执行所述基于人机协作工作站的编程方法的步骤，或执行所述自动化拆解方法的步骤。
14.综上所述，本公开提供的一种基于人机协作工作站的编程方法及自动化拆解方法，相对于传统的人工控制机器人一步步完成各拆解步骤，本公开的基于人机协作工作站的编程方法在新类型的电池包进入电池拆解产线时，不需要人工控制机器人完成各拆解步骤，只需要记录人工拆解过程中各拆解步骤的工具的编码、机器人的位姿、拆解后电池包轮廓的点云信息、已拆卸零件的点云信息、已拆卸零件的重量等，就能够生成自动化拆解程序，降低了编程难度、提高了编程效率，从而缩短了新类型的电池包拆解导入时间。通过固化工具的拆解程序，简化了电池包的编程内容，在新电池包进入电池拆解产线时，不仅可以
实现半自动化的人工拆解，还极大地提高了编程效率。通过基于人机协作工作站的编程方法得到的自动化拆解程序，不仅可以使不同类型电池包进入所述电池拆解产线时，根据一次人工拆解自动记录拆解数据并应用，还能够通过对目标零件位置的补偿等操作实现高精度的自动化拆解，从而基于人工拆解记录的信息实现人机协作、双机器人协作的高精度自动化拆解。
附图说明
15.为了更清楚地说明本公开或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1是本公开提供的一种人机协作工作站的结构示意图；图2是本公开提供的一种基于人机协作工作站的编程方法的流程示意图；图3是本公开提供的一种电池包上盖的示意图；图4是本公开提供的一种自动化拆解方法的流程示意图；图5是本公开提供的一种服务器的结构示意图。
17.图标：10-工业机器人；11-第一工具台；12-地轨；13-零件收集箱；20-协作机器人；21-左支架；22-左纵梁；23-右支架；24-右纵梁；25-横梁；26-第二工具台；30-变位机；31-待拆解电池包；40-人工工位；41-第三工具台；42-称重装置；50-agv；510-存储器；520-处理器；530-总线。
具体实施方式
18.为使本公开内容的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本公开中的附图，对本公开中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本公开中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。
19.图1是本公开提供的一种人机协作工作站的结构示意图，所述人机协作工作站设置于电池拆解产线中，所述电池拆解产线由多个工作站组成，通过agv(automated guided vehicle，自动导向车)运送待拆解电池包，使其在各工作站之间流转。
20.参照图1，所述人机协作工作站至少包括工业机器人10、协作机器人20、变位机30、人工工位40，协作机器人20、变位机30位于工业机器人10和人工工位40之间，协作机器人20位于变位机30上方。
21.工业机器人10用于执行电池包的自动化拆解，在人机协作工作站中，工业机器人侧包括：第一工具台11、地轨12、零件收集箱13。工业机器人10的底座设于地轨12上，所述地轨12的一侧为第一工具台11，另一侧为桁架。所述地轨12固定在地面上，用于支持工业机器人10的横向移动；通过移动、旋转工业机器人10的底座，控制工业机器人从所述第一工具台选择目标工具。
22.在一些实施例中，工业机器人10还用于协助人工执行电池包的首次拆解，如针对某一新进入电池拆解产线的电池包，在首次人工拆解过程中，某一拆解步骤需要使用的工
具位于第一工具台，且该工具存在固化后的拆解程序，则此时可以基于所述工具对应的拆解程序，由人工为工业机器人设置该程序，使工业机器人执行与工具对应零件的半自动化拆解。
23.所述第一工具台11用于为工业机器人提供工具，在一些实施例中，每个工作站可以设置两个第一工具台，一个工具台用于放置固定工具，如使用频率较高的工具，另一个工具台用于放置可移动工具，如使用频率较低的工具，这些可移动工具能够通过agv50流转于各工作站。
24.协作机器人20具有视觉传感器和定位传感器，其中，所述视觉传感器用于获取电池包的各种信息，如识别电池包的型号、采集电池包轮廓的点云信息、拍摄拆解区域图片；所述定位传感器用于获取协作机器人的位姿信息。
25.协作机器人20即可以配合工业机器人作业，还可以配合人工作业，主要用于协助工业机器人执行电池包的自动化拆解、协助人工执行电池包的首次拆解。其中，所述协助人工执行电池包的首次拆解，至少包括：记录人工拆解过程的拆解信息，如电池包轮廓的点云信息、拆卸零件的点云信息等，基于固化后的工具的拆解程序执行与工具对应零件的半自动化拆解。
26.在一些实施例中，自动化拆解时，协作机器人协助工业机器人执行电池包的自动化拆解，至少包括：引导工业机器人进行拆解、辅助工业机器人进行拆解；其中，引导工业机器人进行拆解，例如，由于不同电池包中每个零件的位置存在一定偏差，所以需要一定的视觉补偿，因此，通过自动化编程方法记录的协作机器人的位姿、目标零件坐标等拆解信息，利用协作机器人再次对拆解区域拍照，以对目标零件的坐标进行校正，得到目标零件的校正坐标，然后引导工业机器人至目标零件的校正坐标处，完成对目标零件的拆卸。辅助工业机器人进行拆解，例如，工业机器人在某个零件时，该零件拆卸后零件下的其余零件存在脱落情况，此时需要协作机器人的协助，将该面板按压，避免零件拆解后脱落。
27.所述协作机器人20侧包括第二工具台26，用于为协作机器人20提供工具，所述第二工具台上放置的工具为常用的小型工具。在一些实施中，第二工具台上的工具也可以进行更换，如在人工工位一侧的支架附近增设一个快换工具台，通过将横梁移动至人工工位一侧，即将所述第二工具台移至所述快换工具台附近进行工具更换。
28.在一些实施例中，参照图1，协作机器人20设于桁架上，所述桁架的一侧为地轨12，另一侧为人工工位40；所述桁架包括：左支架21、左纵梁22、右支架23、右纵梁24、横梁25，其中，两个左支架21的顶端固定连接于左纵梁22，两个右支架23的顶端固定连接于右纵梁24，横梁25的两端分别连接于左纵梁22和右纵梁24，且左纵梁22、右纵梁24顶部安装有轨道，用于支持所述横梁25的纵向移动。所述协作机器人20设于桁架的横梁25上，通过横梁25的纵向移动可以支持所述协作机器人20的纵向移动；所述横梁25的顶部也安装有轨道，用于支持所述协作机器人20的横向移动。所述横梁25两端连接有第二工具台26，协作机器人20通过在横梁的横向移动拾取位于第二工具台的工具。
29.在一些实施例中，协作机器人20也可以直接设置在地面上，如协作机器人的作业范围完全满足部分小型电池包的拆解时，此时可以不采用桁架结构，简化人机协作工作站的构成；协作机器人20还可以设置在地轨上，或者采用其他安置方式，本公开对此不做限定。
30.变位机30的一侧设置地轨，另一侧设置人工工位，上侧为所述桁架，底部固定在地面上。所述变位机具有旋转功能，用于放置待拆解电池包31、控制待拆解电池包31的旋转。
31.人工工位40用于完成电池包的首次人工拆解，或，辅助工业机器人完成人工辅助拆解。在人机协作工作站中，所述人工工位40的两侧设有第三工具台41和称重装置42；其中，所述第三工具台41用于放置人工工具和非人工工具，人工工具指只能由人工使用的工具，非人工工具指可以由人工或者机器人使用的工具，一般非人工工具不同于第二工具台的工具，如所述第二工具台上设有螺栓m10对应的拆解工具，此时第三工具台的非人工工具可以是螺栓m20对应的拆解工具。
32.称重装置42上设有称重传感器，用于测量放置在其上的物品的重量，如将电池包拆卸下的零件放置在称重传感器上就可以测量出零件的重量，零件重量可以通过称重传感器的显示面板显示，本公开对此不做限定。
33.在上述实施例中，所述电池拆解产线中的各工作站一般采用图1中的人机协作工作站的结构，也可以采用机器人单独作业的工作站，如仅设置工业机器人，还可以采用双机器人协同作业的工作站，如设置工业机器人和协作机器人，本公开对此不做限定。
34.需要说明的是，第一工具台、第二工具台、第三工具台上均设有至少一个工具卡位及工具传感器，所述工具传感器用于识别各工具卡位上是否存在工具、获取各工具卡位上的工具的编码。第二工具台的工具和第三工具台的工具为整个电池拆解产线中的所有工具，所述第三工具台上的工具和所述称重装置可通过agv流转于各工作站。此外，第一工具台通常放置有第三工具台的非人工工具，可以放置第二工具台的工具，也可以不放置第二工具台的工具。
35.图2是本公开提供的一种基于人机协作工作站的编程方法的流程示意图，所述方法应用于电池拆解产线，所述电池拆解产线是一种具备深度学习功能的柔性产线，可以根据当前各工作站和各工具的使用情况，为待拆解电池包确定最优的工具配置和各拆解步骤对应的目标工作站，确保电池拆解产线的效率最大化。
36.在基于人机协作工作站的编程方法中，为了便于记录人工拆解过程中电池包各零件位置，需要预先构建基准坐标系，所述坐标系以变位机上表面的中心为原点，以变位机上表面的水平方向为x轴，以变位机上表面的竖直方向为y轴，以垂直于变位机上表面的方向为z轴。
37.参照图2，所述基于人机协作工作站的编程方法包括：s201，将第一电池包放置在工作站上，记录所述第一电池包的第一位置、初始轮廓的点云信息和第一位姿。
38.其中，所述第一电池包指首次进入电池拆解产线的新类型的电池包，所述电池拆解产线存在多个第一电池包，这是由于电池拆解产线中存在多种类型电池包的拆解，在每次新类型电池包首次进入电池拆解产线时，可将其记为该新类型的第一电池包，通过人工拆解该第一电池包，并记录各拆解步骤的拆解信息，便于后续同类型的其余电池包应用第一电池包的拆解信息实现自动化拆解。
39.所述第一电池包的第一位置是第一电池包相对于所述基准坐标系的相对位置，第一位置用于确定自动化拆解时电池包的放置位置。
40.在一些实施例中，也可以在将电池包放置在变位机上表面时，直接使电池包底面
中心与基准坐标系的原点重合，且在自动化拆解时，也使电池包底面中心与基准坐标系的原点重合，从而无需记录第一电池包的位置，只需通过第一电池包的轮廓的点云信息就能准确获取放置电池包，并确定各零件的自动化拆解位置，如，将人工拆解过程记录的零件坐标转为自动化拆解过程的零件坐标，可以直接将人工工位侧的坐标在水平旋转180度得到工业机器人侧的坐标，例如记录的坐标(-10,-20,50)旋转180度后为(10,20,50)。同时，也可以使协作机器人的位姿转换时，直接将人工工位侧记录的协作机器人的位姿水平旋转180度得到工业机器人侧的协作机器人的位姿，协作机器人的位姿水平旋转180度也即协作机器人的位置坐标水平旋转180度和姿态水平旋转180度。
41.所述第一电池包初始轮廓的点云信息是指所述电池包拆解前的三维轮廓信息，所述第一位姿为协作机器人获取所述第一电池包初始轮廓的点云信息的位姿信息，位姿信息包括协作机器人的位置信息和姿态信息。所述记录所述第一电池包初始轮廓的点云信息和第一位姿，包括：按预设位姿所述第一电池包初始轮廓的点云信息，并将预设位姿记为第一位姿。
42.具体地，可以理解的是，由于不同类型电池包的尺寸均不同，对于尺寸相对较小的电池包，协作机器人拍摄一次即可获取该电池包整体轮廓的点云信息，而尺寸相对较大的电池包，协作机器人可能需要拍摄多次才能获取该电池包整体轮廓的点云信息，因此，可以根据电池拆解产线现有的电池包类型，预先设定为不同类型电池包设定不同的位姿，在协作机器人获取电池包初始轮廓的点云信息，可以直接从预设位姿中选择与电池包类型对应的位姿。例如，按照电池包的长宽高对其进行尺寸等级划分，对于每个等级的电池包分别预设对应的位姿，在获取第一电池包的长宽高后，就可以通过判断其所属的尺寸等级确定对应的预设位姿。
43.在一些实施例中，若预设位姿下不能获取所述第一电池包完整轮廓的点云信息，或者，所述第一电池包的长宽高无对应的尺寸等级，此时，可以通过人工控制协作机器人的位姿使其能获取轮廓的点云信息，并将对应的位姿记为该电池包对应的预设位姿，加入到之前的预设位姿中，便于后续属于该尺寸等级的其余电池包可以直接采用该预设位姿进行轮廓点云信息的采集。
44.具体地，还可以理解的是，将第一电池包放置在工作站上，即将第一电池包放置在工作站的变位机上，然后根据第一电池包的类型确定对应的预设位姿，控制协作机器人采用预设位姿去获取所述第一电池包初始轮廓的点云信息，并将所述预设位姿记为第一位姿。
45.s202，记录人工拆解第一电池包过程中的各拆解步骤的拆解信息。
46.其中，所述各拆解步骤的拆解信息包括：第二位置、工具编码、拆解区域的图片、第二位姿、拆解后电池包轮廓的点云信息、已拆卸零件的点云信息、已拆卸零件的重量。
47.所述第二位置为所述第一电池在各拆解步骤的位置，用于确定自动化拆解的电池包的放置位置。
48.所述工具编码为各工作站的第二工具台和第三工具台上所有工具的编码中的一个；所述工具编码用于为自动化拆解确定各拆解步骤对应的工具。
49.例如，第二工具台上的工具分别为工具α1、α2、α3，第三工具台上的工具分别为工具β1、β2、β3、γ1，其中，β1、β2、β3代表人工工具，γ1代表非人工工具。此时，若记录的工具编码为
α1、α2、α3中的任意一个时，表示该拆解步骤为非人工辅助拆解的步骤；若记录的工具编码为β1、β2、β3中的任意一个时，表示该拆解步骤为人工辅助拆解的步骤，如，撕膜、除胶等机器人无法完成的精细零件的拆解工序；若记录的工具编码为γ1时，且第一工具台也有工具γ1，则表示该拆解步骤为工业机器人自动化拆解的步骤，但若第一工具台上不存工具γ1而是存在负载小于γ1的工具γ2，这时，该步骤仍确定为人工辅助拆解的步骤。
50.所述拆解区域的图片是指各拆解步骤对应拆解区域的二维图片，即，人工拆解时所操作的区域，主要用于在自动化拆解时引导协作机器人进行视觉定位和位置补偿。所述第二位姿为协作机器人获取拆解区域的图片时的位姿信息，所述第二位姿与第一位姿类似，可以采用预设的获取电池包局部细节的位姿，也可以根据实际拆解步骤，通过人工控制协作机器人的位姿使其能获取局部细节的点云信息；所述已拆卸零件的点云信息是指利用协作机器人获取的放置于称重装置上的已拆卸零件的点云信息，所述已拆卸零件的点云信息可以明确已拆卸零件的外观形状、颜色等，可以用于为确定已拆卸零件在第一电池包中的具体位置，例如，将拆解前的第一电池包的轮廓的点云信息与所述已拆卸零件的点云信息进行运算分析，即可以确定此拆解步骤中拆卸零件的具体位置。
51.所述已拆卸零件的质量是指放置于称重装置上的已拆卸零件的重量，由于称重装置本身具有称重传感器，故将已拆卸零件放置在称重装置上后就可以获取其重量。
52.具体地，可以理解的是，由于不同电池包的拆解工序不同，有些电池包可能需要进行拆帽工序，有些电池包则可以直接进行拆盖工序。以常规电池包的拆解工序为例，包括：电池放电、排空冷却液、拆卸上盖螺栓、分离上盖、拆解内部线束、剪掉扎带、拆卸铜排线、分离电池模组、拆解电池模组、分离电池单元、拆解电池单元。不同拆解工序又进一步分为多个拆解步骤，如拆解工序“拆卸上盖螺栓”可以分为拆卸电池包外壳的螺栓、拆卸电池包外壳与控制面板连接的螺栓、拆卸上下两条金属垫片等步骤，还可以根据上盖上螺栓的数量分为多个拆卸螺栓的步骤。因此，当新电池包进入所述电池拆解产线时，需要先明确其拆解流程，此时本技术采用人工拆解完成对该新电池包的拆解，并记录各拆解步骤以及各拆解步骤的拆解信息，以便于后续自动化拆解的编程。
53.具体地，还可以理解的是，由于人工作业区域有限，故在第一电池包的人工拆解过程中，若需要拆解工业机器人侧的零件，则可以控制变位机带动电池包水平旋转180度，使人工更容易拆卸工业机器人侧的零件。
54.图3是本公开提供的一种电池包上盖的示意图，以拆解工序“拆卸上盖螺栓”为例，参照图3，假设电池包上盖边缘均匀分布有12个螺栓，则人工完成该拆解工序时需要记录的拆解信息至少包括：步骤a1，拆解螺栓bolt1，记录拆解螺栓bolt1的拆解信息；其中，步骤a1的具体拆解过程如下：1)利用协作机器人获取拆解区域图片，并记录第二位姿;具体地，控制协作机器人获取拆解区域图片，所述拆解区域图片需包含螺栓1，所述第二位姿为协作机器人获取拆解区域图片时的位姿信息。
55.2) 选择螺栓bolt1对应的工具，完成对螺栓bolt1的拆解；具体地，所述完成对螺栓bolt1的拆解是指利用工具拧松螺栓bolt1，可以采用人
工拧松，也可以采用协作机器人拧松。假设螺栓bolt1对应的工具为工具t1，若所述电池拆解产线是第一次使用工具t1拆解，则由人工采用工具t1拆解对应的螺栓bolt1；若所述电池拆解产线中其他电池包存在使用工具t1拆解的步骤，即，工具t1存在对应的拆解程序，此时人工可以通过人工工位设置的显示器为协作机器人配置工具t1的拆解程序，使协作机器人拆解螺栓bolt1。
56.3) 将螺栓bolt1对应的工具放回工具台，并记录工具编码；具体地，若螺栓bolt1对应的工具t1是从第二工具台选择的，则放回第二工具台，并利用第二工具台上的工具传感器记录工具t1的编码，如α1；若螺栓bolt1对应的工具t1是从第三工具台选择的，则放回第三工具台，并利用第三工具台上的工具传感器记录工具t1的编码，如β1。
57.4) 利用协作机器人获取拆解后电池包轮廓的点云信息；具体地，控制协作机器人获取完成拆解后的电池包轮廓的点云信息，所述拆解后电池包轮廓的点云信息可以是协作机器人在第一位姿下获取的拆解后电池包轮廓的点云信息，也可以是其他位姿下获取的拆解后电池包轮廓的点云信息。
58.在一些实施例中，所述拆解后电池包轮廓的点云信息的获取一般采用第一位姿，既可以避免采用其他位姿获取电池包轮廓的点云信息时需要调整，还能更快速、准确地分析电池包在各拆解步骤前后发生变化的区域，确定目标零件的位置，若该拆解步骤为电池包第一个拆解步骤，则可以将电池包初始轮廓的点云信息和该完成该拆解步骤后的拆解后电池包轮廓的点云信息进行比较。两次电池包轮廓的点云信息的比较方法可以采用布尔运算等，本公开对此不做限定。
59.5) 将已拆卸零件放置在称重装置，并记录已拆卸零件的点云信息、已拆卸零件的重量；具体地，由人工或者协作机器人将已拆卸零件移至称重装置处，当已拆卸零件放置在称重装置上即可记录已拆卸零件的重量，并利用协作机器人获取已拆卸零件的点云信息；在一些实施例中，若已拆卸零件的重量相对较轻，如螺栓等小零件，可由协作机器人将其移至称重装置处；若已拆卸零件的重量相对较重，如电池模组等零件，协作机器人无法移动时，此时由人工直接将其移至称重装置处，或者，人工借助人工工具将其移至称重装置处。
60.需要说明的是，完成步骤1)-5)后，需要将所述已拆卸零件移出称重装置，便于记录后续拆卸零件的称重、点云信息。对于螺栓等无下一拆解步骤的拆卸零件，可以通过agv或者协作机器人运送至零件收集箱，而对于分离出的电池模组、电池单元等仍需进一步拆解的拆卸零件，需通过agv转移至下一拆解步骤对应的工作站进行拆解。
61.步骤a2，参照步骤a1的1)-5)，依次完成bolt2、bolt3、bolt4、bolt5、bolt6的拆解，并记录各螺栓拆解步骤的拆解信息；步骤a3，将第一电池包水平旋转180度，并记录第一电池包的旋转信息；步骤a4，参照步骤a1的1)-5)，依次完成bolt7、bolt8、bolt9、bolt10、bolt11、bolt12的拆解，并记录各螺栓拆解步骤的拆解信息。
62.具体地，由于螺栓bolt7-12远离人工工位侧，故需要先按步骤a3水平旋转180度，将其靠近人工工位侧再进行拆解。
63.s203，对所述各拆解步骤的拆解信息进行处理得到自动化拆解的目标信息。
64.其中，所述自动化拆解的目标信息包括：目标零件、自动化拆解位置、第三位姿、第四位姿、目标拆解工具、第一旋转信息、目标零件的受力点、目标拾取工具、第二旋转信息。
65.具体地，可以理解的是，由于人工工位和工业机器人位于电池包的两侧，因此在自动化编程时，需要将人工工位侧记录的坐标信息、协作机器人的位姿信息等水平旋转180度，再应用于工业机器人的自动化拆解。对各拆解步骤中任一拆解步骤进行处理得到自动化拆解的目标信息，具体包括：s2031，基于拆解后电池包轮廓的点云信息确定当前拆解步骤的目标零件和拆解位置，并将拆解位置水平旋转180度得到自动化拆解位置；具体地，基于拆解后电池包轮廓的点云信息，进一步结合执行上一拆解步骤后获取的拆解后电池包轮廓的点云信息，通过两次电池包轮廓的点云信息进行比较，确定当前拆解步骤的目标零件和拆解位置。若当前拆解步骤为电池包第一个拆解步骤，则可以将电池包初始轮廓的点云信息和当前拆解步骤的拆解后电池包轮廓的点云信息进行比较，确定当前拆解步骤的目标零件和拆解位置。然后，再基于当前拆解步骤的拆解位置进行水平旋转180度，就可得到当前拆解步骤在自动化拆解时的自动化拆解位置。
66.s2032，将第一位置、第一位姿、第二位置、第二位姿水平旋转180度得到第三位置、第三位姿、第四位置、第四位姿。
67.其中，所述第三位置用于确定自动化拆解时电池包的初始位置，所述第三位姿用于确定自动化拆解时协作机器人采集电池包轮廓的点云信息的位姿，所述第四位置用于确定自动化拆解时电池包在各拆解步骤的位置，所述第四位姿用于确定自动化拆解时协作机器人校正目标零件位置的位姿。
68.s2033，基于工具编码确定目标拆解工具和第一旋转信息。
69.其中，所述第一旋转信息是指电池包在拆解目标零件前后的旋转信息，旋转信息包括旋转时间、旋转角度；若目标拆解工具为人工工具，则所述第一旋转信息为：在对目标零件拆解前将电池包水平旋转180度，在对目标零件的拆解后将电池包水平旋转180度；若目标拆解工具为非人工工具，则表示不需要旋转电池包，此时第一旋转信息记为空。
70.具体地，由于第二工具台和第三工具的工具存在不同的编码，因此，可以根据记录的工具编码确定目标拆解工具。例如，第二工具台的工具采用α依次编码，第三工具台的人工工具采用β编码，第三工具台的非人工工具采用γ编码，此时，若工具编码的前缀为α则表示自动化拆解时的目标拆解工具需要在第二工具台获取；若工具编码的前缀为β则表示自动化拆解时的目标拆解工具需要在第三工具台获取，且该步骤需要人工辅助完成；若工具编码的前缀为γ则表示自动化拆解时的目标拆解工具需要在第一工具台获取，且该步骤需要由工业机器人完成自动化拆解。
71.s2034，基于已拆卸零件的点云信息确定目标零件的受力点。
72.具体地，由于电池拆解产线中所有工具的使用均有不同的施力点，为了进一步提高自动化拆解的准确度、效率，对获取的所述已拆卸零件的点云信息进一步处理，在其点云信息上记录对应的受力点，以便于后续自动化拆解时，通过将目标工具的施力点和目标零件的受力点重合，使目标工具能与目标零件精准对接以高精度完成该目标零件的拆卸。
73.在一些实施例中，确定已拆卸零件的受力点可以仅是一个受力的受力点，也可以
是以该受力点为原点建立的受力坐标系，此时对于工业机器人上的工具也需要以其施力点为原点建立的施力坐标系，在利用该工具拆解该目标零件时，仅需通过移动或旋转工业机器人上携带的工具，使其施力坐标系与目标零件的受力坐标系重合，就能够使目标工具能与目标零件精准对接以高精度完成该目标零件的拆卸。
74.s2035，基于已拆卸零件的重量确定目标拾取工具和第二旋转信息。
75.其中，所述第二旋转信息是指电池包在拆卸目标零件前后的旋转信息；若目标拾取工具为人工工具，则所述第二旋转信息为：在对目标零件拆卸前将电池包水平旋转180度，在对目标零件的拆卸后将电池包水平旋转180度；若目标拆解工具为非人工工具，则表示不需要旋转电池包，此时第二旋转信息记为空。
76.具体地，若已拆卸零件的重量在机器人的负载范围内，如，已拆卸零件的重量在协作机器人的负载范围内则目标拾取工具为协作机器人；若已拆卸零件的重量超出机器人的负载范围，则判断第一工具台是否存在负载范围符合该重量的拾取工具，若存在，则将该工具确定为目标拾取工具，并由工业机器人采用该目标拾取工具从电池包中移走该零件，否则确定目标拾取工具为可移走该零件的人工工具。
77.需要说明的是，若目标拆解工具和目标拾取工具均为人工工具，此时，第一旋转信息为：在对目标零件拆解前将电池包水平旋转180度，第二旋转信息为：在对目标零件的拆卸后将电池包水平旋转180度；此外，对目标零件的拆解和拆卸是两个阶段，以目标零件为螺栓为例，对目标零件的拆解是拧松螺栓的过程，而对目标零件的拆卸是将螺栓从电池包分离的过程。
78.s204，基于所述自动化拆解的目标信息生成自动化拆解程序，并固化工具的拆解程序。
79.具体地，可以理解的是，为各拆解步骤设计相同的编程框架，以在获取各拆解步骤自动化拆解的目标信息后能自动生成对应的自动化拆解子程序，再按照各拆解步骤的先后顺序生成自动化拆解程序。基于所述自动化拆解的目标信息生成各拆解步骤的自动化拆解子程序，具体包括：s2041，设计自动化拆解子程序的流程框架，所述子程序的流程框架包括初始化、位置补偿、零件拆解、零件拆卸。
80.其中，所述初始化包括：基于第三位姿调整协作机器人的位姿以及电池包的位置；所述位置补偿包括：基于目标零件的拆解位置、第四位姿对自动化拆解位置进行位置补偿，获得目标零件的实际位置；所述零件拆解包括：基于目标零件的实际位置、目标零件的受力点、第一旋转信息完成对目标零件的拆解；所述零件拆卸包括：基于目标拾取工具、目标零件的受力点、第二旋转信息完成对目标零件的拆卸。
81.在一些实施例中，所述子程序的流程框架可以采用为plc(programmable logic controller, 可编程逻辑控制器)程序，如采用自动生成plc程序的方法设计子程序的流程框架，也可以其他编程方法，本公开对此不做限定。
82.s2042，将所述自动化拆解的目标信息输入子程序的流程框架，生成各拆解步骤的自动化拆解子程序；具体地，将各拆解步骤对应的自动化拆解的目标信息输入所述子程序的流程框架，得到各拆解步骤的自动化拆解子程序。
83.s2043，基于所述各拆解步骤的自动化拆解子程序生成自动化拆解程序。
84.具体地，按照各拆解步骤的先后顺序依次将对应的自动化拆解子程序进行封装，以生成电池包的自动化拆解程序。
85.具体地，还可以理解的是，固化工具的拆解程序包括：在生成自动化拆解程序后，对所述自动化拆解程序中涉及第一工具台、第二工具台的工具的拆解程序进一步进行固化处理，得到各工具对应的拆解程序。如电池包1进入电池拆解产线后经人工拆解生成了自动化拆解程序，并固化了电池包1中多个零件对应的工具的拆解程序，如工具α1、α2、γ1的拆解程序，此时，当一个不同类型但需要使用工具α1、α2、γ1进行拆解的电池包2进入了电池拆解产线，在人工拆解过程中，遇到使用工具α1、α2、γ1进行拆解的零件时，可以直接控制协作机器人采用对应工具的固化拆解程序进行拆解，实现半自动化的人工拆解，简化对电池包2的编程内容，从而提高对电池包2自动化拆解的编程效率。
86.在一些实施例中，对于第二工具台上的工具，可以通过电池拆解产线中电池包的人工拆解记录、更新工具的固化拆解程序，也可以提前预设相应的拆解程序，本公开对此不做限定。
87.本公开实施例提供的一种基于人机协作工作站的编程方法，相对于传统的人工控制机器人一步步完成各拆解步骤，本公开的基于人机协作工作站的编程方法在新类型的电池包进入电池拆解产线时，不需要人工控制机器人完成各拆解步骤，只需要记录人工拆解过程中各拆解步骤的工具编码、机器人的位姿、拆解后电池包轮廓的点云信息、已拆卸零件的重量等，就能够生成自动化拆解程序，降低了编程难度，提高了编程效率，从而缩短了新类型的电池包拆解导入时间。此外，通过固化工具的拆解程序，简化了电池包的编程内容，在新电池包进入电池拆解产线时，不仅可以实现半自动化的人工拆解，还极大地提高了编程效率。
88.图4是本公开提供的一种自动化拆解方法的流程示意图，所述方法应用于电池拆解产线，所述电池拆解产线是一种具备深度学习功能的柔性产线，可以根据当前各工作站和各工具的使用情况，为待拆解电池包确定最优的工具配置和各拆解步骤对应的目标工作站，确保电池拆解产线的效率最大化。
89.参照图4，所述方法包括：s401，根据第二电池包的类型确定对应的自动化拆解程序和目标工作站。
90.其中，所述第二电池包是与第一电池包类型相同且在的第一电池包之后进入电池拆解产线的电池包。所述自动化拆解程序由上一实施例所述的基于人机协作工作站的编程方法得到。
91.具体地，可以理解的是，不同类型的电池包进入所述电池拆解产线时，能够根据上一实施例所述的基于人机协作工作站的编程方法生成对应的自动化拆解程序，因此，在第二电池包进入电池拆解产线时，可以先识别第二电池包的类型，以确定对应的自动化拆解程序。
92.具体地，还可以理解的是，所述电池拆解产线可以根据当前各工作站和各工具的使用情况为待拆解电池包确定最优的工具配置和各拆解步骤对应的目标工作站，因此，在第二电池包进入电池拆解产线前，可以先获取整个产线中各工作站和各工具的使用情况，以确定最优的工具配置和目标工作站，并通过agv运送各工作站的工具使整个电池拆解产
线的工具分布为最优的工具配置。
93.s402，将所述第二电池包放置在目标工作站，根据所述自动化拆解程序执行所述第二电池包的拆解。
94.具体地，可以理解的是，所述自动化拆解程序包括第二电池包各拆解步骤对应的自动化拆解子程序，故可以依次执行各自动化拆解子程序直至完成所述第二电池包的拆解。
95.具体地，还可以理解的是，对于第二电池包的任一拆解步骤，可以根据其对应的自动化拆解子程序执行该拆解步骤。也即，所述将所述第二电池包放置在目标工作站，根据所述自动化拆解程序执行所述第二电池包的拆解，包括：对任一拆解步骤，根据其对应的自动化拆解子程序执行该拆解步骤，具体包括：s4021，将所述第二电池包放置在目标工作站上，对变位机、协作机器人进行初始化设置。
96.具体地，由于人工工位和工业机器人位于变位机的两侧，故为了准确地将人工拆解过程记录的拆解信息应用在工业机器人的自动化拆解中，需要确保证在执行各拆解步骤时，第二电池包相对于第一电池包水平旋转180度。因此，需要对变位机、协作机器人进行初始化设置，以确保第二电池包相对于第一电池包水平旋转180度。
97.其中，所述基于第三位姿对变位机、协作机器人进行初始化设置包括：基于第三位置、第三位姿对变位机、协作机器人进行初始化设置，或，基于第四位置、第四位姿对变位机、协作机器人进行初始化设置。
98.例如，若当前拆解步骤为第一个拆解步骤时，需要基于第三位置、第三位姿对变位机、协作机器人进行初始化设置，具体包括：步骤b1，将第二电池包放置在第三位置处；步骤b2，控制协作机器人在第三位姿下采集第二电池包初始轮廓的点云信息；步骤b3，基于第一电池包初始轮廓的点云信息和第二电池包初始轮廓的点云信息确定变位机的目标旋转角度；具体地，先将第一电池包初始轮廓的点云信息水平旋转180度后确定目标点云信息，再将所述目标点云信息与所述第二电池包轮廓的点云信息进行比较，确定第二电池包需要旋转的角度，即变位机的目标旋转角度，在变位机调整了目标旋转角度后，所述目标点云信息与所述第二电池包轮廓的点云信息重合，也即，所述第二电池包相对于第一电池包已水平旋转180度。
99.步骤b4，基于所述变位机的目标旋转角度旋转所述变位机。
100.又例如，若当前拆解步骤不是第一个拆解步骤时，则需要基于第四位置、第四位姿对变位机、协作机器人进行初始化设置，具体包括：步骤c1，将第二电池包放置在第四位置处；步骤c2，控制协作机器人在第四位姿下采集第二电池包轮廓的点云信息；步骤c3，基于第一电池包轮廓的点云信息和第二电池包初始轮廓的点云信息确定变位机的目标旋转角度；具体地，根据第一电池包执行上一拆解步骤后的拆解后电池包轮廓的点云信息与所述第二电池包轮廓的点云信息进行比较，确定变位机的目标旋转角度，在变位机调整了
目标旋转角度后，所述目标点云信息与所述第二电池包轮廓的点云信息重合，也即，所述第二电池包相对于第一电池包已水平旋转180度。
101.步骤c4，基于所述变位机的目标旋转角度旋转所述变位机。
102.s4022，基于第四位姿对目标零件进行位置补偿，获得目标零件的实际位置。
103.具体地，控制协作机器人调整其位姿为第四位姿，并获取第四位姿下第二电池包的点云信息；基于目标零件的位置、目标零件的点云信息、所述第四位姿下第二电池包的点云信息，即可对目标零件进行位置补偿，确定目标零件的实际位置。
104.s4023，基于目标拆解工具、第一旋转信息、目标零件的实际位置、目标零件的受力点，执行对目标零件的拆解任务。
105.具体地，若目标拆解工具为非人工工具，则控制协作机器人或工业机器人采用目标拆解工具对位于目标零件实际位置的零件进行拆解；若目标拆解工具为人工工具，则基于第一旋转信息先将第二电池包水平旋转180度，由人工采用目标拆解工具完成对目标零件的拆解后，再将第二电池包水平旋转180度。
106.在一些实施例中，执行对目标零件的拆解任务时，所述自动化拆解方法还包括：判断目标零件的拆解是否触发了协助信号，若触发了协助信号，则将所述协助信号发送至协作机器人，并控制协作机器人辅助工业机器人完成该零件的拆解；若未触发协助信号，则控制协作机器人离开拆解区域，避免其影响工业机器人的拆卸。其中，所述协助信号是指该零件的拆卸需要协作机器人的辅助时工业机器人所发出的信号，例如，零件拆卸存在脱落时，需要协作机器人采用抓取工具或吸附工具固定该零件；又例如，零件拆卸导致其他零件发生旋转、偏移、脱落的情况，需要协作机器人采用抓取工具或吸附工具按压其他零件。
107.若目标零件的拆解不能触发了协助信号，则控制协作机器人离开拆解区域，避免其影响工业机器人的拆卸。
108.s4024，基于目标拾取工具、第二旋转信息、目标零件的受力点，执行对目标零件的拆协卸任务。
109.具体地，若目标拾取工具为协作机器人，则控制协作机器人将目标零件移至零件收集箱；若目标拾取工具为人工工具，则基于第二旋转信息先将第二电池包水平旋转180度，由人工采用目标拾取工具将目标零件移至零件收集箱，再将第二电池包水平旋转180度。
110.根据所述人工辅助拆解工序确定由人工辅助工作站辅助的拆解步骤、人工辅助工具、拆解位置，通过在目标拆解区域的图片中高亮显示拆解位置的区域，指导人工辅助拆解。
111.在上述实施例中，对于步骤s4023和s4024，若所述目标拆解工具为人工工具或者所述目标拆解工具为人工工具，所述自动化拆解还包括：基于目标零件的位置对拆解区域的图片进行高亮显示，以得到人工辅助拆解的指导图片，并通过人工工位设置的显示器显示所述指导图片，从而更加清晰、直观显示需要人工辅助完成的拆解步骤、拆解位置、目标零件等信息。
112.本公开实施例提供的一种自动化拆解方法，通过基于人机协作工作站的编程方法得到的自动化拆解程序，不仅可以使得不同类型电池包进入所述电池拆解产线时，均可根据一次人工拆解自动记录拆解数据并应用，即按照所述自动化拆解程序就能够实现电池包
的拆解，还能够通过对目标零件位置的补偿等操作实现高精度的自动化拆解，从而基于人工拆解记录的信息实现人机协作、双机器人协作的高精度自动化拆解。
113.图5是本公开提供的一种服务器，参照图5，所述服务器包括存储器510和处理器520，所述存储器510存储有计算机程序，所述处理器520运行所述计算机程序时执行所述基于人机协作工作站的编程方法的步骤，或执行所述自动化拆解方法的步骤。其中，所述存储器510和所述处理器520采用总线530连接。
114.本公开实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质中存储有计算机程序，所述计算机程序在处理器上运行时所述基于人机协作工作站的编程方法的步骤，或执行所述自动化拆解方法的步骤。
115.即，本领域技术人员可以理解，实现上述实施例方法中的全部或部分步骤是可以提过程序来指令相关的硬件来完成，该程序存在计算机可读存储介质中，所述可读存储介质可以是rom(read-only memory, 只读存储器)、ram(random access memory, 随机存取存储器)、磁碟、光盘等。
116.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本公开的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本公开进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本公开各实施例技术方案的精神和范围都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种基于人机协作工作站的编程方法，其特征在于，所述方法应用于电池拆解产线，所述方法包括：将第一电池包放置在工作站上，记录所述第一电池包的第一位置、初始轮廓的点云信息和第一位姿；记录人工拆解第一电池包过程中的各拆解步骤的拆解信息；其中，所述拆解信息包括：第二位置、工具编码、拆解区域的图片、第二位姿、拆解后电池包轮廓的点云信息、已拆卸零件的点云信息、已拆卸零件的重量；对所述各拆解步骤的拆解信息进行处理得到自动化拆解的目标信息；基于所述自动化拆解的目标信息生成自动化拆解程序，并固化工具的拆解程序。2.如权利要求1所述的基于人机协作工作站的编程方法，其特征在于，所述自动化拆解的目标信息包括：目标零件、自动化拆解位置、第三位姿、第四位姿、目标拆解工具、第一旋转信息、目标零件的受力点、目标拾取工具、第二旋转信息。3.如权利要求2所述的基于人机协作工作站的编程方法，其特征在于，所述对所述各拆解步骤的拆解信息进行处理得到自动化拆解的目标信息，包括：基于拆解后电池包轮廓的点云信息确定当前拆解步骤的目标零件和拆解位置，并将拆解位置水平旋转180度得到自动化拆解位置；将第一位置、第一位姿、第二位置、第二位姿水平旋转180度得到第三位置、第三位姿、第四位置、第四位姿；基于工具编码确定目标拆解工具和第一旋转信息；基于已拆卸零件的点云信息确定目标零件的受力点；基于已拆卸零件的重量确定目标拾取工具和第二旋转信息。4.如权利要求1所述的基于人机协作工作站的编程方法，其特征在于，所述基于所述自动化拆解的目标信息生成自动化拆解程序，包括：设计自动化拆解子程序的流程框架，所述子程序的流程框架包括初始化、位置补偿、零件拆解、零件拆卸；将所述自动化拆解的目标信息输入子程序的流程框架，生成各拆解步骤的自动化拆解子程序；基于所述各拆解步骤的自动化拆解子程序生成自动化拆解程序。5.如权利要求1所述的基于人机协作工作站的编程方法，其特征在于，所述人机协作工作站至少包括工业机器人、协作机器人、变位机、人工工位；其中，所述工业机器人侧包括：第一工具台、地轨、零件收集箱；所述协作机器人侧包括第二工具台；所述人工工位的两侧设有第三工具台和称重装置。6.如权利要求5所述的基于人机协作工作站的编程方法，其特征在于，所述变位机用于放置待拆解电池包、控制待拆解电池包的旋转；所述人工工位用于完成电池包的首次人工拆解，或，辅助工业机器人完成人工辅助拆解。7.一种自动化拆解方法，其特征在于，所述方法应用于电池拆解产线，所述方法包括：根据第二电池包的类型确定对应的自动化拆解程序和目标工作站；其中，所述第二电池包是与第一电池包类型相同且在的第一电池包之后进入电池拆解产线的电池包，所述自动化拆解程序是由权利要求1至6任一所述的基于人机协作工作站的编程方法得到；
将所述第二电池包放置在目标工作站，根据所述自动化拆解程序执行所述第二电池包的拆解。8.如权利要求7所述的自动化拆解方法，其特征在于，所述将所述第二电池包放置在目标工作站，根据所述自动化拆解程序执行所述第二电池包的拆解，包括：对任一拆解步骤，根据其对应的自动化拆解子程序执行该拆解步骤，具体包括：基于任一拆解步骤对应的自动化拆解子程序确定该拆解步骤的目标零件、自动化拆解位置、第三位姿、第四位姿、目标拆解工具、第一旋转信息、目标零件的受力点、目标拾取工具、第二旋转信息；将所述第二电池包放置在目标工作站上，对变位机、协作机器人进行初始化设置；利用协作机器人对自动化拆解位置进行位置补偿，获得目标零件的实际位置；基于目标拆解工具、第一旋转信息、目标零件的实际位置、目标零件的受力点，执行对目标零件的拆解任务；基于目标拾取工具、第二旋转信息、目标零件的受力点，执行对目标零件的拆卸任务。9.一种服务器，其特征在于，所述服务器包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述处理器运行所述计算机程序时执行权利要求1至6中任一项所述的基于人机协作工作站的编程方法，或执行权利要求7至8中任一项所述的自动化拆解方法。10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质中存储有计算机程序，所述计算机程序在处理器上运行时执行权利要求1至6中任一项所述的基于人机协作工作站的编程方法，或执行权利要求7至8中任一项所述的自动化拆解方法。

技术总结
本公开提供了一种基于人机协作工作站的编程方法及自动化拆解方法，所述基于人机协作工作站的编程方法包括：将第一电池包放置在工作站上，记录所述第一电池包的第一位置、初始轮廓的点云信息和第一位姿；记录人工拆解第一电池包过程中的各拆解步骤的拆解信息；对所述各拆解步骤的拆解信息进行处理得到自动化拆解的目标信息；基于所述自动化拆解的目标信息生成自动化拆解程序，并固化工具的拆解程序。通过上述方法，只需对人工拆解过程中工具编码、机器人的位姿、已拆卸零件的外观和重量等进行自动记录、编程，极大地提高了编程效率。极大地提高了编程效率。极大地提高了编程效率。


技术研发人员：李磊 高强
受保护的技术使用者：北京凌禾科技有限公司
技术研发日：2023.07.21
技术公布日：2023/8/24