一种连杆式冲孔及输送机构的制作方法

1.本技术涉及牛筋线加工技术领域，尤其是涉及一种连杆式冲孔及输送机构。


背景技术：

2.牛筋线，为具有一定弹性和拉伸延展性的线材，牛筋线在加工时，通常需要将整条（500米）具有拉伸延展性的软性牛筋线按8mm~11mm规则间距冲制出2mm穿线孔。
3.牛筋线有其弹力，主要在冲孔时考虑其弹力影响，并且由于牛筋线每次长度比较长，持续冲孔需求量大，在设计机械结构完成冲孔和拉动牛筋线的动力源要设置多个，对应地，其机构就复杂，成本比较高，亟待解决。


技术实现要素：

4.为了对应降低牛筋线的生产成本，本技术提供一种连杆式冲孔及输送机构。
5.本技术提供的一种连杆式冲孔及输送机构采用如下的技术方案：其中一方面，一种连杆式冲孔及输送机构，包括底座，所述底座上设置有冲孔组件和输送组件，所述冲孔组件包括驱动电机、连杆以及滑块，所述驱动电机安装于所述底座上，所述连杆的一端转动承载于所述驱动电机的输出轴的端部，所述连杆的另一端与所述滑块铰接配合，所述底座的上表面固定有承载架，所述滑块沿竖直方向滑移设置于所述承载架上，所述滑块的下表面固定有冲孔刀，所述输送组件设置于所述底座的上表面，所述输送组件用于输送牛筋线，所述驱动组件驱动所述输送组件运动。
6.通过采用上述技术方案，加工时，启动驱动电机，驱动电机的输出轴转动，进而带动连杆摆动，连杆摆动的同时，使得滑块沿竖直方向滑移，以使滑块下表面的冲孔刀对牛筋线进行冲孔，完成冲孔后的牛筋线再通过输送组件进行输送，上述过程中，能够在单一机构上对牛筋线进行输送，解决牛筋线长度较长且动力源需求，间接降低牛筋线的生产成本。
7.优选的，所述承载架包括底板和立柱，所述底板用于放置牛筋线，所述立柱垂直固定于所述底板的上表面，所述滑块活动套设于所述立柱上，所述立柱上套设有复位弹簧，所述复位弹簧的两端分别于所述底板和所述滑块抵接配合。
8.通过采用上述技术方案，滑块在驱动电机的转动的带动下向下运动后，复位弹簧对滑块提供弹力，对滑块的运动起到缓冲作用，同时也能够使得驱动电机时所需的扭矩力减少，起到辅助复位的作用。
9.优选的，所述底板上设置有限位座，所述限位座开设有引导槽，所述引导槽沿牛筋线的输送方向设置，所述引导槽贯穿所述限位座的两端以及所述限位座的上表面，所述引导槽的截面呈t字型设置。
10.通过采用上述技术方案，由于牛筋线具有一定弹力，在引导槽对牛筋线在竖直方向上的限位作用下，提高了牛筋线钻孔位置的精度。
11.优选的，所述输送组件包括第一输送座和夹持气缸，所述第一输送座位于所述底板的一侧，所述第一输送座沿水平方向滑移设置于所述底板的上表面，所述夹持气缸安装
于所述第一输送座的侧壁，所述夹持气缸的两个夹爪分别位于牛筋线的上下两侧，所述第一输送座与所述滑块之间设置有第一连接件。
12.通过采用上述技术方案，第一输送座上的夹持机构的夹爪夹持牛筋线，在第一连接件的作用下，滑块驱动第一输送座水平滑移，从而使得牛筋线实现水平横向输送。
13.优选的，所述第一连接件设置为第一联动杆，所述第一联动杆的一端铰接于所述滑块的侧壁，所述第一联动杆的另一端铰接于所述第一输送座的侧壁。
14.通过采用上述技术方案，滑块向上运动时，第一联动杆的一端转动且向上运动，从而使得第一联动杆的另一端朝向前侧运动并对应发生转动，从而带动第一输送座水平运动。
15.优选的，所述输送组件还包括第二输送座和限位气缸，所述第二输送座位于所述底板的另一侧，所述第二输送座沿水平方向滑移，所述限位气缸安装于所述第二输送座的侧壁，所述限位气缸的活塞杆对牛筋线的孔进行限位，所述第二输送座与所述第一输送座之间设置有第二连接件。
16.通过采用上述技术方案，启动限位气缸，限位气缸的活塞杆对牛筋线的孔进行限位，同时，在第二连接件的作用下，使得第一输送座能够带动第二输送座沿水平方向滑移，从而能够同步拉动牛筋线，使得牛筋线水平输送。
17.优选的，所述第二连接件设置为第二联动杆，所述第二联动杆的一端与所述第一输送座的侧壁固定，所述第二联动杆的另一端与所述第二输送座的另一端固定。
18.通过采用上述技术方案，由于第二联动杆的两端分别与第一输送座和第二输送座固定，第一输送座运动时，通过第二联动杆的传动，能够使得第二输送座同步水平运动，实现对牛筋线的输送。
19.优选的，所述第二输送座的侧壁固定有限位块，所述限位块设置有限位槽，所述限位槽供牛筋线穿过。
20.通过采用上述技术方案，限位槽能够进一步限定牛筋线的运动轨迹，提高牛筋线的输送稳定性。
21.优选的，所述底板设置有安装板，所述安装板垂直固定于所述底板的上表面，所述驱动电机安装于所述安装板的侧壁，所述安装板与所述滑块之间设置有控制组件，所述控制组件包括接近传感器、金属感应片以及处理器，所述接近传感器设置有两组，两组所述接近传感器沿竖直方向安装于所述安装板的侧壁，所述金属感应片的一端固定于所述承载架的侧壁，所述金属感应片的另一端滑移设置于两组所述接近传感器之间，所述处理器与所述接近传感器、所述夹持气缸以及所述限位气缸电连接。
22.通过采用上述技术方案，驱动电机驱动，带动滑块运动时，金属感应片跟随滑块运动，以使金属感应片在两组接近传感器之间运动，从而控制夹持气缸和限位气缸的启闭，实现对牛筋线输送的自动化控制。
23.另一方面，一种用于线材的冲孔及输送的方法，采用上述连杆式冲孔及输送机构实现，其特征在于，包括以下步骤：s1：启动所述驱动电机，控制所述滑块冲压；s2：滑块冲压时，通过所述第一联动杆和所述第二联动杆，带动所述第一输送座和所述第二输送座移动，并带动所述金属感应片向下运动；
s3：所述金属感应片触发其中一组所述接近传感器，触发所述夹持气缸、所述限位气缸以及所述驱动电机运作；s4：所述驱动电机转动，所述第一输送座和所述第二输送座滑移，输送牛筋线。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1. 能够在单一机构上对牛筋线进行输送，解决牛筋线长度较长且动力源需求，间接降低牛筋线的生产成本；2. 由于牛筋线具有一定弹力，在引导槽对牛筋线在竖直方向上的限位作用下，提高了牛筋线钻孔位置的精度；3. 金属感应片配合接近传感器，控制驱动电机、夹持气缸以及限位气缸的启闭，实现对牛筋线输送的自动化控制。
附图说明
25.图1是本技术实施例的结构示意图。
26.图2是图1中a部分的放大示意图。
27.附图标记说明：1、底座；11、导轨；2、安装板；3、承载架；31、底板；311、限位座；3111、引导槽；32、立柱；321、复位弹簧；33、顶板；4、冲孔组件；41、驱动电机；411、转盘；42、连杆；43、滑块；431、第一轴承座；5、输送组件；51、第一输送座；52、夹持气缸；53、第二输送座；531、限位块；5311、限位槽；54、限位气缸；541、连接块；5411、插杆；6、第二轴承座；7、第一联动杆；8、第二联动杆；9、控制组件；91、接近传感器；92、金属感应片。
具体实施方式
28.以下结合附图1-图2对本技术作进一步详细说明。
29.本技术实施例公开一种连杆42式冲孔及输送机构。
30.参照图1和图2，一种连杆42式冲孔及输送机构包括底座1，底座1呈水平设置，在本实施例中，底座1由呈长方体状设置的板体制成，底座1的上表面垂直固定有安装板2，安装板2位于底座1的后侧。此外，底座1的上表面还垂直固定有承载架3，承载架3包括底板31、立柱32以及顶板33，底板31呈水平设置，底板31固定于底座1的上半年，立柱32设置有四根，四根立柱32均垂直固定于底板31的上表面，且呈矩阵排布。同时，顶板33同样呈水平设置，且顶板33的下表面分别与四根立柱32垂直固定。对应的，承载架3与安装板2之间设置有冲孔组件4，而承载架3与底座1之间则对应设置有输送组件5，冲孔组件4用于对牛筋线进行冲孔，输送组件5则对应用于输送牛筋线。
31.具体的，冲孔组件4包括驱动电机41、连杆42以及滑块43，驱动电机41安装于安装板2的背面，驱动电机41呈水平设置，且驱动电机41的输出轴贯穿安装板2的另一面。同时，驱动电机41的输出轴的端部垂直固定有转盘411，连杆42的一端转动承载于转盘411背向驱动电机41的一面，连杆42与转盘411为偏心设置。同时，滑块43活动套设于四根立柱32上，滑块43呈水平设置，滑块43的上表面垂直固定有第一轴承座431，连杆42的另一端转动承载于第一轴承座431上。
32.对应的，顶板33的上表面开设有让位槽，让位槽供连杆42让位以使连杆42穿过。另一处，滑块43的下表面垂直固定有冲孔刀（图中未示出），冲孔刀为圆柱状设置，冲孔刀的边
缘具有一定锋利度。对应的，底板31的上表面垂直固定有限位座311，限位座311沿底座1的长度方向设置，限位座311上开设有引导槽3111，引导槽3111贯穿限位座311的两端，牛筋线从引导槽3111的一端穿入，并从引导槽3111的另一端穿出。同时，引导槽3111的还贯穿限位座311的上表面，引导槽3111的宽度与冲孔刀的宽度相适配。
33.因此，牛筋线在加工时，启动驱动电机41，驱动电机41的输出轴转动，进而带动转盘411同轴转动。又由于连杆42的一端转动承载于转盘411的侧壁，从而使得连杆42摆动，连杆42在摆动的过程中，连杆42另一端对应与第一轴承座431相对转动，且连杆42的另一端向下运动，在立柱32的导向作用下，从而带动滑块43向下运动，使得滑块43上的冲孔刀穿过引导槽3111的上槽口，并对引导槽3111内的牛筋线进行冲孔。
34.进一步的，引导槽3111的截面呈t字型设置，引导槽3111的部分区域包覆于牛筋线的上表面，由于牛筋线具有一定弹力，冲孔刀对牛筋线进行冲孔时，会带动孔位周围的区域收缩，由于引导槽3111包覆于牛筋线的上表面，引导槽3111的槽壁与牛筋线的上表面贴合，间接提高了牛筋线的上表面与引导槽3111的槽壁之间的摩擦力，以减少冲孔刀冲孔时拉扯牛筋线，而使得牛筋线的位置变化的情况发生。同时，冲孔刀在完成冲孔后，冲孔刀远离牛筋线，牛筋线在自身弹性作用力下，也有可能向上发生位移，通过引导槽3111的对应的形状，同样能够对牛筋线在竖直方向上进行限位，从而提高了牛筋线钻孔位置的精度。
35.进一步的，立柱32上套设有复位弹簧321，复位弹簧321的两端分别于底板31和滑块43抵接配合，滑块43在驱动电机41的转动的带动下向下运动后，复位弹簧321对滑块43提供弹力，对滑块43的运动起到缓冲作用，同时也能够使得驱动电机41时所需的扭矩力减少，起到辅助复位的作用。
36.另一方面，牛筋线在冲孔组件4的作用下，完成冲孔工作后，对应通过输送组件5进行输送，而输送组件5对应则由驱动电机41提供作用力，具体如下。
37.具体的，输送组件5包括第一输送座51、夹持气缸52、第二输送座53以及限位气缸54。底座1的上表面固定有导轨11，导轨11的截面为工字型设置，导轨11沿底座1的长度方向设置，导轨11贯穿底板31的两侧。对应的，第一输送座51和第二输送座53均活动套设于导轨11的上，且第一输送座51位于底板31的作则，而第二输送座53位于底板31的右侧。
38.同时，夹持气缸52固定于第一输送座51的侧壁，夹持气缸52的夹爪朝向底座1的后侧设置，且夹持气缸52的两个夹爪分别位于牛筋线的上下方，当夹持气缸52的两个夹爪收合时，夹持气缸52的两个夹爪分别与牛筋线的上下表面抵接配合。在本实施例中，位于底板31左侧的牛筋线区域已经完成打孔，而位于底板31右侧的牛筋线区域则尚为完成打孔。
39.此外，滑块43的右侧壁和第一输送座51的上表面均固定有第二轴承座6，两个第二轴承座6之间设置有第一连接件，在本实施例中，第一连接件设置为第一联动杆7，第一联动杆7的一端转动承载于滑块43侧壁的第二轴承座6上，第一联动杆7的另一端转动承载于第一输送座51的上表面的第二轴承座6上，且位于滑块43上的第二轴承座6高于另一个第二轴承座6。
40.因此，启动驱动电机41，驱动电机41的输出轴转动，连杆42与转盘411的连接端向下运动时，滑块43对应向下运动，以使位于滑块43侧壁的第二轴承座6向下运动，并使得位于第一输送座51上的第二轴承座6向右运动，以使夹持气缸52向右运动。而当夹持气缸52向右运动到极限位置后，启动夹持气缸52，夹持气缸52的夹爪夹持牛筋线，驱动电机41继续转
动时， 连杆42与转盘411的连接端向上运动，以带动滑块43向上运动，相反的，能够使得第一输送座51向左运动，由于夹持气缸52夹持牛筋线，从而能够使得牛筋线朝左侧运动，实现第一输送座51对牛筋线的输送。
41.另一方面，第二输送座53与第一输送座51之间设置有第二连接件，在本实施例中，第二连接件设置为第二联动杆8，第二联动杆8呈水平设置，第二联动杆8的一端与第一输送座51的侧壁固定，第二联动杆8的另一端与第二输送座53的侧壁固定，当第一输送座51在驱动电机41的驱动下，进行水平滑移时，在第二联动杆8的传动下，第二输送座53与第一输送座51同步水平滑移。同时，限位气缸54固定于第二输送座53的侧壁，限位气缸54的活塞杆竖直朝上设置，限位气缸54的活塞杆的端部垂直固定有连接块541，连接块541呈水平设置，连接块541固定有插杆5411，当限位气缸54的活塞杆收缩时，插杆5411能够对应插入牛筋线的孔内。
42.进一步的，第二输送座53的侧壁固定有限位块531，限位块531设置有限位槽5311，限位槽5311贯穿限位块531的两侧壁，限位槽5311供牛筋线穿过，限位槽5311能够限定牛筋线在竖直方向以及前后方向上的运动，以使牛筋线仅能沿左右水平方向的轨迹进行滑移，进一步提高了牛筋线的输送稳定性。同时，插杆5411能够在竖直方向上活动贯穿限位块531并插入至限位槽5311内。
43.综上，初始状态时，连杆42与转盘411的连接端位于最上方，启动驱动电机41，驱动电机41的输出轴转动，进而带动连杆42与转盘411的连接端向下运动到最下方，在此过程中，滑块43下滑，第一输送座51和第二输送座53向右运动，夹持气缸52的夹爪处于张开状态，限位气缸54的活塞杆与牛筋线的孔为分离状态。当第一输送座51和第二输送座53运动到最右侧的位置时，滑块43运动到最下方位置，此时，控制夹持气缸52启动，夹持气缸52的夹爪夹合牛筋线，同时，控制限位气缸54的活塞杆收缩，限位气缸54的活塞杆带动插杆5411插入牛筋线的孔内。此时，驱动电机41的输出轴继续转动，连杆42与转盘411的连接端继续朝向上方运动，滑块43向上滑移，由于牛筋线受到夹持气缸52的抓持和限位气缸54对应的限位，从而使得牛筋线能够跟随第一输送座51和第二输送座53向左侧运动，当滑块43向上运动到相对最高位置后，牛筋线后侧尚为冲孔的区域被对应输送到冲孔刀的正下方，从而实现了对牛筋线的输送，在冲孔组件4和输送组件5的配合下，继续对牛筋线进行冲孔和输送的工序，因此，上述过程中，能够在单一机构上对牛筋线进行输送，解决牛筋线长度较长且动力源需求，间接降低牛筋线的生产成本。
44.另一方面，安装板2与滑块43之间还设置有控制组件9，具体的，控制组件9包括接近传感器91、金属感应片92以及处理器（图中未示出），接近传感器91设置有两组，两组接近传感器91均安装于安装板2背向驱动电机41的一面，且两组接近传感器91沿竖直方向间隔设置。同时，金属感应片92的一端固定于承载架3的侧壁，金属感应片92的另一端滑移设置于两组接近传感器91之间，当金属感应片92靠近接近传感器91时，金属感应片92对应触发接近传感器91，接近传感器91能够发出对应信号。此外，处理器安装于安装板2的背面，处理器与接近传感器91、夹持气缸52以及限位气缸54电连接。
45.对应的，本实施例中的一种连杆42式冲孔及输送机构具有两种状态，当滑块43运动到最上方时，金属感应片92触发上方的接近传感器91，该接近传感器91将信号传递至处理器内，处理器分别控制夹持气缸52和限位气缸54运作，夹持气缸52和限位气缸54对应做
出的动作为张开夹爪和活塞杆伸出。
46.进一步的，驱动电机41的输出轴继续转动，以带动滑块43向下运动，当滑块43运动到最下方时，金属感应片92触发下方的接近传感器91，该接近传感器91将信号传递至处理器内，处理器分别控制夹持气缸52和限位气缸54运作，夹持气缸52和限位气缸54对应做出的动作为夹合夹爪和活塞杆收缩。因此，在处理器、接近传感器91以及金属感应片92的配合下，能够控制夹持气缸52和限位气缸54的启闭，实现对牛筋线输送的自动化控制。
47.本技术实施例还公开一种用于线材的冲孔及输送的方法，采用上述连杆42式冲孔及输送机构实现，其特征在于，包括以下步骤：s1：启动驱动电机41，控制滑块43冲压；s2：滑块43冲压时，通过第一联动杆7和第二联动杆8，带动第一输送座51和第二输送座53移动，并带动金属感应片92向下运动；s3：金属感应片92触发其中一组接近传感器91，触发夹持气缸52、限位气缸54以及驱动电机41运作；s4：驱动电机41转动，第一输送座51和第二输送座53滑移，输送牛筋线。
48.本技术实施例一种连杆42式冲孔及输送机构的实施原理为：初始状态时，连杆42与转盘411的连接端位于最上方，启动驱动电机41，驱动电机41的输出轴转动，进而带动连杆42与转盘411的连接端向下运动到最下方，在此过程中，滑块43下滑，第一输送座51和第二输送座53向右运动，夹持气缸52的夹爪处于张开状态，限位气缸54的活塞杆与牛筋线的孔为分离状态。当第一输送座51和第二输送座53运动到最右侧的位置时，滑块43运动到最下方位置，此时，控制夹持气缸52启动，夹持气缸52的夹爪夹合牛筋线，同时，控制限位气缸54的活塞杆收缩，限位气缸54的活塞杆带动插杆5411插入牛筋线的孔内。此时，驱动电机41的输出轴继续转动，连杆42与转盘411的连接端继续朝向上方运动，滑块43向上滑移，由于牛筋线受到夹持气缸52的抓持和限位气缸54对应的限位，从而使得牛筋线能够跟随第一输送座51和第二输送座53向左侧运动，当滑块43向上运动到相对最高位置后，牛筋线后侧尚为冲孔的区域被对应输送到冲孔刀的正下方，从而实现了对牛筋线的输送，在冲孔组件4和输送组件5的配合下，继续对牛筋线进行冲孔和输送的工序，因此，上述过程中，能够在单一机构上对牛筋线进行输送，解决牛筋线长度较长且动力源需求，间接降低牛筋线的生产成本。
49.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种连杆(42)式冲孔及输送机构，其特征在于：包括底座(1)，所述底座(1)上设置有冲孔组件(4)和输送组件(5)，所述冲孔组件(4)包括驱动电机(41)、连杆(42)以及滑块(43)，所述驱动电机(41)安装于所述底座(1)上，所述连杆(42)的一端转动承载于所述驱动电机(41)的输出轴的端部，所述连杆(42)的另一端与所述滑块(43)铰接配合，所述底座(1)的上表面固定有承载架(3)，所述滑块(43)沿竖直方向滑移设置于所述承载架(3)上，所述滑块(43)的下表面固定有冲孔刀，所述输送组件(5)设置于所述底座(1)的上表面，所述输送组件(5)用于输送牛筋线，所述驱动组件驱动所述输送组件(5)运动。2.根据权利要求1所述的一种连杆(42)式冲孔及输送机构，其特征在于：所述承载架(3)包括底板(31)和立柱(32)，所述底板(31)用于放置牛筋线，所述立柱(32)垂直固定于所述底板(31)的上表面，所述滑块(43)活动套设于所述立柱(32)上，所述立柱(32)上套设有复位弹簧(321)，所述复位弹簧(321)的两端分别于所述底板(31)和所述滑块(43)抵接配合。3.根据权利要求2所述的一种连杆(42)式冲孔及输送机构，其特征在于：所述底板(31)上设置有限位座(311)，所述限位座(311)开设有引导槽(3111)，所述引导槽(3111)沿牛筋线的输送方向设置，所述引导槽(3111)贯穿所述限位座(311)的两端以及所述限位座(311)的上表面，所述引导槽(3111)的截面呈t字型设置。4.根据权利要求1所述的一种连杆(42)式冲孔及输送机构，其特征在于：所述输送组件(5)包括第一输送座(51)和夹持气缸(52)，所述第一输送座(51)位于所述底板(31)的一侧，所述第一输送座(51)沿水平方向滑移设置于所述底板(31)的上表面，所述夹持气缸(52)安装于所述第一输送座(51)的侧壁，所述夹持气缸(52)的两个夹爪分别位于牛筋线的上下两侧，所述第一输送座(51)与所述滑块(43)之间设置有第一连接件。5.根据权利要求4所述的一种连杆(42)式冲孔及输送机构，其特征在于：所述第一连接件设置为第一联动杆(7)，所述第一联动杆(7)的一端铰接于所述滑块(43)的侧壁，所述第一联动杆(7)的另一端铰接于所述第一输送座(51)的侧壁。6.根据权利要求5所述的一种连杆(42)式冲孔及输送机构，其特征在于：所述输送组件(5)还包括第二输送座(53)和限位气缸(54)，所述第二输送座(53)位于所述底板(31)的另一侧，所述第二输送座(53)沿水平方向滑移，所述限位气缸(54)安装于所述第二输送座(53)的侧壁，所述限位气缸(54)的活塞杆对牛筋线的孔进行限位，所述第二输送座(53)与所述第一输送座(51)之间设置有第二连接件。7.根据权利要求6所述的一种连杆(42)式冲孔及输送机构，其特征在于：所述第二连接件设置为第二联动杆(8)，所述第二联动杆(8)的一端与所述第一输送座(51)的侧壁固定，所述第二联动杆(8)的另一端与所述第二输送座(53)的另一端固定。8.根据权利要求6所述的一种连杆(42)式冲孔及输送机构，其特征在于：所述第二输送座(53)的侧壁固定有限位块(531)，所述限位块(531)设置有限位槽(5311)，所述限位槽(5311)供牛筋线穿过。9.根据权利要求6所述的一种连杆(42)式冲孔及输送机构，其特征在于：所述底板(31)设置有安装板(2)，所述安装板(2)垂直固定于所述底板(31)的上表面，所述驱动电机(41)安装于所述安装板(2)的侧壁，所述安装板(2)与所述滑块(43)之间设置有控制组件(9)，所述控制组件(9)包括接近传感器(91)、金属感应片(92)以及处理器，所述接近传感器(91)设
置有两组，两组所述接近传感器(91)沿竖直方向安装于所述安装板(2)的侧壁，所述金属感应片(92)的一端固定于所述承载架(3)的侧壁，所述金属感应片(92)的另一端滑移设置于两组所述接近传感器(91)之间，所述处理器与所述接近传感器(91)、所述夹持气缸(52)以及所述限位气缸(54)电连接。10.一种用于线材的冲孔及输送的方法，采用上述如权利要求9所述的连杆(42)式冲孔及输送机构实现，其特征在于，包括以下步骤：s1：启动所述驱动电机(41)，控制所述滑块(43)冲压；s2：滑块(43)冲压时，通过所述第一联动杆(7)和所述第二联动杆(8)，带动所述第一输送座(51)和所述第二输送座(53)移动，并带动所述金属感应片(92)向下运动；s3：所述金属感应片(92)触发其中一组所述接近传感器(91)，触发所述夹持气缸(52)、所述限位气缸(54)以及所述驱动电机(41)运作；s4：所述驱动电机(41)转动，所述第一输送座(51)和所述第二输送座(53)滑移，输送牛筋线。

技术总结
本申请涉及牛筋线技术领域，尤其是一种连杆式冲孔及输送机构，其一种连杆式冲孔及输送机构，包括底座，所述底座上设置有冲孔组件和输送组件，所述冲孔组件包括驱动电机、连杆以及滑块，所述驱动电机安装于所述底座上，所述连杆的一端转动承载于所述驱动电机的输出轴的端部，所述连杆的另一端与所述滑块铰接配合，所述底座的上表面固定有承载架，所述滑块沿竖直方向滑移设置于所述承载架上，所述滑块的下表面固定有冲孔刀，所述输送组件设置于所述底座的上表面，所述输送组件用于输送牛筋线，所述驱动组件驱动所述输送组件运动；本申请具有对应降低牛筋线的生产成本。请具有对应降低牛筋线的生产成本。请具有对应降低牛筋线的生产成本。


技术研发人员：王子文
受保护的技术使用者：深圳愚工智能装备有限公司
技术研发日：2023.06.27
技术公布日：2023/8/24