一种自动压模机的制作方法

1.本实用新型涉及压模机技术领域，尤其涉及一种自动压模机。


背景技术：

2.目前浇铸模具主要通过机械造型、模具打胶、合型三步而得到一个完整的浇铸模具。由于模具自然合型不够紧密，因此，现有技术中大多通过压模机对模具进行合型。
3.传动的压模机主要包括工作台和压模组件，压模组件通过支架安装于工作台上方，压模组件包括气缸和压板，压板与气缸的输出轴固定连接，将模具放置在工作台上，通过控制气缸工作，气缸的输出轴带动压板下压，实现模具合型。
4.但气缸的压合力度难以控制，压合力度过大会导致压合过程中模具损伤开裂，压合力度过小会导致模具合模压不到位，浇铸时会出现漏铁水、铸件产品尺寸出现偏差等问题。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种自动压模机，解决现有技术中，气缸的压合力度难以控制，压合力度过大会导致压合过程中模具损伤开裂，压合力度过小会导致模具合模压不到位的问题。
6.本实用新型通过以下技术手段解决上述技术问题：
7.一种自动压模机，包括工作台和压模组件，所述工作台上设置有安装架，所述压模组件固定安装于安装架上，所述压模组件包括气缸、第一压板、第二压板和弹簧，所述气缸固定安装于安装架上，所述气缸的输出轴贯穿安装架与第一压板固定连接，所述第二压板滑动连接在第一压板上，所述第二压板上设置有压力传感器，所述弹簧的一端与第一压板连接，另一端与压力传感器连接，所述工作台上设置有电控主机，所述压力传感器和气缸均与电控主机电连接。
8.进一步，所述第一压板的四角处开设有通孔，所述第二压板对应通孔的位置开设有螺纹孔，所述通孔内滑动穿设有螺栓，所述螺栓的螺纹段螺纹连接于螺纹孔内。
9.进一步，所述弹簧和压力传感器均设置有四个，四个所述弹簧分别套设在四角处的螺栓上，四个所述压力传感器分别连接四个弹簧靠近第二压板的一端，四个所述压力传感器均与电控主机电连接。
10.进一步，所述第一压板的顶部设置有两根导向杆，两根所述导向杆对称设置于气缸输出轴的两侧，所述气缸底部设置有安装座，所述气缸通过安装座固定安装在安装架上，所述导向杆的自由端贯穿安装架滑动穿设在气缸的安装座上。
11.进一步，所述第二压板的底部设置有缓冲橡胶垫。
12.进一步，所述压模组件还包括压合控制按钮和停止控制按钮，所述压合控制按钮和停止控制按钮均与电控主机电连接。
13.本实用新型的有益效果：
14.1、本实用新型通过设置第一压板第二压板和弹簧，弹簧使第一压板和第二压板弹性连接，气缸工作时，通过第一压板使第二压板下移，第二压板与工作台上的模具相接时，弹簧逐步压缩，使第二压板对模具的压合力逐渐增大，便于控制压合力度。并通过在弹簧与第二压板之间设置压力传感器，当压力传感器的数值达到预设值时，电控主机控制气缸停止下压即可。有效避免压力过大或者压力过小的情况。
15.2、本实用新型通过设置在第一压板的四角处设置螺栓，一方面，能够实现第一压板与第二压板滑动连接，另一方面，可在第一压板和第二压板的四角处均设置弹簧和压力传感器，通过对比四个压力传感器数值的大小差异度，即可判断第二压板受力的均匀性，避免第二压板受力不均，出现压合模具不合格的情况。
附图说明
16.图1是本实用新型一种自动压模机的结构示意图；
17.图2是本实用新型一种自动压模机中压模组件的拆分结构示意图；
18.其中，工作台1，安装架11，气缸2，安装座21，第一压板3，通孔31，导向杆32，第二压板4，螺纹孔41，缓冲橡胶垫42，弹簧5，压力传感器6，电控主机7，螺栓8，压合控制按钮91，停止控制按钮92。
具体实施方式
19.以下通过特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容了解本实用新型的优点和功效。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本实用新型的限制，为了更好地说明本实用新型的实施例，图中某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
20.本实用新型实施例的图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件，在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本实用新型的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述用于的具体含义。
21.如图1-图2所示，本实用新型的一种自动压模机，包括工作台1和压模组件，工作台1用于放置待压合的模具，压模组件用于对工作台1上待压合的模具进行压合。需要说明的时，本实施例中，压模组件设置有多个，以便适应不同压合时间的模具产品。
22.本实施例中，工作台1上设置有安装架11，压模组件固定安装于安装架11上，使压模组件位于工作台1上方，以便对工作台1上的模具进行压合。具体的，压模组件包括气缸2、第一压板3、第二压板4和弹簧5，气缸2固定安装于安装架11上，气缸2的输出轴贯穿安装架11与第一压板3固定连接，第二压板4滑动连接在第一压板3上，气缸2工作时，气缸2的输出轴带动第一压板3下移，第一压板3通过弹簧5推动第二压板4下移，直至第二压板4压合在模具上，并保持一定时间，等待模具上的胶水将模具粘合。
23.本实施例中，第二压板4上设置有压力传感器6，弹簧5的一端与第一压板3连接，另一端与压力传感器6连接，工作台1上设置有电控主机7，压力传感器6和气缸2均与电控主机7电连接。通过设置压力传感器6和电控主机7，可将第二压板4对模具的压力具体化。工作时，电控主机7控制气缸2下压，弹簧5压缩的过程中，压力传感器6检测到的数值逐渐增大，当压力传感器6检测到的压力达到预设数值时，电控主机7控制气缸2停止下压并在保持预设时间后上移，脱离对模具的压合。需要说明的是，预设数值和预设时间均可设置为可根据不同模具的不同需要进行修改。
24.本实施例中，第一压板3的四角处开设有通孔31，第二压板4对应通孔31的位置开设有螺纹孔41，通孔31内滑动穿设有螺栓8，螺栓8的螺纹段螺纹连接于螺纹孔41内。通过四颗螺栓8，实现第一压板3与第二压板4的滑动连接。需要说明的是，本实施例中，螺栓8的螺纹段仅设置在其端部部分，使其螺纹连接在螺纹孔41内即可，螺栓8除螺纹段的部分，其余未光滑的柱体，避免螺栓8影响第一压板3和第二压板4的相对移动。
25.本实施例中，弹簧5和压力传感器6均设置有四个，四个弹簧5分别套设在四角处的螺栓8上，通过将弹簧5套设在螺栓8上，避免弹簧5压缩时出现弯曲的情况。四个压力传感器6分别连接四个弹簧5靠近第二压板4的一端，四个压力传感器6均与电控主机7电连接，本实施例中，压力传感器6为环状压力传感器，以便压力传感器6能够套设在螺栓8上，避免压力传感器6影响螺栓8移动。通过设置四个压力传感器6，电控主机7通过分析对比四个压力传感器6数值的大小差异度，即可判断第二压板4受力的均匀性，以便提醒工作人员及时进行检修。
26.本实施例中，压模组件还包括压合控制按钮91和停止控制按钮92，压合控制按钮91和停止控制按钮92均与电控主机7电连接。工作人员主动按压压合控制按钮91可向电控主机7发送工作信号，电控主机7接收工作信号后控制气缸2进行下压工作。工作人员主动按压停止控制按钮92可向电控主机7发送停止信号，电控主机7接收停止信号后控制气缸2复位并停止工作。
27.本实施例中，第一压板3的顶部设置有两根导向杆32，两根导向杆32对称设置于气缸2输出轴的两侧，气缸2底部设置有安装座21，气缸2通过安装座21固定安装在安装架11上，导向杆32的自由端贯穿安装架11滑动穿设在气缸2的安装座21上。通过设置导向杆32对第一压板3进行限位，避免气缸2下压过程中，第一压板3产生径向偏移，出现压力不均的情况。
28.本实施例中，压合控制按钮91和停止控制按钮92均设置于安装座21上。
29.本实施例中，第二压板4的底部设置有缓冲橡胶垫42，使第二压板4与模具能够充分接触，进一步保证模具压合过程中受力均匀，避免模具损伤。
30.本实用新型的使用方法如下：
31.首先，将待压合的模具放置在工作台1上。
32.随后，工作人员主动按压压合控制按钮91向电控主机7发送工作信号，电控主机7接收工作信号后控制气缸2进行下压。
33.气缸2下压过程中，气缸2的输出轴带动第一压板3下移，第一压板3通过弹簧5推动第二压板4下移，使第二压板4压合在模具上，并继续下压，使弹簧5压缩，弹簧5压缩过程中，压力传感器6检测到的数值逐渐增大，当压力传感器6检测到的压力达到预设数值时，电控
主机7控制气缸2停止下压并在保持预设时间后上移，脱离对模具的压合。
34.最后，工作人员将压合合型完成的磨具取出即可。
35.以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。本实用新型未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。

技术特征：
1.一种自动压模机，包括工作台和压模组件，所述工作台上设置有安装架，所述压模组件固定安装于安装架上，其特征在于：所述压模组件包括气缸、第一压板、第二压板和弹簧，所述气缸固定安装于安装架上，所述气缸的输出轴贯穿安装架与第一压板固定连接，所述第二压板滑动连接在第一压板上，所述第二压板上设置有压力传感器，所述弹簧的一端与第一压板连接，另一端与压力传感器连接，所述工作台上设置有电控主机，所述压力传感器和气缸均与电控主机电连接。2.根据权利要求1所述的一种自动压模机，其特征在于：所述第一压板的四角处开设有通孔，所述第二压板对应通孔的位置开设有螺纹孔，所述通孔内滑动穿设有螺栓，所述螺栓的螺纹段螺纹连接于螺纹孔内。3.根据权利要求2所述的一种自动压模机，其特征在于：所述弹簧和压力传感器均设置有四个，四个所述弹簧分别套设在四角处的螺栓上，四个所述压力传感器分别连接四个弹簧靠近第二压板的一端，四个所述压力传感器均与电控主机电连接。4.根据权利要求1所述的一种自动压模机，其特征在于：所述第一压板的顶部设置有两根导向杆，两根所述导向杆对称设置于气缸输出轴的两侧，所述气缸底部设置有安装座，所述气缸通过安装座固定安装在安装架上，所述导向杆的自由端贯穿安装架滑动穿设在气缸的安装座上。5.根据权利要求1所述的一种自动压模机，其特征在于：所述第二压板的底部设置有缓冲橡胶垫。6.根据权利要求1所述的一种自动压模机，其特征在于：所述压模组件还包括压合控制按钮和停止控制按钮，所述压合控制按钮和停止控制按钮均与电控主机电连接。

技术总结
本实用新型涉及压模机技术领域，公开了一种自动压模机，包括工作台和压模组件，所述工作台上设置有安装架，所述压模组件固定安装于安装架上，所述压模组件包括气缸、第一压板、第二压板和弹簧，所述气缸固定安装于安装架上，所述气缸的输出轴贯穿安装架与第一压板固定连接，所述第二压板滑动连接在第一压板上，所述第二压板上设置有压力传感器，所述弹簧的一端与第一压板连接，另一端与压力传感器连接，所述工作台上设置有电控主机，所述压力传感器和气缸均与电控主机电连接。本实用新型能够解决现有技术中，气缸的压合力度难以控制，压合力度过大会导致压合过程中模具损伤开裂，压合力度过小会导致模具合模压不到位的问题。力度过小会导致模具合模压不到位的问题。力度过小会导致模具合模压不到位的问题。


技术研发人员：蒋文龙 阚李近 叶李斌 刘保才 刘振涛 何占鹏 王广贺 王栋
受保护的技术使用者：浙江博星工贸有限公司
技术研发日：2023.04.27
技术公布日：2023/8/26