智能电缆熔接装置的制作方法

1.本实用新型涉及但不限于电缆加工设备技术领域，尤其涉及一种智能电缆熔接装置。


背景技术：

2.在电缆熔接接头恢复安装施工中，经常会遇到两截电缆之间需要中间连接恢复的安装或抢修的情况，基于此情况，传统的施工方式大多是就地取材，采用简易支架来固定或承托两截电缆，以实现对两截电缆的安装维修。恢复电缆的施工过程中，需在确保两截电缆的截面的中心处于相对同心的条件下，才能实现对电缆导体及电缆各层恢复，但是，传统施工方式采用的简易支架稳定性较差，多半靠手动操作、人力调节实现电缆的固定调节，难以保证两截电缆的截面的中心对齐，并且，在熔接接头的实际施工过程中，需人工搬运多套设备、模具进行调试安装，耗费大量的人力成本，从而影响电缆的维修效率。


技术实现要素：

3.以下是对本文详细描述的主题的概述。本概述并非是为了限制权利要求的保护范围。
4.本实用新型实施例提供了一种智能电缆熔接装置，有效提升电缆的维修效率。
5.第一方面，本实用新型实施例提供了一种智能电缆熔接装置，包括：
6.主机壳体，所述主机壳体设置有主机控制模块；
7.第一装夹结构，所述第一装夹结构包括第一装夹定位环体和第一可升降装置，所述第一装夹定位环体通过所述第一可升降装置与第一连接结构相连接，所述第一可升降装置与所述主机控制模块电连接，所述第一连接结构与所述主机壳体相连接，所述第一装夹定位环体用于夹紧第一电缆的一端；
8.第二装夹结构，所述第二装夹结构包括第二装夹定位环体和第二可升降装置，所述第二装夹定位环体通过所述第二可升降装置与第二连接结构相连接，所述第二可升降装置与所述主机控制模块电连接，所述第二连接结构与所述主机壳体相连接，所述第二装夹定位环体与所述第一装夹定位环体同轴设置，所述第二装夹定位环体用于夹紧第二电缆的一端；
9.操作台，所述操作台通过第三连接结构与所述主机壳体相连接；
10.扣模组件，所述扣模组件设置在所述操作台的上方，所述扣模组件与所述第一装夹定位环体和所述第二装夹定位环体同轴设置，所述扣模组件的内腔设置有温控组件，所述温控组件与所述主机控制模块电连接。
11.根据本实用新型第一方面实施例的智能电缆熔接装置，至少具有如下有益效果：智能电缆熔接装置包括主机壳体，所述主机壳体设置有主机控制模块；主机壳体，所述主机壳体设置有主机控制模块；第一装夹结构，所述第一装夹结构包括第一装夹定位环体和第一可升降装置，所述第一装夹定位环体通过所述第一可升降装置与第一连接结构相连接，
所述第一可升降装置与所述主机控制模块电连接，所述第一连接结构与所述主机壳体相连接，所述第一装夹定位环体用于夹紧第一电缆的一端；第二装夹结构，所述第二装夹结构包括第二装夹定位环体和第二可升降装置，所述第二装夹定位环体通过所述第二可升降装置与第二连接结构相连接，所述第二可升降装置与所述主机控制模块电连接，所述第二连接结构与所述主机壳体相连接，所述第二装夹定位环体与所述第一装夹定位环体同轴设置，所述第二装夹定位环体用于夹紧第二电缆的一端；操作台，所述操作台通过第三连接结构与所述主机壳体相连接；扣模组件，所述扣模组件设置在所述操作台的上方，所述扣模组件与所述第一装夹定位环体和所述第二装夹定位环体同轴设置，所述扣模组件的内腔设置有温控组件，所述温控组件与所述主机控制模块电连接。根据本实用新型的技术方案，在第一电缆和第二电缆之间需要维修安装的情况下，通过智能电缆熔接装置同轴设置的两个装夹定位环体分别夹紧第一电缆和第二电缆，并通过主机控制模块控制可升降装置实现调整第一电缆和第二电缆的高度，使得第一电缆和第二电缆的截面中心对齐，在完成对齐电缆之后，通过操作台上的扣膜组件对电缆进行加工，即通过一个智能电缆熔接装置自动化实现电缆的装夹定位以及电缆加工操作，相较于现有的人力施工方案，有效提升电缆的维修效率。
12.根据本实用新型第一方面的一些实施例，所述第一装夹结构还包括第一夹具气缸和第一夹紧块，所述第一连接结构包括第一顶部支架和第二底部支架，所述第二装夹结构还包括第二夹具气缸和第二夹紧块，所述第二连接结构包括第二顶部支架和第二底部支架，所述第一夹紧块通过穿设于所述第一装夹定位环体的第一连接轴与所述第一夹具气缸相连接，所述第一夹具气缸与所述第一顶部支架相连接，所述第一可升降装置的两端分别与所述第一装夹定位环体的底部和所述第一底部支架相连接，所述第二夹紧块通过穿设于所述第二装夹定位环体的第二连接轴与所述第二夹具气缸相连接，所述第二夹具气缸与所述第二顶部支架相连接，所述第二可升降装置的两端分别与所述第二装夹定位环体的底部和所述第二底部支架相连接，所述主机控制模块分别与所述第一夹具气缸和所述第二夹具气缸电连接。
13.根据本实用新型第一方面的一些实施例，所述第一装夹定位环体的水平方向设置有第三夹紧块和第四夹紧块，所述第二装夹定位环体的水平方向设置有第五夹紧块和第六夹紧块，所述第二夹紧块通过第三连接轴与所述第一装夹定位环体相连接，所述第三夹紧块通过第四连接轴与所述第一装夹定位环体相连接，所述第四夹紧块通过第五连接轴与所述第二装夹定位环体相连接，所述第五夹紧块通过第六连接轴与所述第二装夹定位环体相连接。
14.根据本实用新型第一方面的一些实施例，所述第一夹紧块、所述第三夹紧块和所述第四夹紧块靠近所述第一装夹定位环体中心的一端呈弧形，所述第二夹紧块、所述第五夹紧块和所述第六夹紧块靠近所述第二装夹定位环体中心的一端呈弧形。
15.根据本实用新型第一方面的一些实施例，所述第一装夹结构还包括第一伸缩定位杆和第二伸缩定位杆，所述第二装夹结构还包括第三伸缩定位杆和第四伸缩定位杆，所述第一夹紧块设置有第一定位槽和第二定位槽，所述第二夹紧块设置有第三定位槽和第四定位槽，所述第一伸缩定位杆的两端分别与所述第一定位槽和所述第一装夹定位环体相连接，所述第二伸缩定位杆的两端分别与所述第二定位槽和所述第一装夹定位环体相连接，
所述第三伸缩定位杆的两端分别与所述第三定位槽和所述第一装夹定位环体相连接，所述第四伸缩定位杆的两端分别与所述第四定位槽和所述第一装夹定位环体相连接。
16.根据本实用新型第一方面的一些实施例，第一导向定位结构和第二导向定位结构，所述第一导向定位结构包括第一定位杆和第一定位杆固定结构，所述第一定位杆的两端分别与所述第一顶部支架和所述第一底部支架相连接，所述第一定位杆固定结构的一端与所述壳体固定连接，所述第一定位杆固定结构设置有套设于所述第一定位杆的第一固定夹，所述第二导向定位结构包括第二定位杆和第二定位杆固定结构，所述第二定位杆的两端分别与所述第二顶部支架和所述第二底部支架相连接，所述第二定位杆固定结构的二端与所述壳体固定连接，所述第二定位杆固定结构设置有套设于所述第二定位杆的第二固定夹。
17.根据本实用新型第一方面的一些实施例，所述第一连接轴、所述第二连接轴和所述第三连接轴套设有第一弹簧，所述第四连接轴、所述第五连接轴和所述第六连接轴套设有第二弹簧。
18.根据本实用新型第一方面的一些实施例，所述主机壳体的底部设置有多个导向轮。
19.根据本实用新型第一方面的一些实施例，所述第三连接结构为可折叠支撑杆。
20.根据本实用新型第一方面的一些实施例，所述主机壳体设置有显示屏，所述显示屏与所述主机控制模块电连接。
21.本实用新型的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
22.附图用来提供对本实用新型技术方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型的技术方案，并不构成对本实用新型技术方案的限制。
23.图1是本实用新型一个实施例提供的智能电缆熔接装置的结构示意图；
24.图2是本实用新型另一个实施例提供的智能电缆熔接装置在夹紧第一电缆和第二电缆状态下的结构图；
25.图3是本实用新型另一个实施例提供的智能电缆熔接装置中的扣膜组件处于展开状态下的结构示意图；
26.图4是本实用新型另一个实施例提供的第一装夹结构的示意图。
27.附图标记说明：
28.主机壳体110；导向轮111；显示屏112；主机控制按键113；急停按键114；参数调整按键115；第一装夹定位环体121；第一可升降装置122；第一夹具气缸123；第一夹紧块124；第三夹紧块125；第四夹紧块126；第一伸缩定位杆127；第二伸缩定位杆128；第一弹簧129；第二装夹定位环体131；第二可升降装置132；第二夹具气缸133；第一顶部支架141；第一底部支架142；第二顶部支架151；第二底部支架152；操作台160；第三连接结构161；扣膜组件170；扣模上架171；扣模底架172；第一定位杆181；第一定位杆固定结构182；第二定位杆
191；第二定位杆固定结构192；第二固定夹193；第一电缆210；第二电缆220。
具体实施方式
29.下面详细描述本实用新型的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
30.在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
31.在本实用新型的描述中，如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
32.本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。
33.下面结合附图，对本技术实施例作进一步阐述。
34.参考图1至图3，本技术实施例提供了一种智能电缆熔接装置，包括：
35.主机壳体110，主机壳体110设置有主机控制模块；
36.第一装夹结构，第一装夹结构包括第一装夹定位环体121和第一可升降装置122，第一装夹定位环体121通过第一可升降装置122与第一连接结构相连接，第一可升降装置122与主机控制模块电连接，第一连接结构与主机壳体110相连接，第一装夹定位环体121用于夹紧第一电缆210的一端；
37.第二装夹结构，第二装夹结构包括第二装夹定位环体131和第二可升降装置132，第二装夹定位环体131通过第二可升降装置132与第二连接结构相连接，第二可升降装置132与主机控制模块电连接，第二连接结构与主机壳体110相连接，第二装夹定位环体131与第一装夹定位环体121同轴设置，第二装夹定位环体131用于夹紧第二电缆220的一端；
38.操作台160，操作台160通过第三连接结构161与主机壳体110相连接；
39.扣模组件170，扣模组件170设置在操作台160的上方，扣模组件170与第一装夹定位环体121和第二装夹定位环体131同轴设置，扣模组件170的内腔设置有温控组件，温控组件与主机控制模块电连接。
40.可以理解的是，在电缆熔接接头恢复安装施工中，经常会遇到两截电缆之间需要中间连接恢复的安装或抢修的情况，传统的施工方式大多是就地取材，采用简易支架来固定或承托两截电缆，以实现对两截电缆的安装维修。恢复电缆的施工过程中，需在确保两截电缆的截面的中心处于相对同心的条件下，才能实现对电缆导体及电缆各层恢复，但是，传统施工方式采用的简易支架稳定性较差，多半靠手动操作、人力调节实现电缆的固定调节，难以保证两截电缆的截面的中心对齐，并且，在熔接接头的实际施工过程中，需人工搬运多套设备、模具进行调试安装，耗费大量的人力成本，从而影响电缆的维修效率。基于此，本技术实施例提供的智能电缆熔接装置包括主机壳体110，所述主机壳体110设置有主机控制模
块；主机壳体110，所述主机壳体110设置有主机控制模块；第一装夹结构，所述第一装夹结构包括第一装夹定位环体121和第一可升降装置122，所述第一装夹定位环体121通过所述第一可升降装置122与第一连接结构相连接，所述第一可升降装置122与所述主机控制模块电连接，所述第一连接结构与所述主机壳体110相连接，所述第一装夹定位环体121用于夹紧第一电缆210的一端；第二装夹结构，所述第二装夹结构包括第二装夹定位环体131和第二可升降装置132，所述第二装夹定位环体131通过所述第二可升降装置132与第二连接结构相连接，所述第二可升降装置132与所述主机控制模块电连接，所述第二连接结构与所述主机壳体110相连接，所述第二装夹定位环体131与所述第一装夹定位环体121同轴设置，所述第二装夹定位环体131用于夹紧第二电缆220的一端；操作台160，所述操作台160通过第三连接结构161与所述主机壳体110相连接；扣模组件170，所述扣模组件170设置在所述操作台160的上方，所述扣模组件170与所述第一装夹定位环体121和所述第二装夹定位环体131同轴设置，所述扣模组件170的内腔设置有温控组件，所述温控组件与所述主机控制模块电连接。根据本实用新型的技术方案，在第一电缆210和第二电缆220之间需要维修安装的情况下，通过智能电缆熔接装置同轴设置的两个装夹定位环体分别夹紧第一电缆210和第二电缆220，并通过主机控制模块控制可升降装置实现调整第一电缆210和第二电缆220的高度，使得第一电缆210和第二电缆220的截面中心对齐，在完成对齐电缆之后，通过操作台160上的扣模组件170对电缆进行加工，即通过一个智能电缆熔接装置自动化实现电缆的装夹定位以及电缆加工操作，相较于现有的人力施工方案(即通过就地取材，采用简易支架来固定或承托两截电缆，以实现对两截电缆的安装维修，并且在熔接接头的实际施工过程中，需人工搬运多套设备、模具进行调试安装的技术方案)，有效提升电缆的维修效率。
41.需要说明的是，本技术实施例并不限制第三连接结构161的具体结构，可以如图1所示，第三连接结构161为可折叠支撑杆，在对电缆进行施工操作前，可通过可折叠支撑杆竖直放下操作台160，避免在竖直方向上对电缆施工调节的干涉；在完成电缆调节定位等前期准备工作后，通过可折叠支撑杆撑起操作台160，安装扣模组件170，以实现进一步对电缆进行加工。
42.需要说明的是，本技术实施例并不限制第一可升降装置122或第二可升降装置132的的具体结构，可以是与主机控制模块电连接的举升气缸，通过主机控制模块控制举升气缸进行往复运动，从而带动第一装夹定位环体121或者第二装夹定位环体131至所需位置，分别调整第一电缆210和第二电缆220的高度，实现第一电缆210和第二电缆220的截面中心对齐；还可以是蜗轮升降装置，通过手动调节的方式调整第一装夹定位环体121或者第二装夹定位环体131的高度，以实现调整第一电缆210和第二电缆220的高度。
43.需要说明的是，本技术实施例并不限制扣模组件170的具体结构以及不限制温控组件的具体结构，参考图3，扣模组件170可以包括扣模上架171和扣模底架172；温控组件可以是在扣模上架171和扣模底架172的内腔中设有冷水水路，在完成电缆导体焊接后及绝缘恢复时，接通冷水泵，通过循环水流对模具、线芯进行降温，从而起到避免模具内部过热的效果，还可以是在扣模上架171和扣模底架172的内腔中设有多处感应探头槽位，可将感应探头安放在所需探测的位置，感应探头与主机控制模块电连接，实现对模具内腔温度的实时监测。
44.需要说明的是，本技术实施例并不限制第一装夹定位环体121或者第二装夹定位
环体131的具体结构，可以是一体成型的环体结构，还可以是通过可拆卸的侧向夹臂和定位托架拼接而成，侧向夹臂与夹具气缸相连接，在此不多做限制。
45.需要说明的是，本技术实施例并不限制主机控制模块的具体结构，参考图1至图3，可以包括急停按键114、参数调整按键115和主机控制按键113等，其中，在出现危险等紧急状况下，可通过急停按键114，紧急停止智能电缆加工的运行；参数调整按键115用于电缆加热及电缆绝缘层恢复等步骤中，实时检测模具温度及加热温度，输出准确数据，并由其预设指定温度等；主机控制按键113可以用于控制第一可升降装置122或第二可升降装置132的运行状态。
46.参考图1至图4，在一些实施例中，第一装夹结构还包括第一夹具气缸123和第一夹紧块124，第一连接结构包括第一顶部支架141和第二底部支架152，第二装夹结构还包括第二夹具气缸133和第三夹紧块125，第二连接结构包括第二顶部支架151和第二底部支架152，第一夹紧块124通过穿设于第一装夹定位环体121的第一连接轴与第一夹具气缸123相连接，第一夹具气缸123与第一顶部支架141相连接，第一可升降装置122的两端分别与第一装夹定位环体121的底部和第一底部支架142相连接，第三夹紧块125通过穿设于第二装夹定位环体131的第二连接轴与第二夹具气缸133相连接，第二夹具气缸133与第二顶部支架151相连接，第二可升降装置132的两端分别与第二装夹定位环体131的底部和第二底部支架152相连接，主机控制模块分别与第一夹具气缸123和第二夹具气缸133电连接。
47.需要说明的是，参照图4，在一些实施例中，第一装夹结构还包括第一伸缩定位杆127和第二伸缩定位杆128，第二装夹结构还包括第三伸缩定位杆和第四伸缩定位杆，第一夹紧块124设置有第一定位槽和第二定位槽，第三夹紧块125设置有第三定位槽和第四定位槽，第一伸缩定位杆127的两端分别与第一定位槽和第一装夹定位环体121相连接，第二伸缩定位杆128的两端分别与第二定位槽和第一装夹定位环体121相连接，第三伸缩定位杆的两端分别与第三定位槽和第一装夹定位环体121相连接，第四伸缩定位杆的两端分别与第四定位槽和第一装夹定位环体121相连接。
48.在一些实施例中，第一装夹定位环体121的水平方向设置有第三夹紧块125和第四夹紧块126，第二装夹定位环体131的水平方向设置有第四夹紧块和第五夹紧块，第三夹紧块125通过第三连接轴与第一装夹定位环体121相连接，第四夹紧块126通过第四连接轴与第一装夹定位环体121相连接，第五夹紧块通过第五连接轴与第二装夹定位环体131相连接，第六夹紧块通过第六连接轴与第二装夹定位环体131相连接。
49.参考图4，在一些实施例中，第一连接轴、第二连接轴和第三连接轴套设有第一弹簧129，第四连接轴、第五连接轴和第六连接轴套设有第二弹簧。
50.可以理解的是，在第一装夹定位环体121或者第二装夹定位环体131的结构为通过可拆卸的侧向夹臂和定位托架拼接而成，侧向夹臂与夹具气缸相连接，并且，第一装夹定位环体121的上侧、左侧和右侧的中间位置分别设置有第一夹紧块124、第三夹紧块125和第四夹紧块126的情况下，通过主机控制模块控制第一夹具气缸123的运动，能够带动两侧的第一装夹定位环体121的侧向夹臂以及第一伸缩定位杆127、第二伸缩定位杆128，并带动套设在第一连接轴、第二连接轴和第三连接轴套的第一弹簧129的拉伸或挤压，同步带动第一伸缩定位杆127和第二伸缩定位杆128的伸长与回程，最终实现对待加工的第一电缆210的三点夹紧定位，本技术实施例的第二装夹结构与第一装夹结构结构相同，同理可得到基于第
二装夹结构实现第二电缆220的夹紧定位的具体方案，在此不多做赘述。
51.参照图4，在一些实施例中，第一夹紧块124、第三夹紧块125和第四夹紧块126靠近第一装夹定位环体121中心的一端呈弧形，第二夹紧块、第五夹紧块和第六夹紧块靠近第二装夹定位环体131中心的一端呈弧形。
52.可以理解的是，由于第一电缆210以及第二电缆220均呈圆柱形，第一夹紧块124、第三夹紧块125和第四夹紧块126靠近第一装夹定位环体121中心的一端呈弧形的设计能够使得第一夹紧块124、第三夹紧块125、第四夹紧块126与第一电缆210的贴合面积更大，从而使得第一装夹定位环体121对第一电缆210的装夹更稳固，同理，第二夹紧块、第五夹紧块和第六夹紧块靠近第二装夹定位环体131中心的一端呈弧形的设计能够使得第二夹紧块、第五夹紧块和第六夹紧块与第二电缆220的贴合面积更大，从而使得第二装夹定位环体131对第二电缆220的装夹更稳固。
53.参照图1至图3，在一些实施例中，本技术实施例的智能电缆熔接装置还包括：第一导向定位结构和第二导向定位结构，第一导向定位结构包括第一定位杆181和第一定位杆固定结构182，第一定位杆181的两端分别与第一顶部支架141和第一底部支架142相连接，第一定位杆固定结构182的一端与壳体固定连接，第一定位杆固定结构182设置有套设于第一定位杆181的第一固定夹，第二导向定位结构包括第二定位杆191和第二定位杆固定结构192，第二定位杆191的两端分别与第二顶部支架151和第二底部支架152相连接，第二定位杆固定结构192的二端与壳体固定连接，第二定位杆固定结构192设置有套设于第二定位杆191的第二固定夹193。
54.可以理解的是，由于第一导向定位结构包括第一定位杆181和第一定位杆固定结构182，第一定位杆181的两端分别与第一顶部支架141和第一底部支架142相连接，第一定位杆固定结构182的一端与壳体固定连接，第一定位杆固定结构182设置有套设于第一定位杆181的第一固定夹，能够维持主机控制模块控制第一装夹结构的第一升降装置进行往复运动的状态下的稳定性，同理，由于第二导向定位结构包括第二定位杆191和第二定位杆固定结构192，第二定位杆191的两端分别与第二顶部支架151和第二底部支架152相连接，第二定位杆固定结构192的一端与壳体固定连接，第二定位杆固定结构192设置有套设于第二定位杆191的第二固定夹193，能够维持主机控制模块控制第二装夹结构的第二升降装置进行往复运动的状态下的稳定性。
55.参照图1至图3，在一些实施例中，主机壳体110的底部设置有多个导向轮111。
56.可以理解的是，本技术实施例并不限制导向轮111的具体数量，本领域技术人员根据实际需求确定即可，在主机壳体110底部设置多个导向轮111能够使得施工人员按需移动智能电缆熔接装置，进一步提升电缆的维修效率，并且能够调整第一装夹定位环体121在第一电缆210的装夹位置，以及调整第二装夹定位环体131在第二电缆220的装夹位置。
57.参照图1至图3，在一些实施例中，主机壳体110设置有显示屏112，显示屏112与主机控制模块电连接。
58.可以理解的是，参考上述实施例的描述，在主机控制模块与扣模组件170的温控组件电连接的情况下，主机壳体110的显示屏112能够显示温控组件采集到的数据，从而方便施工人员实时监控电缆的具体数据，更好地对电缆进行加工，提升电缆的维修效率。
59.以上是对本实用新型的较佳实施进行了具体说明，但本实用新型并不局限于上述
实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本实用新型权利要求所限定的范围内。

技术特征：
1.一种智能电缆熔接装置，其特征在于，包括：主机壳体，所述主机壳体设置有主机控制模块；第一装夹结构，所述第一装夹结构包括第一装夹定位环体和第一可升降装置，所述第一装夹定位环体通过所述第一可升降装置与第一连接结构相连接，所述第一可升降装置与所述主机控制模块电连接，所述第一连接结构与所述主机壳体相连接，所述第一装夹定位环体用于夹紧第一电缆的一端；第二装夹结构，所述第二装夹结构包括第二装夹定位环体和第二可升降装置，所述第二装夹定位环体通过所述第二可升降装置与第二连接结构相连接，所述第二可升降装置与所述主机控制模块电连接，所述第二连接结构与所述主机壳体相连接，所述第二装夹定位环体与所述第一装夹定位环体同轴设置，所述第二装夹定位环体用于夹紧第二电缆的一端；操作台，所述操作台通过第三连接结构与所述主机壳体相连接；扣模组件，所述扣模组件设置在所述操作台的上方，所述扣模组件与所述第一装夹定位环体和所述第二装夹定位环体同轴设置，所述扣模组件的内腔设置有温控组件，所述温控组件与所述主机控制模块电连接。2.根据权利要求1所述的智能电缆熔接装置，其特征在于，所述第一装夹结构还包括第一夹具气缸和第一夹紧块，所述第一连接结构包括第一顶部支架和第一底部支架，所述第二装夹结构还包括第二夹具气缸和第二夹紧块，所述第二连接结构包括第二顶部支架和第二底部支架，所述第一夹紧块通过穿设于所述第一装夹定位环体的第一连接轴与所述第一夹具气缸相连接，所述第一夹具气缸与所述第一顶部支架相连接，所述第一可升降装置的两端分别与所述第一装夹定位环体的底部和所述第一底部支架相连接，所述第二夹紧块通过穿设于所述第二装夹定位环体的第二连接轴与所述第二夹具气缸相连接，所述第二夹具气缸与所述第二顶部支架相连接，所述第二可升降装置的两端分别与所述第二装夹定位环体的底部和所述第二底部支架相连接，所述主机控制模块分别与所述第一夹具气缸和所述第二夹具气缸电连接。3.根据权利要求2所述的智能电缆熔接装置，其特征在于，所述第一装夹定位环体的水平方向设置有第三夹紧块和第四夹紧块，所述第二装夹定位环体的水平方向设置有第五夹紧块和第六夹紧块，所述第三夹紧块通过第三连接轴与所述第一装夹定位环体相连接，所述第四夹紧块通过第四连接轴与所述第一装夹定位环体相连接，所述第五夹紧块通过第五连接轴与所述第二装夹定位环体相连接，所述第六夹紧块通过第六连接轴与所述第二装夹定位环体相连接。4.根据权利要求3所述的智能电缆熔接装置，其特征在于，所述第一夹紧块、所述第三夹紧块和所述第四夹紧块靠近所述第一装夹定位环体中心的一端呈弧形，所述第二夹紧块、所述第五夹紧块和所述第六夹紧块靠近所述第二装夹定位环体中心的一端呈弧形。5.根据权利要求3所述的智能电缆熔接装置，其特征在于，所述第一装夹结构还包括第一伸缩定位杆和第二伸缩定位杆，所述第二装夹结构还包括第三伸缩定位杆和第四伸缩定位杆，所述第一夹紧块设置有第一定位槽和第二定位槽，所述第二夹紧块设置有第三定位槽和第四定位槽，所述第一伸缩定位杆的两端分别与所述第一定位槽和所述第一装夹定位环体相连接，所述第二伸缩定位杆的两端分别与所述第二定位槽和所述第一装夹定位环体
相连接，所述第三伸缩定位杆的两端分别与所述第三定位槽和所述第一装夹定位环体相连接，所述第四伸缩定位杆的两端分别与所述第四定位槽和所述第一装夹定位环体相连接。6.根据权利要求2所述的智能电缆熔接装置，其特征在于，还包括：第一导向定位结构和第二导向定位结构，所述第一导向定位结构包括第一定位杆和第一定位杆固定结构，所述第一定位杆的两端分别与所述第一顶部支架和所述第一底部支架相连接，所述第一定位杆固定结构的一端与所述壳体固定连接，所述第一定位杆固定结构设置有套设于所述第一定位杆的第一固定夹，所述第二导向定位结构包括第二定位杆和第二定位杆固定结构，所述第二定位杆的两端分别与所述第二顶部支架和所述第二底部支架相连接，所述第二定位杆固定结构的二端与所述壳体固定连接，所述第二定位杆固定结构设置有套设于所述第二定位杆的第二固定夹。7.根据权利要求3所述的智能电缆熔接装置，其特征在于，所述第一连接轴、所述第二连接轴和所述第三连接轴套设有第一弹簧，所述第四连接轴、所述第五连接轴和所述第六连接轴套设有第二弹簧。8.根据权利要求1所述的智能电缆熔接装置，其特征在于，所述主机壳体的底部设置有多个导向轮。9.根据权利要求1所述的智能电缆熔接装置，其特征在于，所述第三连接结构为可折叠支撑杆。10.根据权利要求1所述的智能电缆熔接装置，其特征在于，所述主机壳体设置有显示屏，所述显示屏与所述主机控制模块电连接。

技术总结
本申请公开一种智能电缆熔接装置，包括：设置有主机控制模块的主机壳体；包括第一装夹定位环体和第一可升降装置的第一装夹结构，第一可升降装置与主机控制模块电连接，第一可升降装置与主机壳体相连接，包括与第一装夹定位环体同轴设置的第二装夹定位环体和第二可升降装置的第二装夹结构，第二可升降装置与主机控制模块电连接，第二可升降装置与主机壳体相连接；连接于主机壳体并上方设置有扣模组件的操作台。通过主机控制模块控制可升降装置调整两个装夹定位环体的高度，对齐第一电缆和第二电缆，对齐电缆之后，通过扣膜组件加工电缆，即通过一个智能电缆熔接装置自动化实现电缆的装夹定位以及加工，相比人力施工方案，提升电缆的维修效率。缆的维修效率。缆的维修效率。


技术研发人员：马超 钟梓枫 龙运宁 吴伟权 王春勇 黄庭府
受保护的技术使用者：地海光电技术有限公司
技术研发日：2023.01.17
技术公布日：2023/8/26