电池的测量装置的制作方法

1.本实用新型涉及电池制造技术领域，尤其涉及一种电池的测量装置。


背景技术：

2.在电池的生产过程中，需要对电池的厚度进行测量，以保证电池的生产质量。现有的测量方式为：先在电池的表面需要测量的位置标记多个测试点，然后利用量具逐一测量多个测试点以获得电池上多个位置的厚度数据。该测量方式由于需要先标记测试点，然后再逐一测量，测量效率低。同时，在对电池进行批量测量时，每个电池的测量位置难以做到相同，导致各个电池之间的测试点位置存在误差。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提出一种电池的测量装置，其可对电池上的多个测试点同时测量，测量效率高，测量误差小。
4.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
5.提供的一种电池的测量装置，包括底座和间隔设置于所述底座上的多个量具，所述底座包括两个平行且间隔设置的支撑板，两个所述支撑板之间形成用于容纳电池的容纳腔，所述量具包括筒体和测量杆，所述筒体设置于其中一个所述支撑板背离所述容纳腔的一侧面，所述测量杆弹性设置于所述筒体内，所述测量杆的一端穿过所述支撑板并延伸至所述容纳腔内，所述测量杆上设置有刻度线。
6.进一步的，所述筒体的侧壁上开设有导向槽，所述测量杆上设置有导向销钉，所述导向销钉插接于所述导向槽，且所述导向销钉能够沿所述导向槽的长度方向运动。
7.进一步的，所述导向槽与所述筒体背离所述支撑板的端面连通，所述筒体背离所述支撑板的端面上设置有用于容纳所述导向销钉的卡槽。
8.进一步的，所述卡槽邻近于所述导向槽设置。
9.进一步的，还包括弹簧，所述筒体与所述测量杆通过所述弹簧弹性连接。
10.进一步的，所述筒体内设置有安装腔，所述弹簧设置于所述安装腔内，所述测量杆的侧壁上凸设有限位件，所述弹簧套设于所述测量杆上，并使所述弹簧的一端与所述限位件连接，另一端与所述安装腔的腔壁连接。
11.进一步的，所述支撑板上贯穿开设有供穿设所述测量杆的通孔，所述通孔的孔壁上凹设有避让槽，所述测量杆具有所述刻度线的表面与所述避让槽正对。
12.进一步的，所述测量杆靠近所述容纳腔的一端呈球面状。
13.进一步的，所述测量杆背离所述容纳腔的一端延伸至所述筒体的外部。
14.进一步的，多个所述量具阵列分布于所述支撑板上。
15.本实用新型相比于现有技术的有益效果：通过在底座上设置多个量具，多个量具能够同时对电池的不同位置进行测量作业，且量具的位置与电池上的多个测试点对应，无需单独在电池上标记测试点，有利于提高测量效率。同时，在批量测量时，每个电池均安装
在容纳腔内，所有的电池与底座之间的相对位置固定，使得每个电池上的测试点位置均相同，可避免因各个电池上的测试点位置不同而导致的测量数据误差。
附图说明
16.图1为本实用新型实施例的电池的测量装置的示意图。
17.图2为本实用新型实施例的电池的测量装置测量状态时的示意图。
18.图3为本实用新型实施例的电池的测量装置待测状态时一角度的示意图。
19.图4为本实用新型实施例的电池的测量装置待测状态时另一角度的示意图。
20.图5为本实用新型实施例的量具的局部示意图。
21.图6为本实用新型实施例的电池的测量装置的剖视图。
22.图7为本实用新型实施例的第二支撑板与测量杆的安装示意图。
23.图中：
24.1、底座；10、容纳腔；11、第一支撑板；12、第二支撑板；121、通孔；122、避让槽；13、底板；2、量具；21、筒体；211、导向槽；212、安装腔；213、卡槽；22、测量杆；221、限位件；23、弹簧；24、导向销钉；25、刻度线；3、电池。
具体实施方式
25.为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
26.如图1和图2所示，本实用新型提供的一种电池的测量装置(以下称作测量装置)，用于测量电池3的厚度。电池3为方形电池，电池3的外形呈长方体结构。电池3的长度方向为图示x方向，电池3的宽度方向为图示y方向，电池3的厚度方向为图示z方向。测量装置包括底座1和多个量具2，其中，底座1用于固定电池3，量具2用于对电池3进行测量。底座1包括底板13和设置于底板13上的两个支撑板，两个支撑板分别为第一支撑板11和第二支撑板12，第一支撑板11和第二支撑板12沿电池3的厚度方向平行且间隔设置。第一支撑板11和第二支撑板12之间形成用于容纳电池3的容纳腔10，且容纳腔10的宽度大于电池3的厚度。多个量具2间隔设置于第二支撑板12上。量具2包括筒体21和测量杆22，筒体21和测量杆22均呈圆柱体结构，测量杆22穿设于筒体21内，且测量杆22的一端穿过第二支撑板12并延伸至容纳腔10内。测量杆22与筒体21弹性连接，使得测量杆22能够沿筒体21的长度方向(图示z方向)弹性运动。测量杆22的表面沿其长度方向设置有刻度线25。
27.该测量装置具有测量状态和待测状态。其中，测量状态时，参照图2所示，由于测量杆22与筒体21弹性连接，使得测量杆22在弹力作用下能够自由地朝向容纳腔10的一侧运动，并使测量杆22能够与第一支撑板11抵接。待测状态时，参照图3和图4所示，借助外力使测量杆22朝向背离容纳腔10的方向运动，使得测量杆22部分或全部脱离容纳腔10，以便向容纳腔10内安装电池3。
28.测量电池3的厚度时，先使测量装置进入待测状态，在容纳腔10内安装电池3，电池3抵接于第一支撑板11上，此状态下，电池3与第二支撑板12之间具有一定的间隙。然后使测量装置进入测量状态，在弹力作用下驱动测量杆22朝向容纳腔10的方向运动并抵接与电池3背离第一支撑板11的端面上。最后通过测量杆22上的刻度线25的刻度值获得电池3的厚度
数据。需要说明的是，当测量杆22与第一支撑板11抵接时，测量杆22上位于第一支撑板11与第二支撑板12之间的区域具有刻度线25。当刻度线25的“0”值位于靠近第一支撑板11的一端时，测量时刻度线25的刻度值即为电池3与第二支撑板12之间的间距尺寸，利用第一支撑板11与第二支撑板12之间的总间距减去电池3与第二支撑板12之间的间距即获得电池3的厚度数据；当刻度线25的“0”值位于靠近第二支撑板12的一端时，测量时刻度线25的刻度值即对应电池3的厚度尺寸。
29.可以理解的是，通过在底座1上设置多个量具2，多个量具2能够同时对电池3的不同位置进行测量作业，且量具2的位置与电池3上的多个测试点对应，无需单独在电池3上标记测试点，有利于提高测量效率。同时，在批量测量时，每个电池3均安装在容纳腔10内，所有的电池3与底座1之间的相对位置固定，使得每个电池3上的测试点位置均相同，可避免因各个电池3上的测试点位置不同而导致的测量数据误差。
30.可选地，参照图2和图5所示，筒体21垂直设置于第二支撑板12背离容纳腔10的一侧面。筒体21的侧壁上开设有导向槽211，导向槽211沿筒体21的轴线方向延伸。对应地，测量杆22上设置有导向销钉24，导向销钉24插接于导向槽211内，当测量杆22相对于筒体21运动时，导向销钉24能够沿导向槽211的长度方向运动。利用导向槽211与导向销钉24配合，起到对测量杆22的导向作用，避免测量杆22在运动时发生转动。
31.导向槽211与筒体21背离第二支撑板12的端面连通，筒体21背离第二支撑板12的端面上设置有用于容纳导向销钉24的卡槽213。卡槽213邻近于导向槽211设置。待测状态时，作业人员可拉动测量杆22朝向背离容纳腔10的方向运动，并使导向销钉24与导向槽211脱离。然后转动测量杆22并将导向销钉24卡在卡槽213内，以实现对测量杆22的固定。进而使得测量杆22脱离容纳腔10，以便安装或拆卸电池3。
32.可选地，参照图6所示，量具2还包括弹簧23。筒体21内设置有安装腔212，弹簧23安装在安装腔212内。测量杆22穿设于筒体21并使弹簧23套设在测量杆22的周部。测量杆22上凸出设置有限位件221，弹簧23的一端抵接于限位件221上，弹簧23的另一端抵接于安装腔212背离第二支撑板12的一端的腔壁上。该结构使得筒体21与测量杆22之间通过弹簧23弹性连接。待测状态时，测量杆22朝向背离容纳腔10的方向运动并压缩弹簧23；测量状态时，在弹簧23的弹力作业下驱动测量杆22朝向容纳腔10的方向运动。
33.为方便对测量杆22施加外力以驱动测量杆22朝向背离容纳腔10的方向运动，测量杆22背离容纳腔10的一端延伸至筒体21的外部。作业人员可握持在测量杆22位于筒体21外部的一端以拉动测量杆22运动。
34.可选地，参照图7所示，第二支撑板12上贯穿开设有供穿设测量杆22的通孔121。通孔121与筒体21内的安装腔212连通，测量杆22的一端穿过通孔121并进入容纳腔10内。通孔121的孔壁上凹设有避让槽122，测量杆22上具有刻度线25的表面与避让槽122正对。本实施例中，避让槽122的槽口在通孔121上所对应的圆弧长度小于通孔121的圆周尺寸的1/2，以保证测量杆22可稳定的插设在通孔121内，避免测量杆22沿通孔121的径向运动。通过设置避让槽122，并使刻度线25朝向避让槽122，该结构可避免测量杆22具有刻度线25的表面与通孔121的孔壁之间发生摩擦，进而避免测量杆22沿筒体21的轴线方向运动过程中对刻度线25造成磨损。
35.可选地，测量杆22靠近容纳腔10的一端呈球面状。可以理解的是，测量时，测量杆
22靠近容纳腔10的一端与电池3抵接。通过将测量杆22的端部设置为球面状，可减小测量杆22与电池3之间的接触面，进而使得测量位置能够准确的位于电池3上的测试点上，以提高测量位置的精度。
36.可选地，参照图1所示，多个量具2阵列分布于第二支撑板12上。在实际应用中，可根据电池3的实际测试点的位置适应性布置量具2的位置。本实施例中，量具2为九个，九个量具2分三组沿第二支撑板12的长度方向间隔分布，每组中的三个量具2沿第二支撑板12的宽度方向间隔分布。
37.可选地，还可以分别在第一支撑板11和第二支撑板12上设置多个量具2，两个支撑板上的多个量具2一一对应，两个支撑板上相对应的两个量具2正对。该结构可使对应的两个量具2分别抵接于电池3相对的两端，进而使得电池3上测试点的厚度更加精确。可避免当电池3上具有凹陷的区域位于第一支撑板11的一侧时无法对凹陷区域进行直接测量。
38.本实施例的显著效果为：通过在底座1上设置多个量具2，多个量具2能够同时对电池3的不同位置进行测量作业，且量具2的位置与电池3上的多个测试点对应，无需单独在电池3上标记测试点，有利于提高测量效率。同时，在批量测量时，每个电池3均安装在容纳腔10内，所有的电池3与底座1之间的相对位置固定，使得每个电池3上的测试点位置均相同，可避免因各个电池3上的测试点位置不同而导致的测量数据误差。
39.以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

技术特征：
1.一种电池的测量装置，其特征在于，包括底座和间隔设置于所述底座上的多个量具，所述底座包括两个平行且间隔设置的支撑板，两个所述支撑板之间形成用于容纳电池的容纳腔，所述量具包括筒体和测量杆，所述筒体设置于其中一个所述支撑板背离所述容纳腔的一侧面，所述测量杆弹性设置于所述筒体内，所述测量杆的一端穿过所述支撑板并延伸至所述容纳腔内，所述测量杆上设置有刻度线。2.根据权利要求1所述的电池的测量装置，其特征在于，所述筒体的侧壁上开设有导向槽，所述测量杆上设置有导向销钉，所述导向销钉插接于所述导向槽，且所述导向销钉能够沿所述导向槽的长度方向运动。3.根据权利要求2所述的电池的测量装置，其特征在于，所述导向槽与所述筒体背离所述支撑板的端面连通，所述筒体背离所述支撑板的端面上设置有用于容纳所述导向销钉的卡槽。4.根据权利要求3所述的电池的测量装置，其特征在于，所述卡槽邻近于所述导向槽设置。5.根据权利要求1所述的电池的测量装置，其特征在于，还包括弹簧，所述筒体与所述测量杆通过所述弹簧弹性连接。6.根据权利要求5所述的电池的测量装置，其特征在于，所述筒体内设置有安装腔，所述弹簧设置于所述安装腔内，所述测量杆的侧壁上凸设有限位件，所述弹簧套设于所述测量杆上，并使所述弹簧的一端与所述限位件连接，另一端与所述安装腔的腔壁连接。7.根据权利要求1所述的电池的测量装置，其特征在于，所述支撑板上贯穿开设有供穿设所述测量杆的通孔，所述通孔的孔壁上凹设有避让槽，所述测量杆具有所述刻度线的表面与所述避让槽正对。8.根据权利要求1所述的电池的测量装置，其特征在于，所述测量杆靠近所述容纳腔的一端呈球面状。9.根据权利要求1至8任一项所述的电池的测量装置，其特征在于，所述测量杆背离所述容纳腔的一端延伸至所述筒体的外部。10.根据权利要求1至8任一项所述的电池的测量装置，其特征在于，多个所述量具阵列分布于所述支撑板上。

技术总结
本实用新型涉及一种电池的测量装置，包括底座和间隔设置于底座上的多个量具，底座包括两个平行且间隔设置的支撑板，两个支撑板之间形成用于容纳电池的容纳腔，量具包括筒体和测量杆，筒体设置于其中一个支撑板背离容纳腔的一侧面，测量杆弹性设置于筒体内，测量杆的一端穿过支撑板并延伸至容纳腔内，测量杆上设置有刻度线。通过设置多个量具，多个量具能够同时对电池的不同位置进行测量作业，无需单独在电池上标记测试点，有利于提高测量效率。同时，在批量测量时，每个电池均安装在容纳腔内，所有的电池与底座之间的相对位置固定，使得每个电池上的测试点位置均相同，可避免因各个电池上的测试点位置不同而导致的测量数据误差。上的测试点位置不同而导致的测量数据误差。上的测试点位置不同而导致的测量数据误差。


技术研发人员：王娇 陈贤阳 王华 苑丁丁 何巍
受保护的技术使用者：湖北亿纬动力有限公司
技术研发日：2023.03.08
技术公布日：2023/9/3