一种汽车热塑性配件材料模压成型设备及方法与流程

1.本发明属于模压成型技术领域，具体为一种汽车热塑性配件材料模压成型设备及方法。


背景技术：

2.汽车的一些热塑性配件材料通过模压成型设备进行制造，热塑性产品模压成型技术，目前国内大都采用注塑方式完成该产品的制造，现有技术中，一般通过上料机构往凹模内加入热塑性材料，热塑性材料加入完毕后，通过驱动机构驱动凸模下移与凹模合模，合模使产品模压成型，产品成型后，通过驱动机构驱动凸模上移，然后取下凹模内的成型件，其中，凹模和凸模合模后，凹模和凸模需要保持一段时间才能分开，此时模压成型设备上的其他机构需要等待合模结束后，才能进行下一次的模压成型工序，单次模压成型的时间周期较长，存在一定的局限性。


技术实现要素：

3.针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供一种汽车热塑性配件材料模压成型设备及方法，有效的解决了上述背景技术中模压成型设备上的其他机构需要等待合模结束后，才能进行下一次的模压成型工序，单次模压成型的时间周期较长的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车热塑性配件材料模压成型设备，包括底座，所述底座的顶部固定连接有螺旋挤出机，底座的上方设有操作台，操作台和底座通过若干第一连接板连接，底座的顶部设有活动座，活动座和底座通过水平往复驱动机构连接，操作台的顶部设有两个凹模，操作台的上方对称设有两个凸模，凸模和操作台通过间距调整单元连接，操作台上开设有矩形孔，凹模和活动座通过摆动器连接，凹模的两侧分别固定连接有导向条，操作台的顶部固定连接有两个侧板，两个侧板相靠近的一侧分别开设有第一导向槽，且第一导向槽和导向条相配合，操作台的顶部对称设有两个止动导向结构，且两个凹模位于两个止动导向结构之间，操作台的底部设有两个第一活动板，第一活动板和操作台通过拉伸单元连接，两个第一活动板相靠近的一端分别开设有凹槽，凹槽的内壁上固定连接有支撑条，凹模的底部固定连接有推动块，推动块上设有与支撑条相配合的倾斜面，凹模的下方设有第二活动板，凹模的型腔内壁上开设有至少两个顶出槽，顶出槽内设有顶出盘，顶出盘的底部固定连接有活动柱，活动柱贯穿凹模，且活动柱的底端和第二活动板固定连接。
5.优选的，所述止动导向结构包括设置于操作台上方的止动板，止动板和操作台通过第二连接板连接，两个止动板相靠近的一侧分别开设有第二导向槽，且第二导向槽的开口朝向操作台，两个凹模相远离的一侧分别固定连接有导向块，且导向块和第二导向槽相配合。
6.优选的，所述摆动器包括若干设置于凹模下方的摆动板，且摆动板倾斜设置，摆动板贯穿矩形孔，摆动板的一端贯穿有固定连接的第一连接轴，摆动板的另一端贯穿有固定
连接的第二连接轴，第一连接轴的两端分别套设有第一支撑部，第一支撑部和活动座的顶部固定连接，且相邻两个第一支撑部分别与摆动板的两侧相接触，第二连接轴的两端分别套设有第二支撑部，第二支撑部和凹模的底部固定连接，且相邻两个第二支撑部分别与摆动板的两侧相接触。
7.优选的，所述活动柱的一侧设有摩擦板，且摩擦板位于凹模的下方，摩擦板和活动柱相接触，摩擦板远离活动柱的一侧设有活动块，活动块上贯穿有两个第一导向柱，第一导向柱和摩擦板通过第三支撑部连接，第一导向柱的外部套设有第一压缩弹簧，第一压缩弹簧的两端分别与活动块和第三支撑部相抵接，活动块和凹模通过水平调整器连接。
8.优选的，所述水平调整器包括设置于活动块远离摩擦板一侧的第一固定板，第一固定板和凹模的底部固定连接，第一固定板上贯穿有第一丝杆和第二导向柱，第一丝杆和第二导向柱均与活动块固定连接，第一丝杆的外部套设有两个第一螺母，且相邻两个第一螺母分别与第一固定板的两侧相接触。
9.优选的，所述第二活动板上固定连接有第一固定块，第一固定块的顶部和凹模的底部通过第二压缩弹簧连接。
10.优选的，所述拉伸单元包括固定安装于第一活动板底部的支撑板，第一活动板的外部套设有第二固定板，且第二固定板和操作台的底部固定连接，第二固定板和支撑板通过拉伸弹簧连接。
11.优选的，所述水平往复驱动机构包括两个固定安装于活动座顶部的第二固定块，第二固定块上贯穿有第二丝杆，第二丝杆和第二固定块的连接方式为螺纹连接，第二丝杆的两端分别设有电机和第三固定板，电机和第三固定板均与底座的顶部固定连接，电机的输出端和第二丝杆的一端固定连接，第二丝杆远离电机的一端和第三固定板通过轴承连接。
12.优选的，所述间距调整单元包括若干固定安装于凸模上的支撑块，支撑块上贯穿有第三丝杆，第三丝杆的底端和操作台的顶部固定连接，第三丝杆的外部套设有两个第二螺母，且相邻两个第二螺母分别与支撑块的顶部和底部相接触。
13.本发明还提供了一种汽车热塑性配件材料模压成型方法，包括如上述所述的汽车热塑性配件材料模压成型设备，包括以下步骤：步骤一：通过水平往复驱动机构驱动活动座水平方向移动，以使其中一个凹模移动至上料位置，且上料位置位于操作台的顶部中间位置，通过螺旋挤出机往位于上料位置的第一个凹模内加入热塑性材料。
14.步骤二：热塑性材料加入完毕后，通过水平往复驱动机构驱动活动座水平方向移动，活动座通过摆动器驱动两个凹模移动，使得位于上料位置的第一个凹模从上料位置移出，且第一个凹模从两个侧板之间移出，位于第一个凹模上的导向条从第一导向槽内滑出，且第二个凹模朝向上料位置移动，第二个凹模上的导向条滑入第一导向槽内。
15.步骤三：随着活动座水平方向的持续移动，从两个侧板之间移出的第一个凹模与其中一个止动导向结构相接触，以使第一个凹模水平方向停止移动，且第一个凹模移动至相对应的凸模的下方，随着活动座的持续移动，最终位于凸模下方的第一个凹模和凸模合模，而第二个凹模移动至上料位置。
16.步骤四：第一个凹模和相对应的凸模合模的过程中，螺旋挤出机对位于上料位置的第二个凹模进行上料，当第一个凹模和相对应的凸模合模结束后，同时螺旋挤出机完成
对位于上料位置的凹模的上料时，水平往复驱动机构驱动活动座水平方向反向移动，以使第一个凹模与相对应的凸模分开，最终第一个凹模复位至初始上料位置，第二个凹模与另一个相对应的凸模进行合模，工作人员取下位于第一个凹模内的成型件。
17.步骤五：成型件从凹模内取出完毕后，即可再次通过螺旋挤出机往第一个凹模内加入热塑性材料，热塑性材料加入完毕后，通过水平往复驱动机构驱动活动座水平方向移动，以使位于上料位置的第一个凹模再次与相对应的凸模进行合模，而另一个凹模与相对应的凸模分开并移动至上料位置，工作人员再次取出位于上料位置上的第二个凹模内的成型件，通过水平往复驱动机构驱动两个凹模交替移动至上料位置，实现其中一个凹模和对应的凸模合模的同时，对另一个凹模进行上料，直至完成所有的热塑性配件材料的模压成型。
18.与现有技术相比，本发明的有益效果是：（1）、通过水平往复驱动机构驱动活动座水平方向移动，以使其中一个凹模移动至上料位置，且上料位置位于操作台的顶部中间位置，通过螺旋挤出机往位于上料位置的第一个凹模内加入热塑性材料，热塑性材料加入完毕后，通过水平往复驱动机构驱动活动座水平方向移动，活动座通过摆动器驱动两个凹模移动，使得位于上料位置的第一个凹模从上料位置移出，且第一个凹模从两个侧板之间移出，位于第一个凹模上的导向条从第一导向槽内滑出，且第二个凹模朝向上料位置移动，第二个凹模上的导向条滑入第一导向槽内，随着活动座水平方向的持续移动，从两个侧板之间移出的第一个凹模与其中一个止动导向结构相接触，以使第一个凹模水平方向停止移动，且第一个凹模移动至相对应的凸模的下方，随着活动座的持续移动，最终位于凸模下方的第一个凹模和凸模合模，而第二个凹模移动至上料位置，第一个凹模和相对应的凸模合模的过程中，螺旋挤出机对位于上料位置的第二个凹模进行上料，当第一个凹模和相对应的凸模合模结束后，同时螺旋挤出机完成对位于上料位置的凹模的上料时，水平往复驱动机构驱动活动座水平方向反向移动，以使第一个凹模与相对应的凸模分开，最终第一个凹模复位至初始上料位置，第二个凹模与另一个相对应的凸模进行合模，工作人员取下位于第一个凹模内的成型件，成型件从凹模内取出完毕后，即可再次通过螺旋挤出机往第一个凹模内加入热塑性材料，热塑性材料加入完毕后，通过水平往复驱动机构驱动活动座水平方向移动，以使位于上料位置的第一个凹模再次与相对应的凸模进行合模，而另一个凹模与相对应的凸模分开并移动至上料位置，工作人员再次取出位于上料位置上的第二个凹模内的成型件，在等待凹模和凸模合模的过程中，可以在另一个凹模内加入热塑性材料，减少上料等待时间，进而减少单次模压成型的时间周期，提高了工作效率。
19.（2）、上料完毕的凹模朝向止动导向结构移动时，凹模驱动推动块移动，推动块上的倾斜面与支撑条相接触，且第一活动板位于第二活动板的一侧，随着推动块水平方向的持续移动，推动块推动支撑条和第一活动板相对操作台水平方向移动，当凹模与止动导向结构相接触时，凹模水平方向停止移动，随着活动座水平方向的持续移动，凹模相对操作台上移，推动块上的倾斜面不再与支撑条相接触，推动块不再对支撑条进行支撑，随着推动块的持续上移，拉伸单元对第一活动板施加弹性拉力，以使第一活动板朝向第二活动板移动，最终第一活动板弹性按压第二活动板的一侧，且第二活动板跟随凹模上移，当凹模上移至预设位置时，凹模和相对应的凸模合模，且第二活动板的底部水平位置和第一活动板的顶部水平位置一致，拉伸单元驱动第一活动板移动，以使第一活动板的一端移动至第二活动
板的底部，通过第一活动板对第二活动板的底部进行支撑，凹模下移，以使凹模和相对应的凸模分开时，由于第一活动板对第二活动板进行支撑，以使活动柱和顶出盘保持此时的高度，随着凹模的持续下移，凹模相对顶出盘下移，凹模内的成型件相对凹模上移，以使成型件不再与凹模的型腔内壁粘连在一起，凹模下移的过程中，推动块上的倾斜面与支撑条相接触，随着推动块的持续下移，推动块推动支撑条和第一活动板水平方向移动，减少第一活动板的顶部和第二活动板的底部之间的接触面积，当凹模下移至最低位置时，第一活动板的顶部不再与第二活动板的底部相接触，第二活动板失去支撑，第二活动板、活动柱和顶出盘由于自身重力原因下移，同时位于顶出盘顶部的成型件掉落回凹模内，当活动座通过摆动器驱动凹模移动至上料位置时，工作人员取下位于凹模内的成型件，由于凹模内的成型件在取料前相对凹模内的型腔竖直方向移动过，导致成型件没有与凹模内的型腔内壁粘连住，进而便于工作人员取下位于凹模内的成型件。
20.（3）、活动座水平方向移动时，活动座通过摆动板驱动凹模水平方向同步移动，同时凹模上的导向条在第一导向槽内滑动，当凹模与相对应的止动板相接触时，凹模水平方向停止移动，同时导向条从第一导向槽内滑出，且导向块移动至第二导向槽的下方，随着活动座水平方向的持续移动，摆动板的倾斜角度发生改变，摆动板推动凹模相对操作台上移，导向块滑入第二导向槽内，通过导向块和第二导向槽的设计，以使凹模竖直方向平稳移动，当活动座水平方向反向移动时，摆动板的倾斜角度逐渐恢复初始角度，以使凹模下移，最终凹模与操作台的顶部相接触，凹模停止下移，且导向块从第二导向槽内脱离出来，随着活动座水平方向的持续移动，凹模在操作台上水平方向滑动，凹模上的导向条再次滑入第一导向槽内。
21.（4）、凹模下移的过程中，推动块上的倾斜面与支撑条相接触，推动块推动支撑条和第一活动板水平方向移动，改变支撑板和第二固定板之间的间距，拉伸弹簧处于拉伸状态，减少第一活动板的顶部与第二活动板的底部之间的接触面积，当凹模下移至最低位置时，第一活动板的顶部不再与第二活动板的底部相接触，第二活动板失去支撑，第二活动板、活动柱和顶出盘由于自身重力原因下移，同时位于顶出盘顶部的成型件掉落回凹模内，由于第一压缩弹簧初始状态处于压缩状态，第一压缩弹簧对第三支撑部和摩擦板施加压力，以使摩擦板弹性按压活动柱，第二活动板和活动柱下移的过程中，摩擦板对活动柱和第二活动板下降造成阻力，降低第二活动板和活动柱下降的速度，进而减少成型件下移后撞击凹模型腔内壁的力度，工作人员驱动相邻两个第一螺母旋转，以使相邻两个第一螺母不再夹持住第一固定板，以使第一丝杆可以相对第一固定板水平方向移动，工作人员驱动第一丝杆和活动块水平方向移动，调节活动块和第三支撑部之间的间距，进而调节第一压缩弹簧的形变长度，可以调节第一压缩弹簧按压第三支撑部和摩擦板的力度，进而调节活动柱下降时受到的阻力，当活动块和第一丝杆的位置调节完毕后，工作人员驱动相邻两个第一螺母旋转，以使相邻两个第一螺母夹持住第一固定板，第一丝杆和活动块相对第一固定板和凹模固定，通过第二导向柱的设计，以使活动块相对第一固定板水平方向平稳的移动，通过第二压缩弹簧和第一固定块的设计，第二压缩弹簧初始状态处于压缩状态，第二压缩弹簧对第一固定块和第二活动板施加向下的力，以使顶出盘插紧在顶出槽内，减少顶出盘因非人为因素相对顶出槽晃动的可能。
22.（5）、通过电机驱动第二丝杆旋转，第二丝杆驱动第二固定块和活动座相对底座水
平方向移动，通过第三固定板和轴承的设计，增加了第二丝杆旋转时的稳定性，工作人员驱动相邻两个第二螺母在第三丝杆的外部旋转，以使相邻两个第二螺母不再夹持住支撑块，解除凸模和第三丝杆之间的固定关系，工作人员驱动凸模竖直方向移动，可以改变凸模的初始高度，凸模的高度调节完毕后，工作人员驱动相邻两个第二螺母旋转，以使相邻两个第二螺母夹持住支撑块，即可使得凸模相对第三丝杆和操作台固定。
附图说明
23.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
24.在附图中：图1为本发明整体的结构示意图之一。
25.图2为本发明整体的结构示意图之二。
26.图3为本发明图1中a处的局部放大示意图。
27.图4为本发明摆动器的结构示意图。
28.图5为本发明图4中b处的局部放大示意图。
29.图6为本发明拉伸单元的结构示意图。
30.图7为本发明凹模剖切的结构示意图。
31.图8为本发明水平调整器的结构示意图。
32.图中：1、底座；2、螺旋挤出机；3、操作台；4、第一连接板；5、活动座；6、凹模；7、矩形孔；8、凸模；9、导向条；10、侧板；11、第一导向槽；12、第一活动板；13、凹槽；14、推动块；15、第二活动板；16、顶出槽；17、顶出盘；18、活动柱；19、止动板；20、第二导向槽；21、第二连接板；22、导向块；23、摆动板；24、第一连接轴；25、第二连接轴；26、第一支撑部；27、第二支撑部；28、支撑条；29、摩擦板；30、活动块；31、第一导向柱；32、第一压缩弹簧；33、第一固定板；34、第二导向柱；35、第一丝杆；36、第一螺母；37、第一固定块；38、第二压缩弹簧；39、支撑板；40、第二固定板；41、拉伸弹簧；42、第二固定块；43、电机；44、第二丝杆；45、第三固定板；46、支撑块；47、第三丝杆；48、第二螺母；49、第三支撑部。
具体实施方式
33.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
34.实施例一，由图1至图8给出，本发明包括底座1，底座1的顶部固定连接有螺旋挤出机2，底座1的上方设有操作台3，操作台3和底座1通过若干第一连接板4连接，底座1的顶部设有活动座5，活动座5和底座1通过水平往复驱动机构连接，操作台3的顶部设有两个凹模6，操作台3的上方对称设有两个凸模8，凸模8和操作台3通过间距调整单元连接，操作台3上开设有矩形孔7，凹模6和活动座5通过摆动器连接，凹模6的两侧分别固定连接有导向条9，操作台3的顶部固定连接有两个侧板10，两个侧板10相靠近的一侧分别开设有第一导向槽11，且第一导向槽11和导向条9相配合，操作台3的顶部对称设有两个止动导向结构，且两个凹模6位于两个止动导向结构之间，操作台3的底部设有两个第一活动板12，第一活动板12
和操作台3通过拉伸单元连接，两个第一活动板12相靠近的一端分别开设有凹槽13，凹槽13的内壁上固定连接有支撑条28，凹模6的底部固定连接有推动块14，推动块14上设有与支撑条28相配合的倾斜面，凹模6的下方设有第二活动板15，凹模6的型腔内壁上开设有至少两个顶出槽16，顶出槽16内设有顶出盘17，顶出盘17的底部固定连接有活动柱18，活动柱18贯穿凹模6，且活动柱18的底端和第二活动板15固定连接；在等待凹模6和凸模8合模的过程中，可以在另一个凹模6内加入热塑性材料，减少上料等待时间，进而减少单次模压成型的时间周期，提高了工作效率，由于凹模6内的成型件在取料前相对凹模6内的型腔竖直方向移动过，导致成型件没有与凹模6内的型腔内壁粘连住，进而便于工作人员取下位于凹模6内的成型件。
35.实施例二，在实施例一的基础上，由图1、图3、图4、图5和图6给出，止动导向结构包括设置于操作台3上方的止动板19，止动板19和操作台3通过第二连接板21连接，两个止动板19相靠近的一侧分别开设有第二导向槽20，且第二导向槽20的开口朝向操作台3，两个凹模6相远离的一侧分别固定连接有导向块22，且导向块22和第二导向槽20相配合，摆动器包括若干设置于凹模6下方的摆动板23，且摆动板23倾斜设置，摆动板23贯穿矩形孔7，摆动板23的一端贯穿有固定连接的第一连接轴24，摆动板23的另一端贯穿有固定连接的第二连接轴25，第一连接轴24的两端分别套设有第一支撑部26，第一支撑部26和活动座5的顶部固定连接，且相邻两个第一支撑部26分别与摆动板23的两侧相接触，第二连接轴25的两端分别套设有第二支撑部27，第二支撑部27和凹模6的底部固定连接，且相邻两个第二支撑部27分别与摆动板23的两侧相接触。
36.活动座5水平方向移动时，活动座5通过摆动板23驱动凹模6水平方向同步移动，同时凹模6上的导向条9在第一导向槽11内滑动，当凹模6与相对应的止动板19相接触时，凹模6水平方向停止移动，同时导向条9从第一导向槽11内滑出，且导向块22移动至第二导向槽20的下方，随着活动座5水平方向的持续移动，摆动板23的倾斜角度发生改变，摆动板23推动凹模6相对操作台3上移，导向块22滑入第二导向槽20内，通过导向块22和第二导向槽20的设计，以使凹模6竖直方向平稳移动，当活动座5水平方向反向移动时，摆动板23的倾斜角度逐渐恢复初始角度，以使凹模6下移，最终凹模6与操作台3的顶部相接触，凹模6停止下移，且导向块22从第二导向槽20内脱离出来，随着活动座5水平方向的持续移动，凹模6在操作台3上水平方向滑动，凹模6上的导向条9再次滑入第一导向槽11内。
37.实施例三，在实施例一的基础上，由图4、图5、图6、图7和图8给出，活动柱18的一侧设有摩擦板29，且摩擦板29位于凹模6的下方，摩擦板29和活动柱18相接触，摩擦板29远离活动柱18的一侧设有活动块30，活动块30上贯穿有两个第一导向柱31，第一导向柱31和摩擦板29通过第三支撑部49连接，第一导向柱31的外部套设有第一压缩弹簧32，第一压缩弹簧32的两端分别与活动块30和第三支撑部49相抵接，活动块30和凹模6通过水平调整器连接，水平调整器包括设置于活动块30远离摩擦板29一侧的第一固定板33，第一固定板33和凹模6的底部固定连接，第一固定板33上贯穿有第一丝杆35和第二导向柱34，第一丝杆35和第二导向柱34均与活动块30固定连接，第一丝杆35的外部套设有两个第一螺母36，且相邻两个第一螺母36分别与第一固定板33的两侧相接触，第二活动板15上固定连接有第一固定块37，第一固定块37的顶部和凹模6的底部通过第二压缩弹簧38连接，拉伸单元包括固定安装于第一活动板12底部的支撑板39，第一活动板12的外部套设有第二固定板40，且第二固
定板40和操作台3的底部固定连接，第二固定板40和支撑板39通过拉伸弹簧41连接。
38.凹模6下移的过程中，推动块14上的倾斜面与支撑条28相接触，推动块14推动支撑条28和第一活动板12水平方向移动，改变支撑板39和第二固定板40之间的间距，拉伸弹簧41处于拉伸状态，减少第一活动板12的顶部与第二活动板15的底部之间的接触面积，当凹模6下移至最低位置时，第一活动板12的顶部不再与第二活动板15的底部相接触，第二活动板15失去支撑，第二活动板15、活动柱18和顶出盘17由于自身重力原因下移，同时位于顶出盘17顶部的成型件掉落回凹模6内，由于第一压缩弹簧32初始状态处于压缩状态，第一压缩弹簧32对第三支撑部49和摩擦板29施加压力，以使摩擦板29弹性按压活动柱18，第二活动板15和活动柱18下移的过程中，摩擦板29对活动柱18和第二活动板15下降造成阻力，降低第二活动板15和活动柱18下降的速度，进而减少成型件下移后撞击凹模6型腔内壁的力度，工作人员驱动相邻两个第一螺母36旋转，以使相邻两个第一螺母36不再夹持住第一固定板33，以使第一丝杆35可以相对第一固定板33水平方向移动，工作人员驱动第一丝杆35和活动块30水平方向移动，调节活动块30和第三支撑部49之间的间距，进而调节第一压缩弹簧32的形变长度，可以调节第一压缩弹簧32按压第三支撑部49和摩擦板29的力度，进而调节活动柱18下降时受到的阻力，当活动块30和第一丝杆35的位置调节完毕后，工作人员驱动相邻两个第一螺母36旋转，以使相邻两个第一螺母36夹持住第一固定板33，第一丝杆35和活动块30相对第一固定板33和凹模6固定，通过第二导向柱34的设计，以使活动块30相对第一固定板33水平方向平稳的移动，通过第二压缩弹簧38和第一固定块37的设计，第二压缩弹簧38初始状态处于压缩状态，第二压缩弹簧38对第一固定块37和第二活动板15施加向下的力，以使顶出盘17插紧在顶出槽16内，减少顶出盘17因非人为因素相对顶出槽16晃动的可能。
39.实施例四，在实施例一的基础上，由图1、图2和图3给出，水平往复驱动机构包括两个固定安装于活动座5顶部的第二固定块42，第二固定块42上贯穿有第二丝杆44，第二丝杆44和第二固定块42的连接方式为螺纹连接，第二丝杆44的两端分别设有电机43和第三固定板45，电机43和第三固定板45均与底座1的顶部固定连接，电机43的输出端和第二丝杆44的一端固定连接，第二丝杆44远离电机43的一端和第三固定板45通过轴承连接，间距调整单元包括若干固定安装于凸模8上的支撑块46，支撑块46上贯穿有第三丝杆47，第三丝杆47的底端和操作台3的顶部固定连接，第三丝杆47的外部套设有两个第二螺母48，且相邻两个第二螺母48分别与支撑块46的顶部和底部相接触。
40.通过电机43驱动第二丝杆44旋转，第二丝杆44驱动第二固定块42和活动座5相对底座1水平方向移动，通过第三固定板45和轴承的设计，增加了第二丝杆44旋转时的稳定性，工作人员驱动相邻两个第二螺母48在第三丝杆47的外部旋转，以使相邻两个第二螺母48不再夹持住支撑块46，解除凸模8和第三丝杆47之间的固定关系，工作人员驱动凸模8竖直方向移动，可以改变凸模8的初始高度，凸模8的高度调节完毕后，工作人员驱动相邻两个第二螺母48旋转，以使相邻两个第二螺母48夹持住支撑块46，即可使得凸模8相对第三丝杆47和操作台3固定。
41.本实施例的一种汽车热塑性配件材料模压成型方法，包括如上述的汽车热塑性配件材料模压成型设备，包括以下步骤：步骤一：通过水平往复驱动机构驱动活动座5水平方向移动，以使其中一个凹模6移动至上料位置，且上料位置位于操作台3的顶部中间位置，通
过螺旋挤出机2往位于上料位置的第一个凹模6内加入热塑性材料。
42.步骤二：热塑性材料加入完毕后，通过水平往复驱动机构驱动活动座5水平方向移动，活动座5通过摆动器驱动两个凹模6移动，使得位于上料位置的第一个凹模6从上料位置移出，且第一个凹模6从两个侧板10之间移出，位于第一个凹模6上的导向条9从第一导向槽11内滑出，且第二个凹模6朝向上料位置移动，第二个凹模6上的导向条9滑入第一导向槽11内。
43.步骤三：随着活动座5水平方向的持续移动，从两个侧板10之间移出的第一个凹模6与其中一个止动导向结构相接触，以使第一个凹模6水平方向停止移动，且第一个凹模6移动至相对应的凸模8的下方，随着活动座5的持续移动，最终位于凸模8下方的第一个凹模6和凸模8合模，而第二个凹模6移动至上料位置。
44.步骤四：第一个凹模6和相对应的凸模8合模的过程中，螺旋挤出机2对位于上料位置的第二个凹模6进行上料，当第一个凹模6和相对应的凸模8合模结束后，同时螺旋挤出机2完成对位于上料位置的凹模6的上料时，水平往复驱动机构驱动活动座5水平方向反向移动，以使第一个凹模6与相对应的凸模8分开，最终第一个凹模6复位至初始上料位置，第二个凹模6与另一个相对应的凸模8进行合模，工作人员取下位于第一个凹模6内的成型件。
45.步骤五：成型件从凹模6内取出完毕后，即可再次通过螺旋挤出机2往第一个凹模6内加入热塑性材料，热塑性材料加入完毕后，通过水平往复驱动机构驱动活动座5水平方向移动，以使位于上料位置的第一个凹模6再次与相对应的凸模8进行合模，而另一个凹模6与相对应的凸模8分开并移动至上料位置，工作人员再次取出位于上料位置上的第二个凹模6内的成型件，通过水平往复驱动机构驱动两个凹模6交替移动至上料位置，实现其中一个凹模6和对应的凸模8合模的同时，对另一个凹模6进行上料，直至完成所有的热塑性配件材料的模压成型。
46.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
47.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种汽车热塑性配件材料模压成型设备，包括底座（1），其特征在于：所述底座（1）的顶部固定连接有螺旋挤出机（2），底座（1）的上方设有操作台（3），操作台（3）和底座（1）通过若干第一连接板（4）连接，底座（1）的顶部设有活动座（5），活动座（5）和底座（1）通过水平往复驱动机构连接，操作台（3）的顶部设有两个凹模（6），操作台（3）的上方对称设有两个凸模（8），凸模（8）和操作台（3）通过间距调整单元连接，操作台（3）上开设有矩形孔（7），凹模（6）和活动座（5）通过摆动器连接，凹模（6）的两侧分别固定连接有导向条（9），操作台（3）的顶部固定连接有两个侧板（10），两个侧板（10）相靠近的一侧分别开设有第一导向槽（11），且第一导向槽（11）和导向条（9）相配合，操作台（3）的顶部对称设有两个止动导向结构，且两个凹模（6）位于两个止动导向结构之间，操作台（3）的底部设有两个第一活动板（12），第一活动板（12）和操作台（3）通过拉伸单元连接，两个第一活动板（12）相靠近的一端分别开设有凹槽（13），凹槽（13）的内壁上固定连接有支撑条（28），凹模（6）的底部固定连接有推动块（14），推动块（14）上设有与支撑条（28）相配合的倾斜面，凹模（6）的下方设有第二活动板（15），凹模（6）的型腔内壁上开设有至少两个顶出槽（16），顶出槽（16）内设有顶出盘（17），顶出盘（17）的底部固定连接有活动柱（18），活动柱（18）贯穿凹模（6），且活动柱（18）的底端和第二活动板（15）固定连接。2.根据权利要求1所述的一种汽车热塑性配件材料模压成型设备，其特征在于：所述止动导向结构包括设置于操作台（3）上方的止动板（19），止动板（19）和操作台（3）通过第二连接板（21）连接，两个止动板（19）相靠近的一侧分别开设有第二导向槽（20），且第二导向槽（20）的开口朝向操作台（3），两个凹模（6）相远离的一侧分别固定连接有导向块（22），且导向块（22）和第二导向槽（20）相配合。3.根据权利要求1所述的一种汽车热塑性配件材料模压成型设备，其特征在于：所述摆动器包括若干设置于凹模（6）下方的摆动板（23），且摆动板（23）倾斜设置，摆动板（23）贯穿矩形孔（7），摆动板（23）的一端贯穿有固定连接的第一连接轴（24），摆动板（23）的另一端贯穿有固定连接的第二连接轴（25），第一连接轴（24）的两端分别套设有第一支撑部（26），第一支撑部（26）和活动座（5）的顶部固定连接，且相邻两个第一支撑部（26）分别与摆动板（23）的两侧相接触，第二连接轴（25）的两端分别套设有第二支撑部（27），第二支撑部（27）和凹模（6）的底部固定连接，且相邻两个第二支撑部（27）分别与摆动板（23）的两侧相接触。4.根据权利要求1所述的一种汽车热塑性配件材料模压成型设备，其特征在于：所述活动柱（18）的一侧设有摩擦板（29），且摩擦板（29）位于凹模（6）的下方，摩擦板（29）和活动柱（18）相接触，摩擦板（29）远离活动柱（18）的一侧设有活动块（30），活动块（30）上贯穿有两个第一导向柱（31），第一导向柱（31）和摩擦板（29）通过第三支撑部（49）连接，第一导向柱（31）的外部套设有第一压缩弹簧（32），第一压缩弹簧（32）的两端分别与活动块（30）和第三支撑部（49）相抵接，活动块（30）和凹模（6）通过水平调整器连接。5.根据权利要求4所述的一种汽车热塑性配件材料模压成型设备，其特征在于：所述水平调整器包括设置于活动块（30）远离摩擦板（29）一侧的第一固定板（33），第一固定板（33）和凹模（6）的底部固定连接，第一固定板（33）上贯穿有第一丝杆（35）和第二导向柱（34），第一丝杆（35）和第二导向柱（34）均与活动块（30）固定连接，第一丝杆（35）的外部套设有两个第一螺母（36），且相邻两个第一螺母（36）分别与第一固定板（33）的两侧相接触。6.根据权利要求1所述的一种汽车热塑性配件材料模压成型设备，其特征在于：所述第
二活动板（15）上固定连接有第一固定块（37），第一固定块（37）的顶部和凹模（6）的底部通过第二压缩弹簧（38）连接。7.根据权利要求1所述的一种汽车热塑性配件材料模压成型设备，其特征在于：所述拉伸单元包括固定安装于第一活动板（12）底部的支撑板（39），第一活动板（12）的外部套设有第二固定板（40），且第二固定板（40）和操作台（3）的底部固定连接，第二固定板（40）和支撑板（39）通过拉伸弹簧（41）连接。8.根据权利要求1所述的一种汽车热塑性配件材料模压成型设备，其特征在于：所述水平往复驱动机构包括两个固定安装于活动座（5）顶部的第二固定块（42），第二固定块（42）上贯穿有第二丝杆（44），第二丝杆（44）和第二固定块（42）的连接方式为螺纹连接，第二丝杆（44）的两端分别设有电机（43）和第三固定板（45），电机（43）和第三固定板（45）均与底座（1）的顶部固定连接，电机（43）的输出端和第二丝杆（44）的一端固定连接，第二丝杆（44）远离电机（43）的一端和第三固定板（45）通过轴承连接。9.根据权利要求1所述的一种汽车热塑性配件材料模压成型设备，其特征在于：所述间距调整单元包括若干固定安装于凸模（8）上的支撑块（46），支撑块（46）上贯穿有第三丝杆（47），第三丝杆（47）的底端和操作台（3）的顶部固定连接，第三丝杆（47）的外部套设有两个第二螺母（48），且相邻两个第二螺母（48）分别与支撑块（46）的顶部和底部相接触。10.一种汽车热塑性配件材料模压成型方法，包括如权利要求1所述的汽车热塑性配件材料模压成型设备，其特征在于：包括以下步骤：步骤一：通过水平往复驱动机构驱动活动座（5）水平方向移动，以使其中一个凹模（6）移动至上料位置，且上料位置位于操作台（3）的顶部中间位置，通过螺旋挤出机（2）往位于上料位置的第一个凹模（6）内加入热塑性材料；步骤二：热塑性材料加入完毕后，通过水平往复驱动机构驱动活动座（5）水平方向移动，活动座（5）通过摆动器驱动两个凹模（6）移动，使得位于上料位置的第一个凹模（6）从上料位置移出，且第一个凹模（6）从两个侧板（10）之间移出，位于第一个凹模（6）上的导向条（9）从第一导向槽（11）内滑出，且第二个凹模（6）朝向上料位置移动，第二个凹模（6）上的导向条（9）滑入第一导向槽（11）内；步骤三：随着活动座（5）水平方向的持续移动，从两个侧板（10）之间移出的第一个凹模（6）与其中一个止动导向结构相接触，以使第一个凹模（6）水平方向停止移动，且第一个凹模（6）移动至相对应的凸模（8）的下方，随着活动座（5）的持续移动，最终位于凸模（8）下方的第一个凹模（6）和凸模（8）合模，而第二个凹模（6）移动至上料位置；步骤四：第一个凹模（6）和相对应的凸模（8）合模的过程中，螺旋挤出机（2）对位于上料位置的第二个凹模（6）进行上料，当第一个凹模（6）和相对应的凸模（8）合模结束后，同时螺旋挤出机（2）完成对位于上料位置的凹模（6）的上料时，水平往复驱动机构驱动活动座（5）水平方向反向移动，以使第一个凹模（6）与相对应的凸模（8）分开，最终第一个凹模（6）复位至初始上料位置，第二个凹模（6）与另一个相对应的凸模（8）进行合模，工作人员取下位于第一个凹模（6）内的成型件；步骤五：成型件从凹模（6）内取出完毕后，即可再次通过螺旋挤出机（2）往第一个凹模（6）内加入热塑性材料，热塑性材料加入完毕后，通过水平往复驱动机构驱动活动座（5）水平方向移动，以使位于上料位置的第一个凹模（6）再次与相对应的凸模（8）进行合模，而另
一个凹模（6）与相对应的凸模（8）分开并移动至上料位置，工作人员再次取出位于上料位置上的第二个凹模（6）内的成型件，通过水平往复驱动机构驱动两个凹模（6）交替移动至上料位置，实现其中一个凹模（6）和对应的凸模（8）合模的同时，对另一个凹模（6）进行上料，直至完成所有的热塑性配件材料的模压成型。

技术总结
本发明涉及模压成型技术领域，且公开了一种汽车热塑性配件材料模压成型设备及方法，解决了模压成型设备上的其他机构需要等待合模结束后，才能进行下一次的模压成型工序，单次模压成型的时间周期较长的问题，其包括底座，所述底座的顶部固定连接有螺旋挤出机，底座的上方设有操作台，操作台和底座通过若干第一连接板连接，底座的顶部设有活动座，活动座和底座通过水平往复驱动机构连接，操作台的顶部设有两个凹模，操作台的上方对称设有两个凸模，凸模和操作台通过间距调整单元连接，操作台上开设有矩形孔；减少上料等待时间，进而减少单次模压成型的时间周期，提高了工作效率。提高了工作效率。提高了工作效率。


技术研发人员：姜海涛 陆枫 陈强 张金作 李鑫
受保护的技术使用者：上海汽车地毯总厂（沈阳）科技有限公司
技术研发日：2023.08.03
技术公布日：2023/9/6