一种侧围横梁搭接结构及车辆的制作方法

1.本发明涉及车辆技术领域，具体涉及一种侧围横梁搭接结构及车辆。


背景技术：

2.目前市场上现有车型的车身侧围与顶盖前横梁的搭接系统包括a柱上内板，a柱加强板和顶盖前横梁。在车身总成加工时，一般需要将顶横梁和侧围总成进行预搭接，然后再将二者进行焊接，保证总拼装的拼装节拍。
3.现有技术中通常在顶横梁和侧围总成中的一个上设有预搭扣，另一个上设有与所述预搭扣相配合的安装孔，通过将预搭扣插入至安装孔内，实现顶横梁与侧围总成之间的预搭接。
4.但采用搭扣和安装孔的定位方法，如图1所示，当预搭扣为向车内方向弯折以从上方插入至安装孔内时，a柱内的侧气帘打开时会与搭扣干涉甚至会发生破裂，如要避免与车体其他结构发生干涉，则需要将预搭扣进行二次翻折，这样不仅增加施工成本和时间，同时设置翻边搭扣易磕碰变形，质量管理难度大，加工成本高；如图2所示，当预搭扣为向车外方向弯折以从下方插入至安装孔内时，则难以避免激光钎焊顶盖车身和天幕版车身共用一套侧围总成时，与顶盖发生干涉的问题。


技术实现要素：

5.针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种侧围横梁搭接结构及车辆，以解决现有技术中侧围总成和顶横梁预搭接结构与车身其他结构发生干涉的问题。
6.为达到以上目的，本发明采取的技术方案是：
7.一方面，本技术提供一种侧围横梁搭接结构，包括：
8.侧围总成，其包括侧围主体和两个限位部，上述侧围主体开设有下沉平台，两个限位部与上述侧围主体连接，并位于上述下沉平台两侧；
9.横梁，其包括：
[0010]-横梁主体；
[0011]-搭接部，其与上述横梁主体连接并向上述侧围总成延伸，上述搭接部与上述下沉平台搭接配合；
[0012]-下沉部，其设于上述横梁主体与上述搭接部连接的端部，上述下沉部向上述下沉平台的下沉方向突出，并位于两个上述限位部之间。
[0013]
在一些可选的实施例中，上述下沉部包括分别位于上述横梁主体两侧，并与横梁主体连接的弧形下沉板。
[0014]
在一些可选的实施例中，上述弧形下沉板包括平齐段和下沉段，上述平齐段和下沉段的一侧均与横梁主体连接，上述平齐段与横梁主体平齐，上述下沉段向上述下沉平台的下沉方向下沉，上述下沉段与平齐段的连接处弧形弯曲过度，且上述下沉段与横梁主体连接的一侧弧形过渡。
[0015]
在一些可选的实施例中，上述下沉段靠近上述搭接部的一端向上述搭接部方向弯曲。
[0016]
在一些可选的实施例中，两个上述弧形下沉板位于两个上述限位部之间，且与上述限位部间隔第一设定距离。
[0017]
在一些可选的实施例中，上述弧形下沉板的下沉段相对于上述搭接部的下沉深度为6～15mm。
[0018]
在一些可选的实施例中，上述搭接部与上述下沉平台搭接配合时，上述下沉段与平齐段的弧形弯曲过度连接处与上述限位部在上述横梁主体长度方向上有重叠区。
[0019]
在一些可选的实施例中，上述搭接部与上述下沉平台搭接配合时，上述搭接部的顶面与上述侧围主体的顶面平齐。
[0020]
在一些可选的实施例中，上述搭接部与上述下沉平台搭接配合时，上述弧形下沉板的切边外轮廓所在的平面与上述限位部靠近其一侧的切边侧壁平行。
[0021]
另一方面，本技术还提供一种车辆，包括上述的侧围横梁搭接结构。
[0022]
与现有技术相比，本发明的优点在于：通过搭接部与下沉平台的搭接配合，从而限定横梁在其长度方向上的相对位置，搭接时下沉部位于两个限位部之间，从而限定横梁在其宽度方向上的相对位置，从而达到侧围总成和横梁预定位的技术效果，且定位方便，成型工序少，简化了现有技术中搭扣与安装孔配合还需人工二次翻折的制造工序，提高了加工效率，且易于加工，不易磕碰变形，降低了加工成本和质量控制成本。
附图说明
[0023]
为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0024]
图1为现有技术中实施例一的搭接结构示意图；
[0025]
图2为现有技术中实施例二的搭接结构示意图；
[0026]
图3为本发明具有侧围横梁的搭接结构的车辆的结构示意图；
[0027]
图4为本发明一种侧围横梁搭接结构的搭接配合示意图；
[0028]
图5为图4的侧视示意图；
[0029]
图6为图4的俯视示意图；
[0030]
图7为图6的a-a的截面示意图。
[0031]
图中：1、侧围总成；11、限位部；12、下沉平台；13、侧围主体；2、横梁；21、横梁主体；22、搭接部；23、下沉部；231、弧形下沉板；3、梁内板；4、翻折部；5、侧气帘。
具体实施方式
[0032]
为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0033]
以下结合附图对本发明的实施例作进一步详细说明。
[0034]
一方面，如图3所示，本技术提供一种侧围横梁搭接结构，包括侧围总成1和横梁2。在加工时，将横梁2的端部搭接在侧围总成1上，完成预定位，然后根据加工要求进行进一步的定位和焊接。
[0035]
具体的，如图4-6所示，侧围总成1包括侧围主体13和两个限位部11，上述侧围主体13开设有下沉平台12，两个限位部11与上述侧围主体13连接，并位于上述下沉平台12两侧；横梁2包括横梁主体21、搭接部22和下沉部23，搭接部22与上述横梁主体21连接并向上述侧围总成1延伸，上述搭接部22与上述下沉平台12搭接配合；下沉部23设在上述横梁主体21与上述搭接部22连接的端部，上述下沉部23向上述下沉平台12的下沉方向突出，并位于两个上述限位部11之间。
[0036]
可以理解，横梁2和侧围总成1在预搭接时，将搭接部22搭接在下沉平台12上，此时下沉部23位于两个限位部11之间。通过搭接部22与下沉平台12的搭接配合，从而限定横梁2在其长度方向上的相对位置，搭接时下沉部23位于两个限位部11之间，从而限定横梁在其宽度方向上的相对位置。
[0037]
在本例中，下沉平台12为与搭接部22尺寸适配的矩形结构，且下沉平台12设置在侧围主体13的边沿处，一侧开口，从而便于搭接部22搭接配合。限位部11向远离侧围主体13的方向伸出，两个限位部11之间形成用于容纳下沉部23的容纳空间，从而限定了横梁2在上述容纳空间内的位移范围。在其他的实施例中，限位部11还可以为从梁内板3上向横梁2方向伸出的挡板结构，根据侧围主体13或梁内板3的材料利用率或设计要求灵活设置，在此不做限制。
[0038]
在横梁主体21的两个端部，均设有上述搭接部22和下沉部23，从而与车宽方向两侧的侧围总成1均进行初定位，并搭接在两个侧围总成1之间。
[0039]
在一些可选的实施例中，上述下沉部23包括分别位于上述横梁主体21两侧并与横梁主体21连接的弧形下沉板231。
[0040]
可以理解，弧形下沉板231设有两个，并分别位于搭接部22的两侧并与横梁主体21连接。在本例中，弧形下沉板231与上述搭接部22和横梁主体21均连接且一体成型。
[0041]
进一步地，在一些可选的实施例中，上述弧形下沉板231包括平齐段和下沉段，上述平齐段和下沉段的一侧均与横梁主体21连接且一体成型，上述平齐段与横梁主体21平齐，上述下沉段向上述下沉平台12的下沉方向下沉，上述下沉段与平齐段的连接处弧形弯曲过度，且上述下沉段与横梁主体21连接的一侧弧形过渡。
[0042]
可以理解，下沉段与平齐段、横梁主体21均连接且一体成型，下沉段与横梁主体21连接并位于横梁主体21与搭接部22的连接处，由于下沉段具有下沉结构，与搭接部22的高度差形成l型的阶梯台。当搭接部22搭接在下沉平台12上时，上述阶梯台与下沉平台12的外沿抵持，从而限定横梁2在靠近侧围总成1方向上的位置。
[0043]
在本例中，当搭接部22与下沉平台12搭接配合，且阶梯台与下沉平台12的外沿抵持时，搭接部22远离与横梁主体21连接的端部距离下沉平台12的侧壁一定距离。
[0044]
在一些可选的实施例中，如图7所示，上述下沉段靠近搭接部22的一端向上述搭接部22方向弯曲。
[0045]
为了避免下沉段向车内方向弯曲延伸时，当气帘爆破时扎破气帘，因此将上述下
沉段靠近搭接部22的一端向上述搭接部22方向弯曲，从而使下沉段远离与平齐段连接的端部朝向搭接部22的方向。这样下沉段形成的弧形弯曲的侧壁与爆破后的侧气帘接触，在侧气帘爆破的膨胀路径上形成弧面形的防护，避免扎破侧气帘。
[0046]
优选的，下沉段靠近搭接部22的端部与连接在侧围总成1靠近车体内一侧的梁内板3，在车高方向上的高度差在0～2mm之间，优选为高度相互平齐，防止气帘爆破瞬间，挤入搭接部22端部切边和下沉平台12侧面切边之间的缝隙中，被切边刃口割破。
[0047]
在一些可选的实施例中，两个上述弧形下沉板231位于两个上述限位部11之间，且与上述限位部11间隔第一设定距离。
[0048]
具体的，当搭接部22与下沉平台12搭接时，弧形下沉板231位于两个限位部11之间的容纳空间内，且两个弧形下沉板231的外轮廓线的最宽处，与两个限位部11相互靠近的侧壁间隔第一设定距离，从而为横梁2在其宽度方向上预留一定的位移空间，便于在焊接之前根据设计要求精定位。
[0049]
在本例中，上述第一设定距离为1.5～2mm。
[0050]
在一些可选的实施例中，上述弧形下沉板231的下沉段相对于上述搭接部22的下沉深度为6～15mm。
[0051]
为了能进一步确保侧围总成1和横梁2在横梁2宽度方向限位的有效性，弧形下沉板231的下沉段的下沉深度一般为6-15mm，优选为8-10mm。
[0052]
在一些可选的实施例中，上述搭接部22与上述下沉平台12搭接配合时，上述下沉段与平齐段的弧形弯曲过度连接处与上述限位部11在上述横梁主体21长度方向上有重叠区。
[0053]
可以理解，下沉段需要位于限位部11靠近车身内的一侧，即与上述搭接部22位于侧围总成1的两侧，并通过平齐段与横梁主体21连接。因此，为了使限位部11与下沉段与平齐段的弧形弯曲过度连接处可以抵持以限制横梁2在其宽度方向相对于侧围总成1的位移，避免限位部11位于弧形下沉板231的弧形凹槽内而限位失效，优选下沉段与平齐段的弧形弯曲过度连接处与上述限位部11在上述横梁主体21长度方向上错开的距离h大于等于2mm。
[0054]
在一些可选的实施例中，上述搭接部22与上述下沉平台12搭接配合时，上述弧形下沉板231的切边外轮廓所在的平面与上述限位部11靠近其一侧的切边侧壁平行。
[0055]
这样设置的目的是，为了使弧形下沉板231通过限位部11限位时能够精确限位，避免弧形下沉板231与限位部11接触时出现单一接触点的情况。在本例中，两个限位部11以下沉平台12的中位线为轴对称设置，两个弧形下沉板231以横梁主体21长度方向的中轴线为轴线对称设置，从而可以当搭接部22搭接在下沉平台12上时，两个弧形下沉板231与两侧限位部11之间的间隔距离相同，且两个弧形下沉板231的外轮廓所在的平面分别与两个上述限位部11相互靠近一侧的侧壁平行，从而沿横梁2宽度方向上的正负位移量相同。
[0056]
在一些可选的实施例中，上述搭接部22与上述下沉平台12搭接配合时，上述搭接部22的顶面与上述侧围主体13的顶面平齐。
[0057]
这样在搭接配合后，可以使横梁2与侧围总成1的外轮廓线具有流畅的线型。
[0058]
在本例中，下沉平台12与侧围主体13之间平滑过渡。
[0059]
需要说明的是，侧围总成1和横梁2可以根据设计要求进行钣金加工，并对限位部11、下沉平台12、下沉部23等结构尺寸进行相应调整，在本例中不做具体限制。侧围总成1的
侧围主体13和两个限位部11一体成型，横梁2的横梁主体21、搭接部22和下沉部23一体成型。
[0060]
弧形下沉板231的下沉最大深度，可根据现场工艺控制水平和横梁2的板材成形性能任意调整，目的是防止线体工序间流转时在竖直方向上抖动使横梁相对于侧围总成1脱出。
[0061]
第二方面，本技术还提供一种车辆，包括上述的侧围横梁搭接结构。
[0062]
如图3所示，横梁2搭接在车宽方向的两个侧围总成1上，从而形成车辆的顶盖结构。横梁2与侧围总成1的预搭接，即可完成横梁2和侧围总成1在车身上的预定位，从而便于进一步加工。
[0063]
具体的，如图4-6所示，侧围总成1包括侧围主体13和两个限位部11，上述侧围主体13开设有下沉平台12，两个限位部11与上述侧围主体13连接，并位于上述下沉平台12两侧；横梁2包括横梁主体21、搭接部22和下沉部23，搭接部22与上述横梁主体21连接并向上述侧围总成1延伸，上述搭接部22与上述下沉平台12搭接配合；下沉部23设在上述横梁主体21与上述搭接部22连接的端部，上述下沉部23向上述下沉平台12的下沉方向突出，并位于两个上述限位部11之间。
[0064]
可以理解，横梁2和侧围总成1在预搭接时，将搭接部22搭接在下沉平台12上，此时下沉部23位于两个限位部11之间。通过搭接部22与下沉平台12的搭接配合，从而限定横梁2在其长度方向上的相对位置，下沉部23位于两个限位部11之间，从而限定横梁在其宽度方向上的相对位置。
[0065]
在本例中，下沉平台12为与搭接部22尺寸适配的矩形结构，且下沉平台12设置在侧围主体13的边沿处，一侧开口，从而便于搭接部22搭接配合。限位部11向远离侧围主体13的方向伸出，两个限位部11之间形成用于容纳下沉部23的容纳空间，从而限定了横梁2在上述容纳空间内的位移范围。在其他的实施例中，限位部11还可以为从梁内板3上向横梁2方向伸出的挡板结构，根据侧围主体13或梁内板3的材料利用率或设计要求灵活设置，在此不做限制。
[0066]
在横梁主体21的两个端部，均设有上述搭接部22和下沉部23，从而与车宽方向两侧的侧围总成1均进行初定位，并搭接在两个侧围总成1之间。
[0067]
需要说明的是，在本例中，侧围总成1的侧围主体13和两个限位部11一体成型，横梁2的横梁主体21、搭接部22和下沉部23一体成型。下沉部23的下沉最大深度，可根据现场工艺控制水平和横梁2的板材成形性能任意调整。
[0068]
在一些可选的实施例中，上述下沉部23包括分别位于上述横梁主体21两侧并与横梁主体21连接的弧形下沉板231。
[0069]
可以理解，弧形下沉板231设有两个，并分别位于搭接部22的两侧并与横梁主体21连接。在本例中，弧形下沉板231与上述搭接部22和横梁主体21均连接，且一体成型。
[0070]
进一步地，在一些可选的实施例中，上述弧形下沉板231包括平齐段和下沉段，上述平齐段和下沉段的一侧均与横梁主体21连接，上述平齐段与横梁主体21平齐，上述下沉段向上述下沉平台12的下沉方向下沉，上述下沉段与平齐段的连接处弧形弯曲过度，且上述下沉段与横梁主体21连接的一侧弧形过渡。
[0071]
可以理解，下沉段与平齐段、横梁主体21均连接且一体成型，下沉段与横梁主体21
连接并位于横梁主体21与搭接部22的连接处，由于下沉段具有下沉结构，与搭接部22的高度差形成l型的阶梯台。当搭接部22搭接在下沉平台12上时，上述阶梯台与下沉平台12的外沿抵持，从而限定横梁2在靠近侧围总成1方向上的位置。
[0072]
在本例中，当搭接部22与下沉平台12搭接配合，且阶梯台与下沉平台12的外沿抵持时，搭接部22远离与横梁主体21连接的端部距离下沉平台12的侧壁一定距离。
[0073]
在一些可选的实施例中，如图7所示，上述下沉段靠近搭接部22的一端向上述搭接部22方向弯曲。
[0074]
为了避免下沉段向车内方向弯曲延伸时，当气帘爆破时扎破气帘，因此将上述下沉段靠近搭接部22的一端向上述搭接部22方向弯曲，从而使下沉段远离与平齐段连接的端部朝向搭接部22的方向。这样下沉段形成的弧形弯曲的侧壁与爆破后的侧气帘接触，在侧气帘爆破的膨胀路径上形成弧面形的防护，避免扎破侧气帘。
[0075]
优选的，下沉段靠近搭接部22的端部与连接在侧围总成1靠近车体内一侧的梁内板3，在车高方向上的高度差在0～2mm之间，优选为高度相互平齐。防止气帘爆破瞬间，挤入搭接部22端部切边和下沉平台12侧面切边之间的缝隙中，被切边刃口割破。
[0076]
在一些可选的实施例中，两个上述弧形下沉板231位于两个上述限位部11之间，且与上述限位部11间隔第一设定距离。
[0077]
具体的，当搭接部22与下沉平台12搭接时，弧形下沉板231位于两个限位部11之间的容纳空间内，且两个弧形下沉板231的外轮廓线的最宽处，与两个限位部11相互靠近的侧壁间隔第一设定距离，从而为横梁2在其宽度方向上预留一定的位移空间，便于在焊接之前根据设计要求精定位。
[0078]
在本例中，上述第一设定距离为1.5～2mm。
[0079]
在一些可选的实施例中，上述弧形下沉板231的下沉段相对于上述搭接部22的下沉深度为6～15mm。
[0080]
为了能进一步确保侧围总成1和横梁2在横梁2宽度方向限位的有效性，弧形下沉板231的下沉段的下沉深度h1一般为6-15mm，优选为8-10mm。
[0081]
在一些可选的实施例中，上述搭接部22与上述下沉平台12搭接配合时，上述下沉段与平齐段的弧形弯曲过度连接处与上述限位部11在上述横梁主体21长度方向上有重叠区。
[0082]
可以理解，下沉段需要位于限位部11靠近车身内的一侧，即与上述搭接部22位于侧围总成1的两侧，并通过平齐段与横梁主体21连接。因此，为了使限位部11与下沉段与平齐段的弧形弯曲过度连接处可以抵持以限制横梁2在其宽度方向相对于侧围总成1的位移，避免限位部11位于弧形下沉板231的弧形凹槽内而限位失效，优选下沉段与平齐段的弧形弯曲过度连接处与上述限位部11在上述横梁主体21长度方向上错开的距离h2大于等于2mm。
[0083]
在一些可选的实施例中，上述搭接部22与上述下沉平台12搭接配合时，上述弧形下沉板231的切边外轮廓所在的平面与上述限位部11靠近其一侧的切边侧壁平行。
[0084]
这样设置的目的是，为了使弧形下沉板231通过限位部11限位时，能够精确限位而避免晃动。在本例中，两个限位部11以下沉平台12的中位线为轴对称设置，两个弧形下沉板231以横梁主体21长度方向的中轴线为轴线对称设置，从而可以当搭接部22搭接在下沉平
台12上时，两个弧形下沉板231与两侧限位部11之间的间隔距离相同，且两个弧形下沉板231的外轮廓所在的平面分别与两个上述限位部11相互靠近一侧的侧壁平行，从而沿横梁2宽度方向上的正负位移量相同。
[0085]
在一些可选的实施例中，上述搭接部22与上述下沉平台12搭接配合时，上述搭接部22的顶面与上述侧围主体13的顶面平齐。
[0086]
这样在搭接配合后，可以使横梁2与侧围总成1的外轮廓线具有流畅的线型。
[0087]
在本例中，下沉平台12与侧围主体13之间平滑过渡。
[0088]
需要说明的是，侧围总成1和横梁2可以根据设计要求进行钣金加工，并对限位部11、下沉平台12、下沉部23等结构尺寸进行相应调整，在本例中不做具体限制。
[0089]
本发明的一种侧围横梁的搭接结构及车辆，通过搭接部22与下沉平台12的搭接配合，从而限定横梁2在其长度方向上的相对位置，搭接时下沉部23位于两个限位部11之间，从而限定横梁在其宽度方向上的相对位置，从而达到侧围总成1和横梁2预定位的技术效果，且定位方便，成型工序少，简化了现有技术中搭扣与安装孔配合还需人工二次翻折的加工工序，避免翻折断裂且提高了加工效率；通过设置弧形下沉板231，不仅限定横梁2相对于侧围总成1在横梁2宽度方向的相对位置，同时形成的向车体内突出的弧形弯曲的侧壁，在侧气帘爆破的膨胀路径上形成弧面形的防护，避免扎破侧气帘；通过使下沉段与平齐段的弧形弯曲过度连接处与上述限位部11在上述横梁主体21长度方向上有重叠区，从而避免限位部11位于弧形下沉板231的弧形凹槽内而限位失效；通过将上述弧形下沉板231的外轮廓所在的平面与上述限位部11靠近其一侧的侧壁平行，使弧形下沉板231通过限位部11限位时能够精确限位，避免弧形下沉板231与限位部11接触时出现单一接触点的情况；将上述搭接部22的顶面与上述侧围主体13的顶面平齐，在搭接配合后，可以使横梁2与侧围总成1的外轮廓线具有流畅的线型。
[0090]
在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
[0091]
需要说明的是，在本技术中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
[0092]
以上所述仅是本技术的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术
将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

技术特征：
1.一种侧围横梁搭接结构，其特征在于，包括：侧围总成(1)，其包括侧围主体(13)和两个限位部(11)，所述侧围主体(13)开设有下沉平台(12)，两个限位部(11)与所述侧围主体(13)连接，并位于所述下沉平台(12)两侧；横梁(2)，其包括：-横梁主体(21)；-搭接部(22)，其与所述横梁主体(21)连接并向所述侧围总成(1)延伸，所述搭接部(22)与所述下沉平台(12)搭接配合；-下沉部(23)，其设于所述横梁主体(21)与所述搭接部(22)连接的端部，所述下沉部(23)向所述下沉平台(12)的下沉方向突出，并位于两个所述限位部(11)之间。2.如权利要求1所述的侧围横梁搭接结构，其特征在于，所述下沉部(23)包括分别位于所述横梁主体(21)两侧，并与横梁主体(21)连接的弧形下沉板(231)。3.如权利要求2所述的侧围横梁搭接结构，其特征在于，所述弧形下沉板(231)包括平齐段和下沉段，所述平齐段和下沉段的一侧均与横梁主体(21)连接，所述平齐段与横梁主体(21)平齐，所述下沉段向所述下沉平台(12)的下沉方向下沉，所述下沉段与平齐段的连接处弧形弯曲过度，且所述下沉段与横梁主体(21)连接的一侧弧形过渡。4.如权利要求3所述的侧围横梁搭接结构，其特征在于，所述下沉段靠近所述搭接部(22)的一端向所述搭接部(22)方向弯曲。5.如权利要求3所述的侧围横梁搭接结构，其特征在于，两个所述弧形下沉板(231)位于两个所述限位部(11)之间，且与所述限位部(11)间隔第一设定距离。6.如权利要求3所述的侧围横梁搭接结构，其特征在于，所述弧形下沉板(231)的下沉段相对于所述搭接部(22)的下沉深度为6～15mm。7.如权利要求3所述的侧围横梁搭接结构，其特征在于，所述搭接部(22)与所述下沉平台(12)搭接配合时，所述下沉段与平齐段的弧形弯曲过度连接处与所述限位部(11)在所述横梁主体(21)长度方向上有重叠区。8.如权利要求3所述的侧围横梁搭接结构，其特征在于，所述搭接部(22)与所述下沉平台(12)搭接配合时，所述搭接部(22)的顶面与所述侧围主体(13)的顶面平齐。9.如权利要求3所述的侧围横梁搭接结构，其特征在于，所述搭接部(22)与所述下沉平台(12)搭接配合时，所述弧形下沉板(231)的切边外轮廓所在的平面与所述限位部(11)靠近其一侧的切边侧壁平行。10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1-9所述的侧围横梁搭接结构。

技术总结
本发明公开了一种侧围横梁搭接结构及车辆，涉及车辆技术领域，一方面，该结构包括侧围总成和横梁，侧围总成包括侧围主体和两个限位部，侧围主体开设有下沉平台，两个限位部与侧围主体连接，并位于下沉平台两侧；横梁包括横梁主体、搭接部和下沉部，搭接部与横梁主体连接并向侧围总成延伸，搭接部与下沉平台搭接配合；下沉部设在横梁主体与搭接部连接的端部，下沉部向下沉平台的下沉方向突出，并位于两个限位部之间。另一方面，该车辆包括上述侧围横梁搭接结构。通过搭接部与下沉平台的搭接配合，并使下沉部位于两个限位部之间，从而限定了侧围总成和横梁相对位置，定位方便，成型工序少，且易于加工不易磕碰变形，提高了加工效率。率。率。


技术研发人员：余欢 陈道林 李二委 吴忠杰 李刚
受保护的技术使用者：岚图汽车科技有限公司
技术研发日：2023.07.13
技术公布日：2023/9/6