一种钢筋笼焊接成型方法与流程

1.本发明涉及钢筋加工方法技术领域，尤其涉及一种钢筋笼焊接成型方法。


背景技术：

2.现有钢筋桁架(或称钢筋笼)自动化生产设备，主要应用于混凝土预制构件的自动化生产，例如叠合板三角桁架。其特点是三角桁架下口为开口结构，因此比较容易实现自动化连续生产。但是对于环向箍筋为闭合结构的桁架梁及除尘网袋骨架等，一般情况下环向箍筋需要单独使用钢筋成型装置弯曲成型，然后手动套装于纵向钢筋上的焊接位置，最后由焊接装置完成自动焊接。这样的半自动化生产方式效率较低，同时工人的劳动强度也较大。
3.中国专利文献cn 115889636 a公开了一种钢筋笼焊接装置及其焊接方法，能够完成环向箍筋为闭合结构的钢筋笼的自动焊接成型，但是该方法是通过焊接机构与折弯成型机构交替移动至横向钢筋所在的位置进行操作，单根横向钢筋折弯成环向箍筋并与纵向钢筋焊接固定之后，纵向箍筋再向前移动设定距离，如此循环。由于同一时间段内仅有单个机构在进行作业，因此生产效率仍然具有提升空间。


技术实现要素：

4.本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种操作简单，有利于提高生产效率的钢筋笼焊接成型方法。
5.为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
6.一种钢筋笼焊接成型方法，包括以下步骤：
7.s1、纵向钢筋向前移动直至前端与第一个焊接工位的距离为l0，第一个焊接工位将一横向钢筋与纵向钢筋焊接，其中l0为钢筋笼端部与临近的箍筋之间的距离；
8.s2、纵向钢筋间歇向前移动且每次移动设定距离，第一个焊接工位将一横向钢筋与纵向钢筋焊接，第一个折弯成型工位将就位的横向钢筋第一次折弯，第二个焊接工位将就位的横向钢筋第一次折弯的部分与纵向钢筋焊接
…
第n个折弯成型工位将就位的横向钢筋第n次折弯以形成箍筋；直至第一个焊接工位将第m根横向钢筋与纵向钢筋焊接，其中，n≥2，m为钢筋笼上箍筋的个数。
9.作为上述技术方案的进一步改进：钢筋笼焊接成型方法还包括步骤：
10.s3、纵向钢筋向前移动设定距离，第一个焊接工位向后移动设定距离并将一横向钢筋与纵向钢筋焊接；
11.s4、纵向钢筋向前移动设定距离，第一个折弯成型工位向后移动设定距离并将就位的横向钢筋第一次折弯；
…
12.s2n+1、纵向钢筋向前移动设定距离，第n个焊接工位向后移动设定距离并将就位的横向钢筋第n-1次折弯的部分与纵向钢筋焊接，其中，n≥2；
13.s2n+2、纵向钢筋向前移动距离2
×
l0，纵向钢筋裁剪工位将纵向钢筋剪断，各向后
移动过的焊接工位和折弯成型工位向前移动设定距离复位。
14.作为上述技术方案的进一步改进：步骤s2中，纵向钢筋每次移动的距离均为l1，l1为钢筋笼上相邻两个箍筋之间的距离；步骤s3至s
2n+1
中，纵向钢筋向前移动的距离也为l1，各个焊接工位和折弯成型工位向后移动的距离为2
×
l0－l115.作为上述技术方案的进一步改进：m≥4。
16.作为上述技术方案的进一步改进：所述钢筋笼中纵向钢筋的数量大于等于四根。作为上述技术方案的进一步改进：所述钢筋笼的横截为矩形结构。
17.作为上述技术方案的进一步改进：所述箍筋的两端重叠。
18.作为上述技术方案的进一步改进：n＝2。
19.作为上述技术方案的进一步改进：第一个所述焊接工位为底部焊接工位，第二个所述焊接工位为侧面焊接工位，第一个所述折弯成型工位为侧面折弯成型工位，第二所述折弯成型工位为顶面折弯成型工位。
20.作为上述技术方案的进一步改进：所述纵向钢筋裁剪工位为可移动和升降式工位。与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明公开的钢筋笼焊接成型方法，在完成第一根横向钢筋与纵向钢筋的焊接之后，纵向钢筋间歇向前移动，后续各个焊接工位、折弯成型工位在横向钢筋随纵向钢筋移动就位后逐步启动，并最终同步工作，相较于现有的焊接机构与折弯成型机构交替移动至横向钢筋所在的位置进行操作，可以大幅度地提高钢筋笼焊接成型的生产效率。
附图说明
21.图1是本发明钢筋笼焊接成型方法中步骤s1的示意图。
22.图2是本发明钢筋笼焊接成型方法中步骤s2的示意图。
23.图3是本发明钢筋笼焊接成型方法中步骤s3的示意图。
24.图4是本发明钢筋笼焊接成型方法中步骤s4的示意图。
25.图5是本发明钢筋笼焊接成型方法中步骤s5的示意图。
26.图6是本发明钢筋笼焊接成型方法中步骤s6的示意图。
27.图7是钢筋笼焊接成型的过程示意图。
28.图8是本发明加工得到的钢筋笼的立体结构示意图。
29.图9是本发明加工得到的钢筋笼的主视结构示意图。
30.图中各标号表示：
31.1、纵向钢筋；11、剪断部位；21、焊接工位；22、折弯成型工位；23、纵向钢筋裁剪工位；3、横向钢筋；
32.10、钢筋笼；101、箍筋；102、成型芯模。
具体实施方式
33.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限
制。
34.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
35.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“装配”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
36.以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。
37.图1至图9示出了本发明钢筋笼焊接成型方法的一种实施例，本实施例中，钢筋笼10包含4根纵向钢筋1，4根纵向钢筋1构成矩形横截面的钢筋笼10；钢筋笼10中的箍筋101为9个，焊接工位21、折弯成型工位22均为2个。对于单根横向钢筋3而言，第一个焊接工位21先将横向钢筋3与下侧的两根纵向钢筋1的底面焊接固定，第一个折弯成型工位22将横向钢筋3两端向上折弯成u型，然后第二个焊接工位21将横向钢筋3两端与上侧的两根纵向钢筋1的外侧面焊接固定，最后第二个折弯成型工位22将u型的横向钢筋3两端再次折弯形成闭合的环形箍筋101，操作方便，焊接和折弯成型效率高。优选的，箍筋101的两端重叠，能够更好的发挥箍筋101的力学性能。当然在其他实施例中，箍筋101也可以是非闭合的开口结构，钢筋笼1中纵向钢筋1的数量及形成的横截面形状也可能不同，例如其他多边形结构，相应的焊接工位21、折弯成型工位22的数量也可能不同，相应的，折弯成型过程也可能不同；在其他实施例中，钢筋笼10的长度也可能不同，相应的，箍筋101的数量也需要进行调整(箍筋101的数量m一般不会小于4)。
38.本实施例的钢筋笼焊接成型方法，包括以下步骤：
39.s1、纵向钢筋1向前移动直至前端与第一个焊接工位21的距离为l0，第一个焊接工位21将一横向钢筋3与纵向钢筋1焊接，其中l0为钢筋笼10端部与临近的箍筋101之间的距离；
40.s2、纵向钢筋1间歇向前移动且每次移动距离为l1，第一个焊接工位21将一横向钢筋3与纵向钢筋1焊接，第一个折弯成型工位22将就位的横向钢筋3第一次折弯(横向钢筋3未就位之前，第一折弯成型工位22不动作，后续其他各工位与此相同)，第二个焊接工位21将就位的横向钢筋3第一次折弯的部分与纵向钢筋1焊接，第2个折弯成型工位22将就位的横向钢筋3第2次折弯以形成闭合的环形箍筋101；直至第一个焊接工位21将第9根横向钢筋3与纵向钢筋1焊接，其中，l1为钢筋笼10上相邻两个箍筋101之间的距离。当然在其他实施例中，如果钢筋笼10上的箍筋101为不等距布置，相应的，调整纵向钢筋1向前移动的距离即可。
41.本实施例中，钢筋笼焊接成型方法，在完成第一根横向钢筋3与纵向钢筋1的焊接之后，纵向钢筋1间歇向前移动，后续各个焊接工位21、折弯成型工位22在横向钢筋3随纵向钢筋1移动就位后逐步启动，并最终同步工作，相较于现有的焊接机构与折弯成型机构交替移动至横向钢筋3所在的位置进行操作，可以大幅度地提高钢筋笼焊接成型的生产效率。
42.进一步地，本实施例中，钢筋笼焊接成型方法还包括步骤：
43.s3、纵向钢筋1向前移动距离l1，第一个焊接工位21向后移动距离2
×
l0－l1并将一横向钢筋3与纵向钢筋1焊接；
44.s4、纵向钢筋1向前移动距离l1，第一个折弯成型工位22向后移动距离2
×
l0－l1并将就位的横向钢筋3第一次折弯；
45.s5、纵向钢筋1向前移动距离l1，第2个焊接工位21向后移动距离2
×
l0－l1并将就位的横向钢筋3第1次折弯的部分与纵向钢筋1焊接；
46.s6、纵向钢筋1向前移动距离2
×
l0，纵向钢筋裁剪工位23将纵向钢筋1剪断，各向后移动过的焊接工位21和折弯成型工位22向前移动距离2
×
l0－l1复位。
47.当纵向钢筋1上焊接的横向钢筋3的数量达到第一个钢筋笼10上所需的9根之后，并在纵向钢筋1上的剪断部位11到达纵向钢筋裁剪工位23之前，第一个焊接工位21、第一个折弯成型工位22和第二个焊接工位21便依次向后移动设定距离，并完成相应的工序，最后再复位，回到步骤s2中两个折弯成型工位22、焊接工位21同步动作的状态，可以保证前后两个钢筋笼10快速连续焊接成型，进一步保证生产效率。
48.进一步地，本实施例中，纵向钢筋裁剪工位23为可移动和升降式工位。在纵向钢筋1上的剪断部位11未到达纵向钢筋裁剪工位23之前，纵向钢筋裁剪工位23下降处于低位，避免影响纵向钢筋1向前移动，剪断部位11到达纵向钢筋裁剪工位23后，纵向钢筋裁剪工位23上升之高位将纵向钢筋1剪断，获得设定长度的钢筋笼10，操作简单、有效；纵向钢筋裁剪工位23也可以沿纵向移动调整位置，从而适配不同规格的钢筋笼10，通用性好。
49.虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

技术特征：
1.一种钢筋笼焊接成型方法，其特征在于：包括以下步骤：s1、纵向钢筋(1)向前移动直至前端与第一个焊接工位(21)的距离为l0，第一个焊接工位(21)将一横向钢筋(3)与纵向钢筋(1)焊接，其中l0为钢筋笼(10)端部与临近的箍筋(101)之间的距离；s2、纵向钢筋(1)间歇向前移动且每次移动设定距离，第一个焊接工位(21)将一横向钢筋(3)与纵向钢筋(1)焊接，第一个折弯成型工位(22)将就位的横向钢筋(3)第一次折弯，第二个焊接工位(21)将就位的横向钢筋(3)第一次折弯的部分与纵向钢筋(1)焊接
…
第n个折弯成型工位(22)将就位的横向钢筋(3)第n次折弯以形成箍筋(101)；直至第一个焊接工位(21)将第m根横向钢筋(3)与纵向钢筋(1)焊接，其中，n≥1，m为钢筋笼(10)上箍筋(101)的个数。2.根据权利要求1所述的钢筋笼焊接成型方法，其特征在于：还包括步骤：s3、纵向钢筋(1)向前移动设定距离，第一个焊接工位(21)向后移动设定距离并将一横向钢筋(3)与纵向钢筋(1)焊接；s4、纵向钢筋(1)向前移动设定距离，第一个折弯成型工位(22)向后移动设定距离并将就位的横向钢筋(3)第一次折弯；
…
s
2n+1
、纵向钢筋(1)向前移动设定距离，第n个焊接工位(21)向后移动设定距离并将就位的横向钢筋(3)第n-1次折弯的部分与纵向钢筋(1)焊接，其中，n≥2；s
2n+2
、纵向钢筋(1)向前移动距离2
×
l0，纵向钢筋裁剪工位(23)将纵向钢筋(1)剪断，各向后移动过的焊接工位(21)和折弯成型工位(22)向前移动设定距离复位。3.根据权利要求1或2所述的钢筋笼焊接成型方法，其特征在于：步骤s2中，纵向钢筋(1)每次移动的距离均为l1，l1为钢筋笼(10)上相邻两个箍筋(101)之间的距离；步骤s3至s
2n+1
中，纵向钢筋(1)向前移动的距离也为l1，各个焊接工位(21)和折弯成型工位(22)向后移动的距离为2
×
l0－l1。4.根据权利要求1或2所述的钢筋笼焊接成型方法，其特征在于：m≥4。5.根据权利要求1或2所述的钢筋笼焊接成型方法，其特征在于：所述钢筋笼(10)中纵向钢筋(1)的数量大于等于四根。6.根据权利要求1或2所述的钢筋笼焊接成型方法，其特征在于：所述钢筋笼(10)的横截为矩形结构。7.根据权利要求1或2所述的钢筋笼焊接成型方法，其特征在于：所述箍筋(101)的两端重叠。8.根据权利要求1或2所述的钢筋笼焊接成型方法，其特征在于：n＝2。9.根据权利要求8所述的钢筋笼焊接成型方法，其特征在于：第一个所述焊接工位(21)为底部焊接工位，第二个所述焊接工位(21)为侧面焊接工位，第一个所述折弯成型工位(22)为侧面折弯成型工位，第二所述折弯成型工位(22)为顶面折弯成型工位。10.根据权利要求2所述的钢筋笼焊接成型方法，其特征在于：所述纵向钢筋裁剪工位(23)为可移动和升降式工位。

技术总结
本发明公开了一种钢筋笼焊接成型方法，包括步骤：S1、纵向钢筋向前移动至前端与第一个焊接工位的距离为L0，第一个焊接工位将横向钢筋与纵向钢筋焊接，L0为钢筋笼端部与临近的箍筋之间的距离；S2、纵向钢筋间歇向前移动且每次移动设定距离，第一个焊接工位将横向钢筋与纵向钢筋焊接，第一个折弯成型工位将就位的横向钢筋第一次折弯，第二个焊接工位将就位的横向钢筋第一次折弯的部分与纵向钢筋焊接


技术研发人员：王薪程 郑怀臣 向其兴 李松林 刘博 胡嘉浩
受保护的技术使用者：湖南五新模板有限公司
技术研发日：2023.06.16
技术公布日：2023/9/6