一种大掺量花岗岩锯泥的超高性能混凝土及其制备方法与流程

1.本发明属于建筑材料技术领域，具体涉及一种大掺量花岗岩锯泥的超高性能混凝土及其制备方法。


背景技术：

2.随着科学技术的发展，混凝土强度等级一直在不断地提高，超高性能混凝土已成功地应用于土木工程结构中。超高性能混凝土的特点是低水胶比并掺有足够数量的矿物细掺合料和高效减水剂，从而使混凝土具有综合的优异的技术特性，但因此也产生了一些性能缺陷，限制了超高性能混凝土在工程中的应用。
3.其一，国外许多学者发现超高性能混凝土存在早期收缩开裂的问题，其原因是由于低水胶比并掺入较多的具有相当活性的矿物细掺合料，混凝土内部结构微细孔内自由水量不足，使混凝土内部供水不足，内部相对湿度自发地减小而引起自干燥，导致混凝土的收缩变形，使混凝土内部结构受到损伤而产生微裂缝，对超高性能混凝土的结构质量产生不良影响。
4.其二，随着基材抗压强度的提高，其基体韧性差的问题也越发突出，超高性能混凝土的抗压强度已达到150mpa以上，但抗拉强度一般只有抗压强度的1/15～1/20，受拉极限延伸率只有0.005％～0.05％，目前通常采用钢纤维增强的方法来改善基材的韧性，但由于钢纤维自重较大易沉底，很难控制钢纤维在基体内部的分布状态，钢纤维的増韧效果也很难达到预期。
5.其三，超高性能混凝土对现场操作条件要求较高，低水胶比、掺杂钢纤维等因素所导致的超高性能混凝土浆体黏性过大，不易浇筑定型，且需要高温养护才能达到预期强度，给施工造成较大的难度，并增加了施工成本。
6.此外，超高性能混凝土的成本较高也是限制其工程应用的一大因素，为了降低成本，很多研究希望将固废作为掺合料应用于混凝土的制备中，例如锯泥常被用于部分取代机制砂与河沙，优化细集料的颗粒级配，但这种方式用量少且未发挥出锯泥潜在的凝胶活性，实际上锯泥的硅铝化合物含量可达85％以上，可作为胶凝材料使用，但困难在于如何激发出其潜在的火山灰活性。
7.因此，本发明设计一种大掺量花岗岩锯泥的超高性能混凝土，不仅提高锯泥的利用率，还同时解决上述超高性能混凝土的缺陷。


技术实现要素：

8.本发明所要解决的技术问题是针对现有技术存在的不足，提供一种大掺量花岗岩锯泥的超高性能混凝土及其制备方法，将锯泥分为两部分，一部分直接使用充当细集料，另一部分活化处理后充当辅助胶凝材料，极大地提高了锯泥的利用率，同时向混凝土中引入双网络水凝胶，解决超高性能混凝土早期收缩大、基体韧性差以及施工养护难的问题。
9.为解决本发明所提出的技术问题，本发明提供一种大掺量花岗岩锯泥的超高性能
混凝土，包括以下质量份数的原料：水泥70～140份、未活化的锯泥120～180份、活化后的锯泥25～50份、原状粉煤灰20～45份、硅灰20～45份、吸水平衡的双网络水凝胶8～20份、分散剂1～2份、水30～50份、减水剂2～7份。
10.上述方案中，所述水泥为普通硅酸盐水泥，强度等级为42.5或52.5。
11.上述方案中，所述原状粉煤灰的含水率为20～30％，sio2含量为40～50％，al2o3含量为30～40％，粒径范围为2～200μm，平均粒径为45～52μm。
12.上述方案中，所述硅灰的比表面积为18000～21000m2/kg，sio2含量为90～97％。
13.上述方案中，所述分散剂为三聚磷酸钠，增加锯泥在混凝土体系中的分散。
14.上述方案中，所述减水剂为聚羧酸高性能减水剂，固含量为35～40％。
15.上述方案中，所述未活化的锯泥和活化后的锯泥均为花岗岩锯泥，其硅铝化合物含量为83～97％，含水率≤3％。
16.上述方案中，所述未活化的锯泥粒径为0.6～1.16mm；所述活化后的锯泥粒径为0.5～1μm，由粒径小于0.6mm的锯泥经湿法球磨后烘干制得。
17.上述方案中，所述活化后的锯泥的制备方法为：将锯泥、助磨剂、表面活性剂和水置于球磨设备中，先采用大号磨球进行一次研磨，再采用中号磨球和小号磨球进行二次研磨，产物烘干，得到活化后的锯泥。
18.进一步地，所述助磨剂为六偏磷酸钠，掺量为锯泥质量的0.3～0.5％。
19.进一步地，所述表面活性剂为蔗糖脂肪酸酯，掺量为锯泥质量的0.03～0.07％。
20.进一步地，所述水的掺量控制水料比为(2～4)：1。
21.进一步地，所述球磨设备为行星式球磨机，搭配的磨球分为大号、中号、小号三种尺寸，大号磨球的粒径为8～10mm，中号磨球的粒径为5～7mm，小号磨球的粒径为2～4mm。
22.进一步地，所述一次研磨的球料比为0.5～0.8，研磨时间为5～10min。
23.进一步地，所述二次研磨的球料比为0.8～1.2，小号磨球与中号磨球的质量比为(2～3)：1，研磨时间为10～15min。
24.进一步地，所述水料比为水与锯泥的质量比，球料比为磨球与锯泥的质量比。
25.上述方案中，所述双网络水凝胶为聚n-异丙基丙烯酰胺/聚丙烯酰胺无机/有机共交联双网络水凝胶，它由活化后的锯泥作为无机交联剂聚合形成聚n-异丙基丙烯酰胺第一网络结构，再在第一网络结构中通过有机交联剂聚合形成聚丙烯酰胺第二网络结构。
26.上述方案中，所述双网络水凝胶的吸水率为4～5g/g，拉伸强度为130～170kpa，断裂伸长率为150～300％。
27.上述方案中，所述吸水平衡的双网络水凝胶的制备方法为：
28.1)将n-异丙基丙烯酰胺溶于第一引发剂溶液中，再加入活化后的锯泥搅拌均匀，通入氮气排出空气后密封，在恒温加热和紫外光条件下进行第一聚合反应，将聚合物清洗、干燥，得到第一网络水凝胶；
29.2)将丙烯酰胺、有机交联剂和硅烷偶联剂加入到磁化水中搅拌均匀，再加入第一网络水凝胶和第二引发剂溶液，搅拌均匀后避光溶胀，再通入氮气排出空气后密封，在紫外光条件下进行第二聚合反应，得到双网络水凝胶；
30.3)将双网络水凝胶放入水中浸泡，得到吸水平衡的双网络水凝胶。
31.进一步地，所述第一引发剂溶液为浓度0.3～0.5mol/l的过硫酸钾溶液，步骤1)中
n-异丙基丙烯酰胺、第一引发剂溶液和活化后的锯泥的质量比为(2～3)：(20～25)：1。
32.进一步地，所述第一聚合反应的恒温加热温度为40～60℃，紫外光光强为180～240w，紫外光源与反应物的距离为25～30cm，反应时间为1～2h。
33.进一步地，步骤1)中的清洗、干燥过程具体为：将聚合物在水中溶胀2～4h，以除去残留反应物和杂质，再在45～55℃和30～40％真空度环境下烘干1～2h。
34.进一步地，所述有机交联剂为n,n'-亚甲基双丙烯酰胺，所述硅烷偶联剂为kh-570，所述磁化水为经过300～350mt强度磁场磁化后的水，所述第二引发剂溶液为浓度20～30％的四甲基氢氧化铵水溶液。
35.进一步地，步骤2)中丙烯酰胺、有机交联剂、硅烷偶联剂、磁化水、第一网络水凝胶和第二引发剂溶液的质量比为(15～18)：1：(1.5～2.5)：(110～120)：(15～18)：(70～80)。
36.进一步地，所述避光溶胀的时间为8～12h；所述第二聚合反应的紫外光光强为180～240w，紫外光源与反应物的距离为25～30cm，反应时间为1～2h。
37.进一步地，步骤3)中水的用量为双网络水凝胶质量的5～10倍，浸泡时间为30～45min。
38.本发明还提供一种大掺量花岗岩锯泥的超高性能混凝土的制备方法，包括以下步骤：
39.1)取水泥、未活化的锯泥、活化后的锯泥、原状粉煤灰和硅灰，混合均匀，得到干混料；
40.2)向干混料中加入减水剂、水和分散剂，混合均匀，再加入吸水平衡的双网络水凝胶，再次混合均匀，得到混合料；
41.3)将混合料装模，硬化后脱模、养护，得到大掺量花岗岩锯泥的超高性能混凝土。
42.上述方案中，所述养护采用普通混凝土标准养护条件，温度20
±
2℃，湿度95％以上。
43.本发明的主要技术构思如下：
44.1)本发明为了提高锯泥的利用率，将锯泥分为两部分，将粒径在0.6mm以上的锯泥直接使用，充当细集料，对粒径在0.6mm以下的锯泥进行活化处理，充当辅助胶凝材料，混凝土基材中的辅助胶材与细集料属于同种岩性，基体内部各组分材料之间的胶结更为紧密，减少界面过渡区，从而提升混凝土基体强度。锯泥中的硅铝化合物含量较高，具有潜在的火山灰活性，但如何有效激发是难点，湿法球磨能够激发锯泥的活性，但由于锯泥颗粒均匀性较差，简单研磨不能取得很好的效果，因此采用两次研磨，先采用大号磨球对锯泥进行冲击作用，将粒径较大的锯泥击碎并磨细，随着研磨的进行，材料的平均粒径不断减小，冲击效率降低，粉碎效率逐渐提高，此时采用中号和小号的磨球搭配使用，一是可以增大磨球的比表面积，提高球磨效率，二是不同粒径的磨球搭配可减少研磨死角，使得粒径更加均匀，粒型更加光圆，最大化地激发锯泥的凝胶活性。
45.2)本发明为了解决超高性能混凝土早期收缩大、基体韧性差以及施工养护难的问题，引入了双网络水凝胶。该水凝胶在制备过程中采用无机/有机交联相结合，利用活化后的锯泥中的部分sio2活性被激发的特点，采用此部分活性sio2作为第一网络结构的无机交联剂，与有机单体在聚合过程中的轻度交联以及填充效应，使水凝胶具有优良的强度和韧性。将该水凝胶吸水平衡后加入到混凝土中，水凝胶的分子链上由于含有亲水基团和疏水
基团，在拌合过程中会引入大量的微小气泡，这些气泡可以有效降低粉体颗粒之间的摩擦力，从而增大流动性，改善超高性能混凝土浆体黏性过大不易施工的问题；同时亲水基团会在水分子与粉体颗粒的表面形成一层水化膜，可以有效的增加颗粒间的滑动阻力，将水泥以及其它颗粒包裹的游离水释放出来参与水化，减少因自由水不足引起的干燥收缩；此外水凝胶还可以利用其收缩释水特性来达到对超高性能混凝土进行内养护的目的，进一步降低超高性能混凝土早期收缩，释水后的水凝胶会聚合成薄膜网状结构，不会在混凝土结构体系内部留下有害孔，水凝胶中的额外引水量还可以与超高性能混凝土中未水化的颗粒继续发生水化反应，形成更加密实的结构，并且由于该水凝胶具有较高的拉伸强度，混凝土基体内部留存的网状结构水凝胶可有效增强混凝土基体的强度和韧性。
46.此外，该水凝胶对超高性能混凝土基体韧性的改善，主要是由于其具有长链缠结的双组分网络结构，第一网络为聚电解质刚性结构，具有很强的承载能力，同时结构单元上含有能电离的基团，具有较好的离子导电能力，有较强的分散作用，可使掺量较多的锯泥在基体内部分布均匀，保证了结构内部材料组成的连续性和匀质性，结构整体可均匀受力，避免产生应力集中；第二网络结构为柔性结构，该层结构与第一网络形成多个交联点，产生网格结构，该网格结构不仅可以有效的额外引水，并且结构在受力时，会产生相对滑移，可有效的分散传导应力，防止尖端应力集中，抑制裂纹的产生和扩散，从而提高混凝土基体的韧性。
47.3)本发明还使用原状粉煤灰作为原料，原状粉煤灰是通过水力除灰系统输送到灰场堆积的低钙粉煤灰，经过脱水处理后的原状粉煤灰，可用于建筑工程。采用原状粉煤灰可以大大提高粉煤灰的利用率，减少粉煤灰的分级处理过程，简化流程。同时原状粉煤灰的粒径较大，粒径分布广，可补充集料中缺失的部分粒径，与水泥、硅灰、活化后的锯泥以及未活化的锯泥形成紧密堆积体系，从而促进超高性能混凝土形成致密结构。
48.与现有技术相比，本发明的有益效果为：
49.本发明将锯泥分为两部分，一部分直接使用充当细集料，另一部分活化处理后充当辅助胶凝材料，极大地提高了锯泥的利用率。本发明还引入了双网络水凝胶，该水凝胶的制备采用无机/有机交联相结合，具有优良的强度和韧性，吸水平衡后加入到混凝土中，利用其亲水基团和疏水基团的作用，以及收缩释水特性和网状结构，解决了超高性能混凝土早期收缩大、基体韧性差以及施工养护难的问题。
具体实施方式
50.为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。
51.以下实施例中，采用的水泥为普通硅酸盐水泥，强度等级为42.5；采用的原状粉煤灰的含水率为23％，sio2含量为46％，al2o3含量为33％，粒径范围为3-144μm，平均粒径为48μm；采用的硅灰的比表面积为19000m2/kg，sio2含量为96％；采用的分散剂为三聚磷酸钠；采用的减水剂为聚羧酸高性能减水剂，固含量为37％；未活化的锯泥和活化后的锯泥均为花岗岩锯泥，硅铝化合物含量为87％，含水率≤3％；该花岗岩锯泥的粒径范围为0.045～1.16mm，将粒径为0.6～1.16mm的锯泥作为未活化的锯泥，将粒径0.045～0.6mm的锯泥湿法球磨至粒径0.5～1μm后烘干作为活化后的锯泥。
52.实施例1-4
53.实施例1-4中大掺量花岗岩锯泥的超高性能混凝土的原料组成及其质量份数见表1。
54.表1超高性能混凝土原料组成(单位：份)
[0055][0056]
实施例1-4中活化后的锯泥的制备方法为(工艺参数详见表2)：
[0057]
将粒径小于0.6mm的锯泥、六偏磷酸钠、蔗糖脂肪酸酯和水置于行星式球磨机中，先采用大号磨球进行一次研磨，再采用中号磨球和小号磨球进行二次研磨，产物烘干，得到活化后的锯泥；实施例1-4中六偏磷酸钠的掺量分别为锯泥质量的0.3％、0.35％、0.4％、0.5％，蔗糖脂肪酸酯的掺量分别为锯泥质量的0.03％、0.05％、0.06％、0.07％。
[0058]
表2湿法球磨工艺参数
[0059][0060]
实施例1-4中吸水平衡的双网络水凝胶的制备方法为：
[0061]
1)将n-异丙基丙烯酰胺溶于过硫酸钾溶液中，再加入活化后的锯泥搅拌均匀，通入氮气排出空气后密封，在恒温加热和紫外光条件下进行第一聚合反应(工艺参数详见表3)，将聚合物清洗、干燥，得到第一网络水凝胶；实施例1-4中n-异丙基丙烯酰胺、过硫酸钾溶液和活化后的锯泥的质量比分别为2:20:1、2.3:22:1、2.7:23:1、3:25:1；
[0062]
2)将丙烯酰胺、n,n'-亚甲基双丙烯酰胺和kh-570加入到经过磁场的磁化水中搅拌均匀，再加入第一网络水凝胶和四甲基氢氧化铵水溶液，搅拌均匀后避光溶胀，再通入氮气排出空气后密封，在紫外光条件下进行第二聚合反应(工艺参数详见表4)，得到双网络水凝胶；实施例1-4中丙烯酰胺、n,n'-亚甲基双丙烯酰胺、kh-570、磁化水、第一网络水凝胶和四甲基氢氧化铵水溶液的质量比分别为15:1:1.5:110:15:70、16:1:1.8:113:16:73、17:1:2.2:117:76、18:1:2.5:120:18:80；
[0063]
3)将双网络水凝胶放入水中浸泡，实施例1-4中水的用量分别为双网络水凝胶质量的5、7、8、10倍，浸泡时间分别为30min、35min、40min、45min，得到吸水平衡的双网络水凝胶。
[0064]
表3第一聚合反应工艺参数
[0065][0066][0067]
表4第二聚合反应工艺参数
[0068][0069]
实施例1-4中大掺量花岗岩锯泥的超高性能混凝土的制备方法为：
[0070]
1)取水泥、未活化的锯泥、活化后的锯泥、原状粉煤灰和硅灰，混合均匀，得到干混料；
[0071]
2)向干混料中加入减水剂、水和分散剂，混合均匀，再加入吸水平衡的双网络水凝胶，再次混合均匀，得到混合料；
[0072]
3)将混合料装模，硬化后脱模，在温度20
±
2℃、湿度＞95％条件下养护，得到大掺量花岗岩锯泥的超高性能混凝土。
[0073]
对比例1
[0074]
对比例1与实施例1的不同之处仅在于：超高性能混凝土的原料组成中，将活化后的锯泥替换为未活化的锯泥，即未活化锯泥145份、活化后的锯泥0份。
[0075]
对比例2
[0076]
对比例2与实施例1的不同之处仅在于：活化后的锯泥的制备方法仅采用一次湿法研磨，采用粒径10mm的磨球，研磨15min。
[0077]
对比例3
[0078]
对比例3与实施例1的不同之处仅在于：超高性能混凝土的原料组成中，不添加吸水平衡的双网络水凝胶。
[0079]
对比例4
[0080]
对比例4与实施例1的不同之处仅在于：超高性能混凝土的原料组成中，将吸水平衡的双网络水凝胶替换为吸水平衡的单网络聚丙烯酰胺水凝胶。
[0081]
对实施例1-4及对比例1-4中水凝胶及超高性能混凝土的性能进行测试，其中，水凝胶的吸水率测试方法为：将制备好的水凝胶置于烧杯中加热，待水凝胶排出水分至质量不再减小，称量并记录水凝胶质量，然后向烧杯中加入一定量的水，静置一段时间后，取出称量并记录水凝胶质量，反复操作直至吸水后的水凝胶质量不再变化，并计算其吸水率；水凝胶的拉伸强度及断裂伸长率测试方法为：将水凝胶修剪成φ2mm
×
10mm的圆柱体试样，将圆柱体试样粘贴至试验机的上端部和下端部，预应力为0.1n，加载速率为5mm/min，试样断裂时记录荷载和位移，计算断裂伸长率，通过试样的横截面积计算拉伸强度。超高性能混凝
土的扩展度测试参照gb/t 50080-2016《普通混凝土拌合物性能试验方法》；抗压强度和抗折强度参照gb/t 50081-2019《混凝土物理力学性能试验方法标准》；收缩性能测试参照gb/t 50082-2019《普通混凝土长期性能和耐久性试验方法标准》。
[0082]
表5性能测试结果
[0083][0084]
从表5中可以看出，对比例1采用未活化的锯泥制备超高性能混凝土，由于锯泥未经研磨活化，锯泥缺乏活性，不参与水化反应，仅发挥填充作用，使得硬化后混凝土试件的力学性能下降；对比例2采用一次研磨活化锯泥，相对于两次研磨，一次研磨的锯泥颗粒均匀度要差，研磨不够充分，活性激发不完全，因此混凝土硬化后其力学性能降低；对比例3未掺加水凝胶，自由水含量减少，流动度大幅下降，干缩值也明显增大，硬化后混凝土基体缺少双网络水凝胶的网络结构，力学性能下降，其中抗折强度下降幅度较大；对比例4采用单网络结构聚丙烯酰胺水凝胶，其吸水率、拉伸强度以及断裂伸长率等性能不及本发明双网络水凝胶，因此拌合物的工作性能有所降低，硬化后混凝土的干燥收缩值也由于额外引水量减少而增大，缺少双网络结构的混凝土基体其抗压强度和抗折强度也有所下降。
[0085]
上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的实例，而并非对实施方式的限制。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举，而因此所引申的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之内。

技术特征：
1.一种大掺量花岗岩锯泥的超高性能混凝土，其特征在于，包括以下质量份数的原料：水泥70～140份、未活化的锯泥120～180份、活化后的锯泥25～50份、原状粉煤灰20～45份、硅灰20～45份、吸水平衡的双网络水凝胶8～20份、分散剂1～2份、水30～50份、减水剂2～7份；所述活化后的锯泥经湿法球磨制得；所述双网络水凝胶为聚n-异丙基丙烯酰胺/聚丙烯酰胺无机/有机共交联双网络水凝胶，它由活化后的锯泥作为无机交联剂聚合形成聚n-异丙基丙烯酰胺第一网络结构，再在第一网络结构中通过有机交联剂聚合形成聚丙烯酰胺第二网络结构。2.根据权利要求1所述的大掺量花岗岩锯泥的超高性能混凝土，其特征在于，所述未活化的锯泥和活化后的锯泥均为花岗岩锯泥，硅铝化合物含量为83～97％，含水率≤3％；所述未活化的锯泥粒径为0.6～1.16mm；所述活化后的锯泥粒径为0.5～1μm；所述原状粉煤灰的含水率为20～30％，sio2含量为40～50％，al2o3含量为30～40％，粒径范围为2～200μm，平均粒径为45～52μm。3.根据权利要求1所述的大掺量花岗岩锯泥的超高性能混凝土，其特征在于，所述活化后的锯泥的制备方法为：将锯泥、助磨剂、表面活性剂和水置于球磨设备中，先采用大号磨球进行一次研磨，再采用中号磨球和小号磨球进行二次研磨，产物烘干，得到活化后的锯泥。4.根据权利要求3所述的大掺量花岗岩锯泥的超高性能混凝土，其特征在于，所述球磨设备为行星式球磨机，大号磨球的粒径为8～10mm，中号磨球的粒径为5～7mm，小号磨球的粒径为2～4mm；所述一次研磨的球料比为0.5～0.8，研磨时间为5～10min；所述二次研磨的球料比为0.8～1.2，小号磨球与中号磨球的质量比为(2～3)：1，研磨时间为10～15min。5.根据权利要求1所述的大掺量花岗岩锯泥的超高性能混凝土，其特征在于，所述双网络水凝胶的吸水率为4～5g/g，拉伸强度为130～170kpa，断裂伸长率为150～300％。6.根据权利要求1所述的大掺量花岗岩锯泥的超高性能混凝土，其特征在于，所述吸水平衡的双网络水凝胶的制备方法为：1)将n-异丙基丙烯酰胺溶于第一引发剂溶液中，再加入活化后的锯泥搅拌均匀，通入氮气排出空气后密封，在恒温加热和紫外光条件下进行第一聚合反应，将聚合物清洗、干燥，得到第一网络水凝胶；2)将丙烯酰胺、有机交联剂和硅烷偶联剂加入到磁化水中搅拌均匀，再加入第一网络水凝胶和第二引发剂溶液，搅拌均匀后避光溶胀，再通入氮气排出空气后密封，在紫外光条件下进行第二聚合反应，得到双网络水凝胶；3)将双网络水凝胶放入水中浸泡，得到吸水平衡的双网络水凝胶。7.根据权利要求6所述的大掺量花岗岩锯泥的超高性能混凝土，其特征在于，步骤1)中n-异丙基丙烯酰胺、第一引发剂溶液和活化后的锯泥的质量比为(2～3)：(20～25)：1；步骤2)中丙烯酰胺、有机交联剂、硅烷偶联剂、磁化水、第一网络水凝胶和第二引发剂溶液的质量比为(15～18)：1：(1.5～2.5)：(110～120)：(15～18)：(70～80)。8.根据权利要求6所述的大掺量花岗岩锯泥的超高性能混凝土，其特征在于，所述第一聚合反应的恒温加热温度为40～60℃；所述第一聚合反应和第二聚合反应的紫外光光强均为180～240w，紫外光源与反应物的距离均为25～30cm，反应时间均为1～2h。
9.一种如权利要求1-8任一项所述的大掺量花岗岩锯泥的超高性能混凝土的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：1)取水泥、未活化的锯泥、活化后的锯泥、原状粉煤灰和硅灰，混合均匀，得到干混料；2)向干混料中加入减水剂、水和分散剂，混合均匀，再加入吸水平衡的双网络水凝胶，再次混合均匀，得到混合料；3)将混合料装模，硬化后脱模、养护，得到大掺量花岗岩锯泥的超高性能混凝土。10.根据权利要求9所述的大掺量花岗岩锯泥的超高性能混凝土的制备方法，其特征在于，所述养护的温度为20
±
2℃，湿度95％以上。

技术总结
本发明属于建筑材料技术领域，公开了一种大掺量花岗岩锯泥的超高性能混凝土及其制备方法。该超高性能混凝土包括以下质量份数的原料：水泥70～140份、未活化的锯泥120～180份、活化后的锯泥25～50份、原状粉煤灰20～45份、硅灰20～45份、吸水平衡的双网络水凝胶8～20份、分散剂1～2份、水30～50份、减水剂2～7份。本发明将锯泥分为两部分，一部分直接使用充当细集料，另一部分活化处理后充当辅助胶凝材料，极大地提高了锯泥的利用率；同时向混凝土中引入吸水平衡的双网络水凝胶，利用其亲水基团和疏水基团的作用，以及其收缩释水特性和网状结构，解决了超高性能混凝土早期收缩大、基体韧性差以及施工养护难的问题。体韧性差以及施工养护难的问题。


技术研发人员：曾鹏 王军 赵日煦 熊龙 包明 黄灿 周博儒 余昆 周子寒
受保护的技术使用者：中建西部建设股份有限公司
技术研发日：2023.05.19
技术公布日：2023/9/6