热成形模具温度场数字孪生重构方法、系统、装置和介质

1.本发明涉及热成形技术领域，尤其是一种热成形模具温度场数字孪生重构方法、系统、装置和介质。


背景技术：

2.在汽车工业中，热成形件的大量使用是实现汽车轻量化的重要手段。采用热成形技术科极大提高车身结构的刚度和强度，大幅度提高整车碰撞安全性能与nvh性能，大量运用该技术科有效减轻整车的质量，提高整车的经济性能。在热成形过程中，板材首先从加热炉转移到压机上，然后在模具中迅速成形并淬火以获得高强度，模具的温度分布情况大大影响成形后零件的最终性能，因此，对热成形模具温度场的重构与监控方法的研究具有重要意义。但是，目前对于热成形过程模具温度场重构只能离线进行，从而无法及时获取温度分布情况。


技术实现要素：

3.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种热成形模具温度场数字孪生重构方法、系统、装置和介质，能够及时获取温度分布情况。
4.一方面，本发明实施例提供了一种热成形模具温度场数字孪生重构方法，包括以下步骤：
5.建立热成形模具在热成形过程的高保真有限元分析模型；
6.以预设时间间隔提取所述高保真有限元分析模型的温度场数据作为训练数据；
7.根据所述训练数据建立ai模型；
8.通过所述ai模型根据热成形运行时间在线实时重构模具温度场。
9.在一些实施例中，所述建立热成形模具在热成形过程的高保真有限元分析模型，包括：
10.建立热成形数值模拟几何模型，所述模拟几何模型包括板料几何模型、凸模几何模型或凹模几何模型；
11.基于所述模拟几何模型，通过热传递理论建立模具温度场有限元分析模型；
12.通过所述模具温度场有限元分析模型对热成形件进行连续模拟，并对成形过程即保压淬火过程的模具温度场进行仿真，得到高保真有限元分析模型。
13.在一些实施例中，在热成形过程中，模具内部、板料内部以及成形时板料与模具相接触时的固体热传导表达式如下：
[0014][0015]
其中，q表示热流密度；λ表示材料的热导系数；表示材料在某一方向n上的温度梯度；负号表示在热量传递过程中，热量必须由高温部分向低温部分流动。
[0016]
在一些实施例中，在热成形过程中，物体内部温度场分布的热导微分方程表达式如下：
[0017][0018]
其中，q表示热流密度；λ表示材料的热导系数；ρ表示导热材料密度；c
p
表示比热容；表示材料在某一方向n上的温度梯度；表示材料在某一时间点t的温度梯度；负号表示在热量传递过程中，热量必须由高温部分向低温部分流动。
[0019]
在一些实施例中，在热成形过程中，板料、模具与周围环境的对流换热或者模具与冷却介质的对流换热的表达式如下：
[0020]
q＝h
conv
(t
w-tf)
[0021]
其中，q表示热流密度；h
conv
表示对流换热系数；tw表示固体表面温度；tf表示接触面流体温度。
[0022]
在一些实施例中，所述以预设时间间隔提取所述高保真有限元分析模型的温度场数据，包括：
[0023]
根据成形时间和保压淬火时间确定所述预设时间间隔；
[0024]
每隔一次所述预设时间间隔提取一次所述高保真有限元分析模型的节点温度数据；
[0025]
根据所述节点温度数据组成所述温度场数据。
[0026]
在一些实施例中，所述ai模型包括高斯回归模型，所述通过所述ai模型根据热成形运行时间在线实时重构模具温度场，包括：
[0027]
通过所述高斯回归模型根据热成形运行时间得到当前时刻下的模具温度场数据；
[0028]
将所述模具温度场数据上传到数据库，并传输到unity；
[0029]
构建颜色色谱图；
[0030]
通过所述颜色色谱图调节所述模具温度场数据的显示颜色。
[0031]
另一方面，本发明实施例提供了一种热成形模具温度场数字孪生重构系统，包括：
[0032]
第一模块，用于建立热成形模具在热成形过程的高保真有限元分析模型；
[0033]
第二模块，用于以预设时间间隔提取所述高保真有限元分析模型的温度场数据作为训练数据；
[0034]
第三模块，用于根据所述训练数据建立ai模型；
[0035]
第四模块，用于通过所述ai模型根据热成形运行时间在线实时重构模具温度场。
[0036]
另一方面，本发明实施例提供了一种热成形模具温度场数字孪生重构装置，包括：
[0037]
至少一个存储器，用于存储程序；
[0038]
至少一个处理器，用于加载所述程序以执行所述的热成形模具温度场数字孪生重构方法。
[0039]
另一方面，本发明实施例提供了一种存储介质，其中存储有计算机可执行的程序，所述计算机可执行的程序被处理器执行时用于实现所述的热成形模具温度场数字孪生重构方法。
[0040]
本发明实施例提供的一种热成形模具温度场数字孪生重构方法，具有如下有益效
果：
[0041]
本实施例通过在建立热成形模具在热成形过程的高保真有限元分析模型后，以预设时间间隔提取高保真有限元分析模型的温度场数据作为训练数据，接着根据训练数据建立ai模型后，通过ai模型根据热成形运行时间在线实时重构模具温度场，从而可以通过重构的模具温度场实时获取温度分布情况。
[0042]
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
[0043]
下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明，其中：
[0044]
图1为本发明实施例一种热成形模具温度场数字孪生重构方法的流程图；
[0045]
图2为本发明实施例一种热成形过程有限元分析的几何模型示意图；
[0046]
图3为本发明实施例一种板料与模具的换热系数关系图。
具体实施方式
[0047]
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
[0048]
在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0049]
在本发明的描述中，若干的含义是一个以上，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
[0050]
本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
[0051]
本发明的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0052]
数字孪生作为智能制造重要应用模式，是一种数据驱动的智能服务新模式与技术手段。数字孪生利用虚拟建模、数据融合、虚实交互等技术，搭建物理空间与虚拟空间信息传递桥梁，加快了工业化生产向实时、高效、智能化方向发展的进程。目前，数字孪生技术在石油开发、航空航天等较多领域均取得了较好的研究成果，而在热成形技术领域的应用尚处于起步阶段。
[0053]
基于此，参照图1，本发明实施例提供了一种热成形模具温度场数字孪生重构方法，本实施例的方法可应用于热成形件对应分析平台的处理器、服务器或云端。在应用过程中，本技术实施例包括但不限于以下步骤：
[0054]
步骤s110、建立热成形模具在热成形过程的高保真有限元分析模型；
[0055]
在本技术实施例中，可以通过建立热成形数值模拟几何模型，基于模拟几何模型，通过热传递理论建立模具温度场有限元分析模型；接着通过模具温度场有限元分析模型对热成形件进行连续模拟，并对成形过程即保压淬火过程的模具温度场进行仿真，得到高保真有限元分析模型。其中，模拟几何模型包括板料几何模型、凸模几何模型或凹模几何模型。可以理解的是，模拟几何模型可以使用三维绘图软件绘制。在绘制得到各种类型的模拟几何模型后，结合有限元仿真软件和编程语言实现成形件的连续模拟，对成形过程及保压淬火过程的模具温度场进行精确仿真，从而得到高保真有限元模型。
[0056]
在本实施例中，在热成形过程中，模具内部、板料内部以及成形时板料与模具相接触时的固体热传导表达式如公式(1)所示：
[0057][0058]
其中，q表示热流密度；λ表示材料的热导系数；表示材料在某一方向n上的温度梯度；负号表示在热量传递过程中，热量必须由高温部分向低温部分流动。
[0059]
在热成形过程中，根据热力学第一定律，物体内部温度场分布的导热微分方程如公式(2)所示：
[0060][0061]
其中，q表示热流密度；λ表示材料的热导系数；ρ表示导热材料密度；c
p
表示比热容；表示材料在某一方向n上的温度梯度；表示材料在某一时间点t的温度梯度；负号表示在热量传递过程中，热量必须由高温部分向低温部分流动。
[0062]
板料、模具与周围环境之间存在辐射和对流换热，模具与冷却介质之间存在对流换热，对流换热可用newton冷却法则来解释，表达式如公式(3)所示：
[0063]
q＝h
conv
(t
w-tf)公式(3)
[0064]
其中，q表示热流密度；h
conv
表示对流换热系数；tw表示固体表面温度；tf表示接触面流体温度。
[0065]
热辐射可表示如公式(4)所示：
[0066][0067]
q为辐射热量，ε为表面的发射率，t
∞
为环境温度，σ为stefan-boltzmann常数，其值为5.669
×
10-8
w/(m2·
k4)，a为辐射表面积。
[0068]
由于热成形是一个复杂的热量传递过程，其中涉及多种传热方式，因此，本实施例引入综合评价机制对热成形过程热传递进行分析，具体如公式(5)所示：
[0069]
q＝h
cond
(t
w-t
out
)+h
conv
(t
w-t
ext
)+h
rad
(t
w-t
∞
)公式(5)
[0070]
其中，h
cond
、h
conv
和h
rad
为传导换热、对流换热及辐射换热的换热系数，t
out
、t
ext
和t
∞
为三种换热方式所对应的外界温度。
[0071]
在本实施例中，设置初始条件和边界条件用于建立热成形过程中的有限元模型，以模拟热成形过程中模具的温度场。具体地，热成形过程中的导热是非稳态导热，求解该问题本质是求解导热过程的偏微分方程，对于热冲压中复杂的导热过程而言，需要具备两个基本条件才能求解，一是初始条件，二是边界条件，总称为定解条件。其中，初始条件的表达式如公式(6)所示：
[0072]
t
t＝0
＝t0(x，y，z)公式(6)
[0073]
边界条件表达式如公式(7)所示：
[0074][0075]
其中，ts为物体边界温度，t(x，y，z，t)为已知物体表面的温度函数，其取值受时间及空间位置影响。也可取定值。
[0076]
步骤s120、以预设时间间隔提取高保真有限元分析模型的温度场数据作为训练数据；
[0077]
在本实施例中，在得到高保真有限元模型后，可以每间隔一定时间提取模具单元节点的温度场数据作为后续回归预测模型的训练集，即以预设时间间隔提取高保真有限元分析模型的温度场数据作为训练数据。其中，预设时间间隔可以根据成形时间和保压淬火时间确定。示例性地，根据成形时间和保压淬火时间确定预设时间间隔后，每隔一次预设时间间隔提取一次高保真有限元分析模型的节点温度数据，接着根据节点温度数据组成温度场数据。其中，本实施例的数据提取过程可以使用编程语言进行自动提取。
[0078]
步骤s130、根据训练数据建立ai模型；
[0079]
在本技术实施例中，ai模型包括高斯回归模型，以实时预测模具的温度特性。高斯过程回归是一种强大的非线性回归算法，在处理高维和非线性数据方面具有显著优势。高斯过程由均值函数和协方差函数表示如公式(8)所示：
[0080][0081]
其中，m(x)为均值函数，k(x，x
′
)为协方差函数，即f(x)～n(m(x)，k(x，x
′
))。
[0082]
高斯过程回归模型中，输出值与输入值关系如公式(9)所示：
[0083]
y(x)＝f(x)+ε公式(9)
[0084]
其中，x表示输入向量，f(x)表示潜在函数，y(x)表示输出函数，ε为高斯噪声随机变量，在高斯过程回归模型中，假设其是独立同分布的，服从正态分布，即
[0085]
在模型中n对数据的数据格式为此n个观测值y的分布如公式(10)所示：
[0086]
y～n(m(x)，k
x
+t)公式(10)
[0087]
其中，k
x
为输入数据的协方差矩阵，t为噪声数据的协方差矩阵。
[0088]
观测目标值y和预测位置处的函数值f
*
的联合分布可以由公式(11)给出：
[0089][0090]
其中，是在对所有输入值x和预测点x
*
处评估的n
×
n的协方差矩阵。
[0091]
最后，高斯过程回归的关键预测方程如公式(12)所示：
[0092][0093]
其中：
[0094][0095][0096]
其中，和分别表示预测位置处预测值f
*
的均值和方差。
[0097]
步骤s140、通过ai模型根据热成形运行时间在线实时重构模具温度场。
[0098]
在本技术实施例中，在得到高斯回归模型后，通过高斯回归模型根据热成形运行时间得到当前时刻下的模具温度场数据，并将模具温度场数据上传到数据库，并传输到unity；同时构建颜色色谱图；通过颜色色谱图调节模具温度场数据的显示颜色。可以理解的是，本实施例通过读取经过有限元软件离散化处理的模具三维模型的顶点及网格数据，采用多边形网格的构建方式实现unity中热成形模具的三维重建。当实际成形过程开始时，通过步骤s2建立的高斯回归模型会根据成形运行时间得到当前时刻下的模具温度场数据并上传至mysql数据库，利用实时通讯技术将实时的模具单元节点的温度性能数据传入到unity中，编写lut颜色转化算法，构建一个颜色色谱图，将模具温度场数据等效转化成更加直观的颜色显示。
[0099]
在一些实施例中，以图2所示的u形件凹模210为研究对象，结合有限元仿真分析、人工智能算法模型、计算机图形学等技术从几何维度、物理维度进行该模具实体的全方位的虚拟映射，实现模具温度场的实时准确重构，包含但不限于以下步骤：
[0100]
步骤1、离线建立热成形过程高保真有限元分析模型。
[0101]
步骤1.1、建立热成形数值模拟几何模型：温度场数值模拟过程从板料转移至模具中开始，模拟包括板料成形、保压淬火以及取件后模具的空冷过程，将此三个过程作为热成形过程的一个循环，几何模型包括两个，分别是板料220成形及保压淬火模型和模具空冷模型，如图2所示。前者用来进行热力耦合的数值模拟，后者用来进行模具空冷过程的热传递过程数值模拟。
[0102]
步骤1.2、通过热传递基本理论建立模具温度场有限元分析模型，实现成形件的连续模拟：模具材料选择为h13模具钢，板料材料选择为22mnb5钢，是热成形工业生产中常用的一种高强钢。在u形件热成形数值模拟中，高温板料与模具的换热系数通过接触间隙以及接触压强来确定，如图3所示。数值模拟中选择水作为冷却介质，根据u形件实际生产情况确定流速为0.7m/s，进水温度为6℃，通过fluent模拟以及实际生产情况确定出水口水的平均温度为12℃。水在直管道内处于湍流状态，经验公式如公式(13)所示：
[0103][0104]
其中，λf为流体热导率，f为摩擦因子，pr为普朗特常数，re为雷诺数，用以表征流体的流动状态，d为管道直径，μ表示流体动力黏度。
[0105]
通过上述经验公式计算以及u形件实际生产，确定模具与冷却介质的换热系数为11000w/(m2·
℃)。
[0106]
根据前述综合换热公式及相关实验确定模具、板料与环境的混合换热系数为20w/(m2·
℃)。
[0107]
根据u形件实际生产情况，循环时间定为12s，其中成形时间为3s，保压淬火时间为6s，取件后模具的空冷时间(也即换件时间)为3s，模具的初始温度为10℃，板料经转移后开始成形时的初始温度为850℃，环境温度为恒温10℃，冷却管道中进水口水温为6℃，出水口水温为12℃。结合有限元软件abaqus与python，通过程序控制abaqus调用input文件实现u形件连续成形数值模拟过程。模拟过程中，下一个循环开始时模具的温度为上一个循环结束时模具的温度，在同一个循环中，取件后模具空冷开始时的温度为零件保压淬火结束后模具的温度。
[0108]
步骤1.3、得到高保真有限元模型后，每间隔一定时间提取模具单元节点的温度场数据作为后续回归预测模型的训练集：本实施例离线连续进行50次u形件成形模拟，每间隔4s采集一次凹模温度场数据，故共采集150次，通过编写python脚本，自动打开abaqus软件模拟的odb文件，导出每间隔4秒时凹模所有节点的温度数据，并将其保存为csv文件。
[0109]
步骤2、离线建立人工智能模型：通过有限元仿真分析结果与人工智能算法相结合，替代传统的有限元仿真分析，满足实时计算模具温度场的要求。本实施例采用高斯过程回归模型，高斯过程回归的关键预测方程如公式(12)所示：
[0110][0111]
其中：
[0112][0113][0114]
对于凹模有限元模型中的所有节点，每个节点都建立一个高斯过程模型来预测其节点的温度性能，假设有m个节点，则可表示如公式(14)所示：
[0115][0116]
将通过步骤1.3中得到的数据按8:2的比例分为训练集和测试集，对于每个节点，120个训练集来训练高斯回归模型，30个测试集应用于测试生成的回归模型的有效性。
[0117]
步骤3、在线实时重构模具温度场：根据经abaqus软件离散化的u形件凹模的顶点坐标及三角面片顶点顺序，在unity中利用mesh filter组件以及mesh renderer组件实现
该凹模的重构。得到距离成形开始时刻的时间间隔，调用训练好的高斯回归模型，即可实时得到每个节点的温度，从而得到整个凹模的温度场分布，将其上传至mysql数据库，以便后续使用。利用实时通讯技术，编写c#脚本，实现unity与mysql数据库的通信，将实时的模具单元节点的温度性能数据传入到unity中。编写lut颜色转换算法，创建lut查询表，包括红色、橙色、黄色、绿色、青色、蓝色，找到温度数据在lut查询表中对应的颜色并利用平滑插值函数，实现u形件凹模的温度场分布的实时云图展示，并利用unity的ugui的image组件及text组件根据实时温度数据的最值创建图例，以更好监控凹模温度场。
[0118]
本发明实施例提供了一种热成形模具温度场数字孪生重构系统，包括：
[0119]
第一模块，用于建立热成形模具在热成形过程的高保真有限元分析模型；
[0120]
第二模块，用于以预设时间间隔提取高保真有限元分析模型的温度场数据作为训练数据；
[0121]
第三模块，用于根据训练数据建立ai模型；
[0122]
第四模块，用于通过ai模型根据热成形运行时间在线实时重构模具温度场。
[0123]
本发明方法实施例的内容均适用于本系统实施例，本系统实施例所具体实现的功能与上述方法实施例相同，并且达到的有益效果与上述方法达到的有益效果也相同。
[0124]
本发明实施例提供了一种热成形模具温度场数字孪生重构装置，包括：
[0125]
至少一个存储器，用于存储程序；
[0126]
至少一个处理器，用于加载所述程序以执行图1所示的热成形模具温度场数字孪生重构方法。
[0127]
本发明方法实施例的内容均适用于本装置实施例，本装置实施例所具体实现的功能与上述方法实施例相同，并且达到的有益效果与上述方法达到的有益效果也相同。
[0128]
本发明实施例提供了一种存储介质，其中存储有计算机可执行的程序，所述计算机可执行的程序被处理器执行时用于实现图1所示的热成形模具温度场数字孪生重构方法。
[0129]
本发明方法实施例的内容均适用于本存储介质实施例，本存储介质实施例所具体实现的功能与上述方法实施例相同，并且达到的有益效果与上述方法达到的有益效果也相同。
[0130]
此外，本发明实施例还提供了一种计算机程序产品或计算机程序，该计算机程序产品或计算机程序包括计算机指令，该计算机指令存储在计算机可读存介质中。计算机设备的处理器可以从计算机可读存储介质读取该计算机指令，处理器执行该计算机指令，使得该计算机设备执行图1所示的热成形模具温度场数字孪生重构方法。
[0131]
上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。此外，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

技术特征：
1.一种热成形模具温度场数字孪生重构方法，其特征在于，包括以下步骤：建立热成形模具在热成形过程的高保真有限元分析模型；以预设时间间隔提取所述高保真有限元分析模型的温度场数据作为训练数据；根据所述训练数据建立ai模型；通过所述ai模型根据热成形运行时间在线实时重构模具温度场。2.根据权利要求1所述的一种热成形模具温度场数字孪生重构方法，其特征在于，所述建立热成形模具在热成形过程的高保真有限元分析模型，包括：建立热成形数值模拟几何模型，所述模拟几何模型包括板料几何模型、凸模几何模型或凹模几何模型；基于所述模拟几何模型，通过热传递理论建立模具温度场有限元分析模型；通过所述模具温度场有限元分析模型对热成形件进行连续模拟，并对成形过程即保压淬火过程的模具温度场进行仿真，得到高保真有限元分析模型。3.根据权利要求1所述的一种热成形模具温度场数字孪生重构方法，其特征在于，在热成形过程中，模具内部、板料内部以及成形时板料与模具相接触时的固体热传导表达式如下：其中，q表示热流密度；λ表示材料的热导系数；表示材料在某一方向n上的温度梯度；负号表示在热量传递过程中，热量必须由高温部分向低温部分流动。4.根据权利要求1所述的一种热成形模具温度场数字孪生重构方法，其特征在于，在热成形过程中，物体内部温度场分布的热导微分方程表达式如下：其中，q表示热流密度；λ表示材料的热导系数；ρ表示导热材料密度；c
p
表示比热容；表示材料在某一方向n上的温度梯度；表示材料在某一时间点t的温度梯度；负号表示在热量传递过程中，热量必须由高温部分向低温部分流动。5.根据权利要求1所述的一种热成形模具温度场数字孪生重构方法，其特征在于，在热成形过程中，板料、模具与周围环境的对流换热或者模具与冷却介质的对流换热的表达式如下：q＝h
conv
(t
w-t
f
)其中，q表示热流密度；h
conv
表示对流换热系数；t
w
表示固体表面温度；t
f
表示接触面流体温度。6.根据权利要求1所述的一种热成形模具温度场数字孪生重构方法，其特征在于，所述以预设时间间隔提取所述高保真有限元分析模型的温度场数据，包括：根据成形时间和保压淬火时间确定所述预设时间间隔；每隔一次所述预设时间间隔提取一次所述高保真有限元分析模型的节点温度数据；
根据所述节点温度数据组成所述温度场数据。7.根据权利要求1所述的一种热成形模具温度场数字孪生重构方法，其特征在于，所述ai模型包括高斯回归模型，所述通过所述ai模型根据热成形运行时间在线实时重构模具温度场，包括：通过所述高斯回归模型根据热成形运行时间得到当前时刻下的模具温度场数据；将所述模具温度场数据上传到数据库，并传输到unity；构建颜色色谱图；通过所述颜色色谱图调节所述模具温度场数据的显示颜色。8.一种热成形模具温度场数字孪生重构系统，其特征在于，包括：第一模块，用于建立热成形模具在热成形过程的高保真有限元分析模型；第二模块，用于以预设时间间隔提取所述高保真有限元分析模型的温度场数据作为训练数据；第三模块，用于根据所述训练数据建立ai模型；第四模块，用于通过所述ai模型根据热成形运行时间在线实时重构模具温度场。9.一种热成形模具温度场数字孪生重构装置，其特征在于，包括：至少一个存储器，用于存储程序；至少一个处理器，用于加载所述程序以执行如权利要求1-7任一项所述的热成形模具温度场数字孪生重构方法。10.一种存储介质，其特征在于，其中存储有计算机可执行的程序，所述计算机可执行的程序被处理器执行时用于实现如权利要求1-7任一项所述的热成形模具温度场数字孪生重构方法。

技术总结
本发明公开了一种热成形模具温度场数字孪生重构方法、系统、装置和介质，可广泛应用于热成形技术领域。本发明方法包括以下步骤：建立热成形模具在热成形过程的高保真有限元分析模型；以预设时间间隔提取所述高保真有限元分析模型的温度场数据作为训练数据；根据所述训练数据建立AI模型；通过所述AI模型根据热成形运行时间在线实时重构模具温度场。本发明通过在建立热成形模具在热成形过程的高保真有限元分析模型后，以预设时间间隔提取高保真有限元分析模型的温度场数据作为训练数据，接着根据训练数据建立AI模型后，通过AI模型根据热成形运行时间在线实时重构模具温度场，从而可以通过重构的模具温度场实时获取温度分布情况。况。况。


技术研发人员：胡志力 华林 林尊鹏
受保护的技术使用者：武汉理工大学
技术研发日：2023.05.12
技术公布日：2023/9/6