一种模拟飞机前起落架试验装置的制作方法

1.本实用新型涉及测试负载车技术领域，具体涉及一种模拟飞机前起落架试验装置。


背景技术：

2.飞机牵引车是一种在机场地面牵引飞机的保障设备，在飞机制造过程中，也可用于移动飞机大部件或飞机，现有的飞机牵引车通常包括有杆式牵引车和无杆式牵引车，无杆式牵引车为抱轮式结构，其勿需使用牵引杆进行牵引操作，不仅消除了飞机对牵引杆的需要，减轻了员工的劳动强度，而且大大提高了飞机牵引的工作效率，同时能够有效避免牵引车与牵引杆对接时的风险隐患，被广泛使用。由于抱轮式无杆牵引车在牵引飞机时通常会直接接触飞机前起落架，因此其可靠性和安全性至关重要。
3.现有出现了针对于抱轮式无杆牵引车的测试负载车，其通常包括承重平台，承重平台上设置有驾驶室、动力控制系统、液压控制系统和电气控制系统，承重平台上端设有配重总成，下端设置有支撑轮组，前端设置有鼻轮装置，鼻轮装置包括模拟起落架，模拟起落架通常与承重平台焊接固定为一体，无法实现更换，现有的测试负载车仅能模拟单一的飞机机型，适用范围较窄，使用麻烦，成本高。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是提供一种模拟飞机前起落架试验装置，以解决现有技术中存在的现有采用一体结构前起落架的测试负载车仅适用于对应型号的飞机，适用范围较窄的技术问题；本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果；详见下文阐述。
5.为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：
6.本实用新型提供的一种模拟飞机前起落架试验装置，包括安装支撑机构和真实飞机前起落架，其中：所述安装支撑机构上设置有安装孔，螺纹紧固件穿过所述安装孔，以使所述安装支撑机构与测试负载车可拆卸相连；所述安装支撑机构设置有安装结构，所述真实飞机前起落架可拆卸设置在所述安装结构上。
7.优选地，所述安装支撑机构包括安装板，所述安装孔设置在所述安装板上。
8.优选地，所述安装支撑机构包括安装支架，所述安装支架设置在所述安装板底部的一侧；所述安装结构设置在所述安装板和所述安装支架上。
9.优选地，所述安装结构包括第一安装座，所述第一安装座的数量设置为两个，两个所述第一安装座设置在所述安装板底部的另一侧，所述真实飞机前起落架的支撑臂安装至两个所述第一安装座上。
10.优选地，所述第一安装座上设置有第一销孔，所述支撑臂通过第一销轴安装至所述第一安装座上。
11.优选地，所述安装结构包括第二安装座，所述第二安装座设置在所述安装支架底
侧，所述真实飞机前起落架的阻力杆安装至所述第二安装座上。
12.优选地，所述第二安装座包括相对设置的两个耳板，所述耳板上贯通设置有第二销孔；所述阻力杆的端部位于两个所述耳板之间，且通过第二销轴安装至所述耳板上。
13.优选地，所述第二安装座包括固定板，其中：所述固定板上设置有第一连接孔，所述安装支架上对应所述第一连接孔的位置设置有第二连接孔，螺纹紧固件穿过所述第一连接孔和所述第二连接孔，以将所述固定板安装至所述安装支架底侧；所述耳板设置在所述固定板底侧。
14.优选地，所述第二安装座与所述安装支架一体设置。
15.优选地，所述安装支架上开设有减重槽。
16.本实用新型提供的一种模拟飞机前起落架试验装置至少具有以下有益效果：
17.所述测试负载车包括安装支撑机构和真实飞机前起落架，安装支撑机构用于真实飞机前起落架与测试负载车的安装，采用真实飞机前起落架，保证模拟效果。
18.所述安装支撑机构上设置有安装孔，通过螺纹紧固件可实现安装支撑机构与测试负载车的可拆卸安装，所述安装支撑机构上设置有安装结构，能够实现真实飞机前起落架与安装支撑机构的可拆卸安装，采用双重可拆卸结构，便于真实飞机前起落架的更换。
19.本实用新型采用真实飞机前起落架，能够有效保证模拟效果，通过具有安装孔和安装结构的安装支撑机构，在实际使用的过程中，能够根据待测试飞机的具体型号，更换相应的真实飞机前起落架，适配于不同的飞机机型，适用范围广泛。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1是本实用新型结构示意图；
22.图2是本实用新型俯视示意图；
23.图3是本实用新型主视示意图；
24.图4是本实用新型侧视示意图；
25.图5是本实用新型a部放大图。
26.附图标记
27.1、安装支撑机构；11、安装板；111、安装孔；12、安装结构；121、第一安装座；122、第二安装座；1221、固定板；1222、耳板；1223、第一连接孔；13、安装支架；131、第二连接孔；132、减重槽；2、真实飞机前起落架；21、阻力杆；22、支撑臂；3、第一销轴；4、第二销轴。
具体实施方式
28.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。
29.实施例1：
30.本实用新型提供了一种模拟飞机前起落架试验装置，参考图1所示，所述模拟飞机前起落架试验装置包括安装支撑机构1和真实飞机前起落架2。
31.安装支撑机构1上设置有安装孔111，安装孔111的数量设置为多个，测试负载车上对应安装孔111的位置设置有固定孔。
32.安装支撑机构1设置有安装结构12，安装结构12用于真实飞机前起落架2的可拆卸安装。
33.使用时，使用者根据具体需要模拟的飞机机型，选择与其相对应的真实飞机前起落架2，并安装至安装结构12上，采用螺纹紧固件，使其穿过安装孔111和所述固定孔，从而将安装支撑机构1安装至测试负载车上。
34.本实用新型采用真实飞机前起落架2，能够有效保证模拟效果，通过具有安装孔111和安装结构12的安装支撑机构1，能够根据实际所需模拟的飞机机型，更换相应的真实飞机前起落架2，从而使一台测试负载车可适配于多种不同的飞机机型，适用范围广泛，操作便捷，且能有效节约成本。
35.实施例2：
36.实施例2建立在实施例1的基础上：
37.如图1和图2所示，安装支撑机构1包括安装板11，安装孔111设置在安装板11上，安装时，安装板11与测试负载车贴合，安装牢固，受力均匀。
38.作为可选地实施方式，如图3所示，安装支撑机构1包括安装支架13，安装支架13固定设置在安装板11底部的一侧。
39.安装结构12设置在安装板11和安装支架13上。
40.安装结构12适配于具体的飞机机型，能够有效模拟真实飞机前起落架2的安装姿态。
41.作为可选地实施方式，如图3和图4所示，安装结构12包括第一安装座121，第一安装座121的数量设置为两个，两个第一安装座121设置在安装板11底部的另一侧，两个第一安装座121对称设置。
42.真实飞机前起落架2的支撑臂22安装至两个第一安装座121上，支撑臂22安装牢固。
43.作为可选地实施方式，第一安装座121上设置有第一销孔，支撑臂22通过第一销轴3安装至第一安装座121上，采用销轴安装结构，与飞机其前起落架的安装结构相一致，有效模拟支撑臂22的安装姿态。
44.作为可选地实施方式，如图5所示，安装结构12包括第二安装座122，第二安装座122设置在安装支架13底侧，真实飞机前起落架2的阻力杆21安装至第二安装座122上，阻力杆21安装牢固。
45.作为可选地实施方式，第二安装座122包括相对设置的两个耳板1222，耳板1222上贯通设置有第二销孔，阻力杆21的端部位于两个耳板1222之间，且通过第二销轴4安装至耳板1222上。
46.由于飞机前起落架在实际安装时，并非是完全的直立设置，其相对于飞机具有一定的倾角，将第二安装座122设置在安装支架13上，对应该安装姿态，配合模拟支撑臂22的
安装姿态，可在最大程度上模拟飞机其前起落架在受到抱轮式飞机牵引车时的受力情况。
47.作为可选地实施方式，第二安装座122包括固定板1221，两个耳板1222垂直设置在固定板1221底侧的中部位置，且与固定板1221一体设置，固定板1221上位于两个耳板1222的外侧均设置有第一连接孔1223，安装支架13上对应第一连接孔1223的位置设置有第二连接孔131。
48.安装第二安装座122时，螺纹紧固件穿过第一连接孔1223和第二连接孔131，从而将固定板1221安装至安装支架13的底侧。
49.实施例2其第二安装座122采用可拆卸结构，又提供一可更换部件，结构更加灵活。
50.作为可选地实施方式，如图5所示，安装支架13上开设有减重槽132。
51.减重槽132的设置，在保证安装支架13结构强度的前提下，能够起到减重的作用，更加轻便。
52.安装支架13包括依次连接为u形的三个立板以及位于所述立板底部的底板，第二连接孔131设置在所述底板上，三个所述立板上均设置有减重槽132。
53.实施例3
54.实施例3与实施例2的不同点在于：
55.第二安装座122与安装支架13一体设置。
56.实施例3其第二安装座122与安装支架13为一体式结构。
57.本实用新型安装板11及安装支架13根据形状及规格的不同形成多种结构，适配于不同的真实飞机前起落架2，在更换的过程中，根据飞机的实际机型，选择单独更换真实飞机前起落架2或者整体更换安装支撑机构1和真实飞机前起落架2，进一步扩大适用范围。
58.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
59.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”、“若干”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
60.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
61.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

技术特征：
1.一种模拟飞机前起落架试验装置，其特征在于，包括安装支撑机构和真实飞机前起落架，其中：所述安装支撑机构上设置有安装孔，螺纹紧固件穿过所述安装孔，以使所述安装支撑机构与测试负载车可拆卸相连；所述安装支撑机构设置有安装结构，所述真实飞机前起落架可拆卸设置在所述安装结构上。2.根据权利要求1所述的模拟飞机前起落架试验装置，其特征在于，所述安装支撑机构包括安装板，所述安装孔设置在所述安装板上。3.根据权利要求2所述的模拟飞机前起落架试验装置，其特征在于，所述安装支撑机构包括安装支架，所述安装支架设置在所述安装板底部的一侧；所述安装结构设置在所述安装板和所述安装支架上。4.根据权利要求3所述的模拟飞机前起落架试验装置，其特征在于，所述安装结构包括第一安装座，所述第一安装座的数量设置为两个，两个所述第一安装座设置在所述安装板底部的另一侧，所述真实飞机前起落架的支撑臂安装至两个所述第一安装座上。5.根据权利要求4所述的模拟飞机前起落架试验装置，其特征在于，所述第一安装座上设置有第一销孔，所述支撑臂通过第一销轴安装至所述第一安装座上。6.根据权利要求3所述的模拟飞机前起落架试验装置，其特征在于，所述安装结构包括第二安装座，所述第二安装座设置在所述安装支架底侧，所述真实飞机前起落架的阻力杆安装至所述第二安装座上。7.根据权利要求6所述的模拟飞机前起落架试验装置，其特征在于，所述第二安装座包括相对设置的两个耳板，所述耳板上贯通设置有第二销孔；所述阻力杆的端部位于两个所述耳板之间，且通过第二销轴安装至所述耳板上。8.根据权利要求7所述的模拟飞机前起落架试验装置，其特征在于，所述第二安装座包括固定板，其中：所述固定板上设置有第一连接孔，所述安装支架上对应所述第一连接孔的位置设置有第二连接孔，螺纹紧固件穿过所述第一连接孔和所述第二连接孔，以将所述固定板安装至所述安装支架底侧；所述耳板设置在所述固定板底侧。9.根据权利要求7所述的模拟飞机前起落架试验装置，其特征在于，所述第二安装座与所述安装支架一体设置。10.根据权利要求3所述的模拟飞机前起落架试验装置，其特征在于，所述安装支架上开设有减重槽。

技术总结
本实用新型提供了一种模拟飞机前起落架试验装置，涉及测试负载车技术领域，所述模拟飞机前起落架试验装置包括安装支撑机构和真实飞机前起落架，所述安装支撑机构上设置有安装孔，螺纹紧固件穿过所述安装孔，以使所述安装支撑机构与测试负载车可拆卸相连，所述安装支撑机构设置有安装结构，所述真实飞机前起落架可拆卸设置在所述安装结构上；本实用新型采用真实飞机前起落架，能够有效保证模拟效果，通过具有安装孔和安装结构的安装支撑机构，在实际使用的过程中，能够根据待测试飞机的具体型号，更换相应的真实飞机前起落架，适配于不同的飞机机型，适用范围广泛。适用范围广泛。适用范围广泛。


技术研发人员：王敏 惠万馨 高超 张卫东 赵诚 刘怡洋 陈迎新 陈静 王立红 肇衍
受保护的技术使用者：中机科（北京）车辆检测工程研究院有限公司
技术研发日：2022.11.28
技术公布日：2023/6/16