一种文胸布杯的成型模具及成型方法与流程

1.本发明涉及服装设备技术领域，具体而言，涉及一种文胸布杯的成型模具及成型方法。


背景技术：

2.文胸罩杯表面通常会覆盖与文胸罩杯凸面曲面吻合一致的布料，采用布料热压定型工艺生产获得与文胸罩杯曲面吻合一致的文胸面布，为目前内衣行业通用的生产工艺。
3.应用这种工艺技术生产的定型面布具有与文胸罩杯曲面一致好、生产效率高、人员操作简单等优点，但存在布料用量大、物料浪费多、物料利用率低的显著缺陷，与当前世界与国家倡导推行的低碳政策相违背。
4.文胸内衣行业急需解决应用布料热压定型生产存在的布料用量大、物料浪费多、物料利用率低的行业普遍存在的问题。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本发明旨在提出一种文胸布杯的成型模具及成型方法。以解决现有技术中的模具在布杯成型时存在使用布料用量大、物料浪费多、物料利用率低问题。
6.为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
7.一种文胸布杯的成型模具，包括凸模、凹模、平面工作台、弹性层，所述凹模位于凸模的上端，所述平面工作台位于凸模和凹模之间，所述弹性层设置在平面工作台上，布料设置在弹性层上，所述平面工作台包括第一通孔，所述弹性层包括第二通孔，所述第一通孔、第二通孔能够使凸模部分穿过。
8.该设置通过在平面工作台上设置弹性层，布料设置在弹性层上，凹模对其进行压紧，在热压成型时，布料在弹性层上发生少量变形，能够减少布料的使用量，避免物料浪费，提高物料利用率。
9.进一步地，所述凸模包括第二基座、凸起部，所述第一通孔、第二通孔能够使所述凸起部穿过。
10.该设置可使凸模穿过弹性层与凹模的合拢，实现布料的热压成型。
11.进一步地，所述凸起部包括柱形体、球形体，所述柱形体的一端与球形体连接，所述柱形体的另一端与第二基座连接，所述第二基座与凸起部为一体成型结构。
12.该设置可使凸模穿过弹性层与凹模的合拢，实现布料的热压成型。
13.进一步地，所述柱形体外侧两端的宽度为w2，所述第一通孔两端的宽度为w3，其中，w3-w2＝0.2-10mm。
14.该设置可使布料在弹性件上少量变形，可以减少物料的使用，提高物料利用率。
15.进一步地，所述凹模包括第一基座、凹起部，所述第一基座与所述凹起部为一体成型，且第一基座位于凹起部的上端。
16.该设置中凹模可对布料进行固定。
17.进一步地，所述凹起部包括凹球面，所述凹球面的两端宽度为w1，所述第一通孔的两端宽度为w3，w3-w1＝-5～10mm。
18.该设置可使凹起部对布料进行固定。
19.进一步地，所述弹性层的厚度为h2，h2的取值范围为0.5～10mm。
20.该设置可以保证布料在弹性层上发生少量变形。
21.进一步地，所述平面工作台的厚度为h1，h1的取值范围为10～50mm。
22.进一步地，所述平面工作台为金属材料平板。
23.该设置是对弹性层进行支撑。
24.一种文胸布杯的成型方法，使用上述所述的成型模具，其特征在于，具体包括如下步骤：
25.s1、将凹模安装在机器上模台，凸模安装在机器下模台，平面工作台固定安装在凹模与凸模的中间位置；
26.s2、将布料摆放在弹性层上表面，要求铺平；
27.s3、启动机器开关，机器上模台带动凹模向下移动至布料被压紧；
28.s4、机器下模台带动凸模向上移动至凸模与凹模合拢；
29.s5、设定文胸布杯热压工艺参数，布料经过热压成型得到布料半成品；
30.s6、将凸模和凹模分离，布料半成品经过处理得到文胸布杯。
31.该方法简单，易操作，能够明显减少布料的用量，防止物料浪费，提高物料利用率。
32.相对于现有技术，本发明所述的一种文胸布杯的成型模具及成型方法。
33.具有以下优势：
34.(1)本发明通过在平面工作台上设置弹性层，布料设置在弹性层上，在热压成型时，布料在弹性层上发生少量变形，能够明显减少布料的用量，防止物料浪费，提高物料利用率。
附图说明
35.图1为本发明的凹模的主视图；
36.图2为本发明的凹模的俯视图；
37.图3为本发明的凸模的主视图；
38.图4为本发明的凸模的俯视图；
39.图5为本发明的平面工作台的主视图；
40.图6为本发明的平面工作台的俯视图；
41.图7为本发明的弹性层的主视图；
42.图8为本发明的弹性层的俯视图；
43.图9为本发明的布料的主视图；
44.图10为本发明的布料的俯视图；
45.图11为本发明的凹模、凸模、平面工作台的结构示意图；
46.图12为本发明的弹性层放置在平面工作台的结构示意图；
47.图13为本发明的布料放置在弹性层的结构示意图；
48.图14为本发明的凹模向下移动示意图；
49.图15为本发明的凸模向上移动与布料接触示意图；
50.图16为本发明的凸模向上移动使布料向上变形示意图；
51.图17为本发明的凸模和凹模合拢热压成型示意图；
52.图18为本发明的凹模向上移动示意图；
53.图19为本发明的布料半成品的主视图；
54.图20为本发明的布料半成品的俯视图；
55.图21为本发明的凸模向下移动示意图；
56.图22为本发明的布料成品的主视图；
57.图23为本发明的布料成品的俯视图。
58.附图标记说明：
59.1-凹模，11-第一基座，12-凹起部，121-凹球面，2-凸模，21-第二基座，22-凸起部，221-柱形体，222-球形体，2221-凸球面，3-平面工作台，31-第一通孔，4-弹性层，41-第二通孔，5-布料，51-第一形变布料，52-第二形变布料，6-布料半成品，7-文胸布杯。
具体实施方式
60.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。另外，对下述具体实施方式中涉及到方位作简要说明：在实施例中所提到的“上”、“下”、“左”、“右”、等指示的方向或位置关系，是指附图中所示的方位或位置关系。
61.本发明涉及一种文胸布杯的成型模具，如图1-23所示，包括凹模1、凸模2、平面工作台3、弹性层4，所述凹模1位于凸模2的上端，所述平面工作台3位于凸模2和凹模1之间，所述弹性层4设置在平面工作台3上，布料5设置在弹性层4上，所述平面工作台3包括第一通孔31，所述弹性层4包括第二通孔41，所述第一通孔31、第二通孔41能够使凸模2部分穿过，通过下移凹模1对布料进行固定，通过凸模2上移实现布料的热压成型。
62.具体地，所述凹模1的底端与凸模2的底端平行。
63.具体地，所述凹模1与凸模2装配合拢后，要符合传统面布模具的结构工艺与技术要求，不能存有干涉、咬死、间隙与过渡不圆顺等显著模具缺陷。
64.具体地，所述凹模1包括第一基座11、凹起部12，所述第一基座11与所述凹起部12为一体成型，且第一基座11位于凹起部12的上端，所述凹起部12包括凹球面121，所述凹球面121开口朝下。
65.具体地，凹球面121的形状为罩杯外曲面形状，所述凹球面121两端的最大宽度w1。
66.具体地，所述凸模2包括第二基座21，所述第二基座21上设置有向上凸起的凸起部22，所述第一通孔31、第二通孔41能够使所述凸起部穿过。
67.具体地，所述凸起部22包括柱形体221、球形体222，所述柱形体221的一端与球形体222连接，所述柱形体221的另一端与第二基座21连接。
68.具体地，所述第二基座21与凸起部22连接处为第一轮廓线，所述第一轮廓线的形状与罩杯的轮廓形状一致。
69.具体地，所述球形体222上端设置凸球面2221，所述凸球面2221与凹球面121配合，实现文胸布杯的成型。
70.具体地，所述平面工作台3为具有一定厚度与强度的金属材料平板，所述平面工作台3通过支撑架进行固定，所述第一通孔31的形状与第一轮廓线的形状一致。
71.具体地，所述球形体222和柱形体221能够穿过第一通孔31与凹模1合拢。
72.具体地，在凹模和凸模合拢时，所述柱形体221外侧两端的宽度w2，所述第一通孔两端的宽度为w3，所述柱形体221与第一通孔31具有总间隙，所述柱形体221与第一通孔31的之间的总间隙不宜太大，二者总间隙为wa，二者间隙关系的计算公式为：
73.wa＝(w3-w2),wa＝(0.2-10)mm；
74.同时，凹球面121两端的宽度为w1，第一通孔31两端的宽度与凹面球两端的端之间的总间隙为wb,二者间隙关系的计算公式为：
75.wb＝(w3-w1),wb＝(-5
–
10)mm；
76.且wb＜wa。
77.具体地，所述平面工作台3的厚度为h1，根据材料不同强度与刚性，h1可以不同，通常h1为10～50mm，实际数据需要按模具的实际应用来决定。
78.具体地，所述平面工作台为金属材料平板，需要具备一定的强度与刚性，在热压定型过程中，承载设备与模具压力时，不能出现显著的弯曲变形。
79.具体地，所述弹性层4为具有一定厚度、弹性与强度的耐高温材料层，可以由1种或者多种材料组成；要求在温度180-250摄氏度、压力1mpa的工作环境下工作，材料的物理性能不能变化。
80.具体地，所述弹性层4厚度为h2，h2为(0.5-10)mm范围。
81.具体地，所述弹性层4上设有第二通孔41，优选地，第二通孔41与第一通孔31的形状一致；其中第二通孔41与第一通孔31的尺寸，两者尺寸差异为wc,
82.计算公式为：wc＝w4-w3；
83.wc＝(0-10)mm
84.其中，所述弹性层4固定在平面工作台3的上表面，要求第二通孔与第一通孔的中心点及平面坐标一致。
85.在对布料5进行热压定型过程中，平面工作台3的位置是固定不位移，弹性层4随平面工作台3一体相对静止，但受到凹模1压力，弹性层4的厚度h4是变化的，变动数值以满足生产定型面布质量合格为基准，变动数值小为优选值。
86.具体地，凹模与凸模是以平面工作台为基准作相对运动进行合拢与分离，按设定工艺技术参数完成布料热压定型生产。
87.一种文胸布杯的成型方法，使用上述所述的成型模具，具体包括如下步骤：
88.(1)模具安装
89.将凹模1安装在机器上模台，凸模2安装在机器下模台，平面工作台3安装在凹模1与凸模2的中间区域位置，平面工作台通过固定装置固定，比如，可以通过支撑环进行连接固定，平面工作台3位置是固定的，在热压定型过程中始终固定不变、没有位移，如图11所示。
90.所述弹性层4平铺在平面工作台3的上方固定，且要求第一通孔与第二通孔的中心点及平面坐标一致。
91.调整平面工作台位置，以及平面工作台与凹模、凸模的相对位置，当机器上模台下
移到终点位置，凹模压紧弹性层4产生适量变形。
92.当布料5受凸模2向上挤压位移0-l时(l为5-30mm范围，具体数值需要根据按布料与模具综合决定)，仅第一通孔区域内布料受凸模的挤压变形，第一通孔区域外的被夹紧物料不能位移，位置不变。
93.当布料5受凸模2向上挤压位移大于l时(l为5-30mm范围，具体数值需要根据按布料与模具等综合决定)，布料5随凸模2上移，被凹模1与平面工作台3夹紧的物料逐渐被凸模2拉动向内位移，进入第一通孔区域，进行加热挤压定型。
94.当布料5受凸模2向上到挤到合模设定的终点位置时，布料5随凸模2上移结束位置稳定后，布料5被凹模1与平面工作台3夹紧的物料宽度最小值为b(b为2-5mm范围，具体数值需要根据按布料与模具等综合决定)，实现布料5全部边被凹模1与弹性层4夹紧，且夹紧布料满足不宜太宽的技术工艺要求。
95.凸模2随下模台上移，通过平面工作台3与弹性层4的第一通孔与凹模1合拢，合拢后的凹模1与凸模2的工作曲面的位置距离与传统模具安装技术工艺要求相同。
96.(2)放置布料；
97.将布料5按工艺要求摆放在弹性层4上表面，要求铺平。
98.(3)压紧布料
99.按启动机器开关，机器上模台带动凹模1向下移动到设定终点位置后静止，凹模模具底面将布料5压紧在弹性层4与平面工作台3上，将布料5夹紧固定。
100.(4)凸面上移
101.机器下模台自动上移，带动凸模2向上移动。
102.(5)模具合拢
103.凸模2随机器上模台持续向上位移向凹模1靠近；
104.凸模2向上合模过程中，布料向上挤压拉伸得到第一形变布料，部分被平面工作台3与弹性层4夹紧的布料受力后自动被拉动进入第一通孔区域内；
105.上模台向上位移结束，模具合拢完成。
106.(6)热压定型
107.与传统热压定型生产相同，按设定温度、压力、时间等参数，对合模型腔内的模具完成合拢的第二形变布料52进行热压定型。
108.(7)凹模上移
109.完成热压定型后，机器上模台自动启动向上移动，凹模1随机器上移离开平面工作台3。
110.(8)取出产品
111.取出热压定型完成的布料半成品6。
112.(9)凸面下移
113.启动机器下模台开关，下模台随机器自动下移，带动凸模2下移到设定终点位置，完成对面布布料5的热压定型生产。
114.(10)完成
115.按设定技术要求对热压定型完成的布料半成品6要求进行裁切，获得符合产品外观与质量要求的文胸布杯7。
116.本发明的成型模具具有以下优点；
117.(1)本发明的成型模具应用布料模具热压定型生产中，操作简单、生产稳定、质量合格；
118.(2)本发明的成型模具应用在布料模具热压定型生产时，直接应用传统双动热压定型机器进行生产，没有新设备投入成本，适合推广与应用；
119.(3)本发明的成型模具应用布料模具热压定型生产，不改变设备与操作工艺，生产相同形状杯码布料热压定型，布料尺寸与面积小于传统技术工艺的布料尺寸与面积，节省布料用量；
120.(4)本发明的成型模具应用布料热压定型生产，有效解决文胸内衣行业布料热压定型存在布料用量大、物料浪费多、物料利用率低的缺陷；
121.(5)本发明的成型模具进行布料模具热压定型生产，减少了布料的用量，降低布料浪费，提升物料的利用率，符合世界与国家倡导推行的低碳宏观政策，具有很好的经济价值与社会价值，值得推广应用。
122.虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

技术特征：
1.一种文胸布杯的成型模具，其特征在于，包括凹模(1)、凸模(2)、平面工作台(3)、弹性层(4)，所述凹模(1)位于凸模(2)的上端，所述平面工作台(3)位于凸模(2)和凹模(1)之间，所述弹性层(4)设置在平面工作台(3)上，布料(5)设置在弹性层(4)上，所述平面工作台(3)包括第一通孔(31)，所述弹性层(4)包括第二通孔(41)，所述第一通孔(31)、第二通孔(41)能够使凸模(2)部分穿过。2.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述凸模(2)包括第二基座(21)、凸起部(22)，所述第一通孔(31)、第二通孔(41)能够使所述凸起部(22)穿过。3.根据权利要求2所述的成型模具，其特征在于，所述凸起部(22)包括柱形体(221)、球形体(222)，所述柱形体(221)的一端与球形体(222)连接，所述柱形体(221)的另一端与第二基座(21)连接，所述第二基座(21)与凸起部(22)为一体成型结构。4.根据权利要求3所述的成型模具，其特征在于，所述柱形体(221)外侧两端的宽度为w2，所述第一通孔(31)两端的宽度为w3，其中，w3-w2＝0.2-10mm。5.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述凹模(1)包括第一基座(11)、凹起部(12)，所述第一基座(11)与所述凹起部(12)为一体成型，且第一基座(11)位于凹起部(12)的上端。6.根据权利要求5所述的成型模具，其特征在于，所述凹起部(12)包括凹球面(121)，所述凹球面(121)的两端宽度为w1，所述第一通孔(31)的两端宽度为w3，w3-w1＝-5～10mm。7.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述弹性层(4)的厚度为h2，h2的取值范围为0.5～10mm。8.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述平面工作台(3)的厚度为h1，h1的取值范围为10～50mm。9.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述第一通孔(31)的形状与第二通孔(41)的形状相同。10.一种文胸布杯的成型方法，使用权利要求1～9任一项所述的成型模具，其特征在于，具体包括如下步骤：s1、将凹模安装在机器上模台，凸模安装在机器下模台，平面工作台固定安装在凹模与凸模的中间位置；s2、将布料摆放在弹性层上表面，要求铺平；s3、启动机器开关，机器上模台带动凹模向下移动至布料被压紧；s4、机器下模台带动凸模向上移动至凸模与凹模合拢；s5、设定文胸布杯热压工艺参数，布料经过热压成型得到布料半成品；s6、将凸模和凹模分离，布料半成品经过处理得到文胸布杯。

技术总结
本发明提供一种文胸布杯的成型模具及成型方法，包括凹模、凸模、平面工作台、弹性层，所述凹模位于凸模的上端，所述平面工作台位于凸模和凹模之间，所述弹性层设置在平面工作台上，布料设置在弹性层上，所述平面工作台包括第一通孔，所述弹性层包括第二通孔，所述第一通孔、第二通孔能够使凸模部分穿过。本发明通过在平面工作台上设置弹性层，布料设置在弹性层上，凹模对其进行压紧，在热压成型时，布料在弹性层上发生少量变形，能够减少布料的使用量，避免物料浪费，提高物料利用率。提高物料利用率。提高物料利用率。


技术研发人员：郑碧浩
受保护的技术使用者：安莉芳（山东）服装有限公司
技术研发日：2023.06.29
技术公布日：2023/9/9