一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法与流程

1.本发明属于混凝土施工技术领域，具体而言，涉及一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法。


背景技术：

2.公开号为cn105569345b的中国发明专利(申请号：cn201510900760.2)提出了混凝土分点密实方法，包括如下步骤：通过若干混凝土灌注管向模具内进行多点灌注混凝土，并通过套在混凝土灌注管上的微振管振动混凝土实现密实，相比传统的通过外设振捣棒进行密实，本方法在多点灌注的同时即可实现混凝土的多点密实，混凝土的局部密实效果佳。
3.然而，为了确保预埋件与混凝土结构的高效紧密结合，提高整个结构的强度和稳定性，混凝土结构内部的钢筋预埋件设置较为复杂，在振捣过程中，极易发生振捣器撞击钢筋预埋件的现象，又由于混凝土较为浓稠且非透明，振捣器撞击钢筋预埋件后难以被及时发现，混凝土与钢筋预埋件之间的碰撞，可能导致混凝土内部产生裂缝，最终影响混凝土的结构性能；且撞击后容易导致钢筋的移位和变形，变形后的钢筋预埋件与混凝土之间会产生剪切力，会使得钢筋的锚固力下降，从而降低混凝土的结构性能。
4.综上所述，在混凝结构内部的钢筋预埋件较复杂时，现有的混凝土振捣方法，不能解决振捣棒撞击钢筋预埋件的问题，极易影响混凝土的结构性能。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本发明提出一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法，可以解决混凝土振捣时振捣棒撞击钢筋预埋件的问题，避免影响混凝土的结构性能。
6.本发明是这样实现的：
7.本发明提供一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法，其中，包括以下步骤：
8.s10：建立混凝土结构的三维模型，并对所述三维模型进行等高划分，形成多个浇筑段；
9.s20：将每个所述浇筑段划分为多个振捣区域，并对所述振捣区域进行编号；
10.s30：在每个所述振捣区域内规划预埋件，并避开所述预埋件的位置规划振捣点；
11.s40：结合所述预埋件的位置，在施工场地布设预埋件；
12.s50：自下而上依次浇筑每个所述浇筑段，并使用振捣器在所述振捣点的位置进行振捣，并实时监测振捣状态，如有异常情况及时处理。
13.本发明提供的一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法的技术效果如下：通过该一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法，通过对振捣区域进行划分，并建立坐标系记录振捣点的坐标，结合振捣监测的方式，在混凝土浇筑、振捣过程中，实时监测振捣位置，能够及时发现振捣棒与钢筋预埋件的接触或干涉，避免振捣棒在振捣过程中撞击到钢筋预埋件，导致钢筋的移位或变形，进而使钢筋与混凝土之间产生剪切力，使得钢筋的锚固力下降，从而降低混凝土的结构性能。
14.在上述技术方案的基础上，本发明的一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法还可以做如下改进:
15.其中，所述步骤s10中对所述三维模型进行等高划分，形成多个浇筑段的步骤具体为：
16.根据所述混凝土结构的结构特点、钢筋疏密确定每个所述浇筑段的高度，所述浇筑段的高度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。
17.进一步的，所述步骤s20具体包括以下步骤：
18.第一步、建立坐标系，使得所述混凝土结构的高度方向与所述坐标系的z轴重合、长度方向与x轴重合、宽度方向与y轴重合；
19.第二步、将每个所述浇筑段划分形成多个振捣区域；
20.第三步、记录每个所述振捣区域中心位置处的x坐标、y坐标和z坐标作为所述振捣区域的编号。
21.进一步的，所述步骤s30中规划所述振捣点的规则如下：
22.(1)结合混凝土的坍落度选择振捣密度；
23.(2)结合混凝土的自流性选择振捣时间；
24.(3)结合混凝土的施工要求和混凝土的形状选择振捣方式；
25.(4)结合混凝土的体积、形状以及钢筋布置情况、结合所述振捣器的类型、参数以及使用范围、结合浇筑混凝土的环境条件，如混凝土温度、风速、湿度来选择振捣点；
26.其中，所述振捣点规划完毕后，基于所述坐标系，记录每个所述振捣点的坐标。
27.振捣点的位置设置在混凝土浇筑区域的中央或周围，主要包括以下几种情况：平面振捣：将振捣点布置在混凝土表面较为平坦的区域，一般为混凝土施工区域中央位置；侧面振捣：将振捣点布置在混凝土的边缘位置，一般为混凝土施工区域的边缘位置，如果混凝土施工过程中需要进行梁柱钢筋的打结，应该在边缘位置靠近需要打结位置的区域进行振捣；内部振捣：将振捣点布置在混凝土中间部位，一般以混凝土中心为基准布置；复合振捣：复合振捣是指在同一混凝土浇筑区域中同时采用平面振捣和侧面振捣或内部振捣，能够更全面地提高混凝土的密实程度和充实度。本发明中根据混凝土的施工要求、混凝土的形状以及钢筋布置情况等多种因素综合考虑振捣点的位置，有助于保证混凝土的质量和性能。
28.进一步的，所述步骤s30中在每个所述振捣区域内规划预埋件的规则如下：
29.(1)所述预埋件之间设置间隔、距离和分布，以避免重叠；
30.(2)将所述预埋件设置为平行于混凝土的主应力方向，以最大程度地提高预埋件的结构性能。
31.采用上述改进方案的有益效果为：通过遵循以上规则，可以使预埋件的位置、数量和方向合理，确保预埋件与混凝土结构的高效紧密结合，与混凝土形成协同作用，从而提高整个结构的强度和稳定性。
32.进一步的，所述步骤s50中使用振捣器在所述振捣点的位置进行振捣的步骤具体为：
33.在连续浇筑混凝土的过程中，使用插入式高频振捣器，插入下层混凝土50～100mm，快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动，循序进行，移动间距不大于振捣作用半径的1.25倍，保证振捣插点均匀分布，并避开柱插筋的位置；振捣至混凝土表面出现浮浆，并且
混凝土不再下沉及无气泡冒出为止；其中，振捣过程中振捣器的内部振动器距离模板不大于作用半径的1/2。
34.混凝土的振捣应做到振捣密实，但不过振、漏振，在振捣过程中，应该尽量减少砂浆飞溅，及时清理溅于模板内表面的砂浆；振捣至振点表面呈现浮浆和不再下沉，防止混凝土柱、梁缺角及蜂窝麻面的产生；在振捣过程中避开柱插筋的位置，可以防止下灰及振捣造成的插筋倾斜及移位，并在混凝土终凝前对柱子插筋位置进行复核，发现位移倾斜及时纠正。
35.进一步的，所述步骤s50中实时监测振捣状态的步骤具体为：
36.采用混凝土振捣监测装置实时监测并反馈振捣状态；并在浇筑过程中观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和钢筋等有无移动、变形或堵塞情况。
37.采用上述改进方案的有益效果为：通过实时监测振捣状态，有利于及时发现振捣过程中的异常现象，便于工作人员及时作出处理，从而能够提高混凝土浇筑时的施工质量，减少返工，提高施工效率。
38.进一步的，所述混凝土振捣监测装置包括：传感检测单元、控制器和反馈单元；
39.所述传感检测单元包括传感光纤和接收终端，所述传感光纤固定在所述预埋件上与所述振捣点最接近的位置处，用于向所述接收终端发送光信号，所述接收终端用于接收并分析所述光信号以获得所述传感光纤的振动位置信息、振幅信息的振动数据并发送至所述控制器；
40.所述控制器用于分析处理所述振动数据，获得振捣器与所述传感光纤之间的位置关系，判断所述振捣器是否与所述传感光纤所在的位置重合，并将判断结果发送至所述反馈单元；
41.所述反馈单元用于结合所述判断结果进行相应显示；
42.其中，所述传感检测单元与所述控制器电连接，所述控制器与所述反馈单元电连接。
43.采用上述改进方案的有益效果为：通过将传感光纤设置在预埋件上，使得预埋件具有向外发射振动数据的能力，可以通过利用接收终端捕捉混凝土内部预埋件的振动情况，得到预埋件的振动位置、振幅信息，控制器接收振动数据后，与振捣器的振动信息进行比对，通过比对一致与否可判断振捣器的振捣位置是否与预埋件重合干涉，并及时通过反馈单元进行反馈，使得整个振捣监测装置运行效率高且不用人工干预，实现更加准确的混凝土振动效果；传感光纤相当于与混凝土振捣预埋件相连接的可穿戴设备，以光纤为传感器，替代原来的点式传感器，组网灵活，局限性小，可以实现对混凝土振捣预埋件的实时监测和反馈，从而提高混凝土振捣的效率和准确性。
44.进一步的，所述混凝土振捣监测装置包括：gps定位单元、控制器和反馈单元；
45.所述gps定位单元安装于所述振捣器的振捣头处，用于定位所述振捣头的位置；
46.所述控制器用于采集所述gps定位单元的gps位置，并映射在所述坐标系内，并与内部预设的所述振捣点的坐标进行比对匹配，判断所述振捣头的当前位置是否位于预设位置，并将所述判断结果反馈至所述反馈单元；
47.所述反馈单元用于结合所述判断结果进行相应显示；
48.其中，所述gps定位单元与所述控制器电连接，所述控制器与所述反馈单元电连
接。
49.采用上述改进方案的有益效果为：通过在振捣器的振捣头处设置gps定位单元，控制器将采集到gps定位单元的gps坐标通过无线传输模块发送至移动终端，可便于工作人员随时查看混凝土振捣的位置，并通过控制器对振捣器的位置信息与预设的振捣点的位置信息进行匹配，可以及时发现振捣器的位置是否偏离振捣点，便于工作人员及时处理，避免不必要的差错和损失。
50.进一步的，所述混凝土振捣监测装置包括：无线信号发射单元、无线信号接收单元、控制器和反馈单元；
51.所述无线信号发射单元设置在所述振捣器上，用于发射超宽频有源信号；
52.所述无线信号接收单元设置于混凝土浇筑施工区域内，用于接收所述超宽频有源信号并发送至所述控制器中；
53.所述控制器用于获取所述振捣器的实时坐标，并与内部预设的所述振捣点的坐标进行比对匹配，判断所述振捣头的当前位置是否位于预设位置，并将所述判断结果反馈至所述反馈单元；
54.所述反馈单元用于结合所述判断结果进行相应显示；
55.其中，所述无线信号发射单元、所述无线信号接收单元、均与所述控制器电连接，所述控制器与所述反馈单元电连接。
56.采用上述改进方案的有益效果为：通过利用无线信号发射单元、无线信号接收单元在振捣器与控制器之间建立通信，实现对振捣器振捣位置的实时监测，并通过控制器对振捣器的位置信息与预设的振捣点的位置信息进行匹配，可以及时发现振捣器的位置是否偏离振捣点，实现混凝土振捣过程中的实时反馈，避免振捣器偏移后与钢筋预埋件相撞，导致钢筋错位的现象。
57.与现有技术相比较，本发明提供的一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法的有益效果是：该一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法，利用振捣监测的方式，能够在混凝土浇筑、振捣过程中实时监测振捣位置，以便于及时发现振捣棒与钢筋预埋件的接触或干涉，避免振捣棒在振捣过程中撞击到钢筋预埋件，导致钢筋的移位或变形，从而避免钢筋由于撞击变形而与混凝土之间产生剪切力，使得钢筋的锚固力下降，从而降低混凝土的结构性能的问题。
附图说明
58.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
59.图1为一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法的流程图；
60.图2为一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法中混凝土振捣监测装置的第一实施例电连接图；
61.图3为一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法中混凝土振捣监测装置的第二实施例电连接图；
62.图4为一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法中混凝土振捣监测装置的第三实施例电连接图；
具体实施方式
63.为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
64.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
65.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
66.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
67.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
68.如图1所示，是本发明提供的一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法的流程图，具体包括以下步骤：
69.s10：建立混凝土结构的三维模型，并对三维模型进行等高划分，形成多个浇筑段；
70.s20：将每个浇筑段划分为多个振捣区域，并对振捣区域进行编号；
71.s30：在每个振捣区域内规划预埋件，并避开预埋件的位置规划振捣点；
72.s40：结合预埋件的位置，在施工场地布设预埋件；
73.s50：自下而上依次浇筑每个浇筑段，并使用振捣器在振捣点的位置进行振捣，并实时监测振捣状态，如有异常情况及时处理。
74.需要说明的是，柱混凝土的浇筑采用汽车泵浇筑，每6根柱子为一组，循环下料。从柱顶下料时，自由倾落高度不得超过2m，如超过2m，加设串筒，均匀下灰。柱混凝土浇筑一次完成浇筑高度超过梁底2cm，并在梁施工时剔除。混凝土强度达1.2mpa后进行施工缝处理，剔除浮浆层至露出石子并用水冲洗干净。混凝土浇筑前，先浇筑5～10cm厚与混凝土相同配合比扣除石子的水泥砂浆，以便与下层混凝土结合密实。混凝土分层浇筑时，分层厚度控制在500mm以内。混凝土的浇筑时，泵送混凝土浇注速度快，柱部位模板要进行二次校正，即在混凝土浇注后再进行一次校正。浇筑分层厚度为：浇筑层厚度≤振动棒作用部分的长度的
1.25倍。本发明中柱混凝土浇筑时采用50振动棒，作用部分长度为38.5cm，混凝土分层厚度为450mm。现场制作混凝土浇筑厚度控制杆，随时探测，调整混凝土浇筑厚度。混凝土下灰时用手电筒照明读取厚度控制杆上的数据，从而控制浇筑厚度。混凝土振捣的振捣时间通过观察混凝土表面泛出浆，不再显著下沉、不再出现气泡来确定，混凝土振捣必须密实。
75.梁、板混凝土的浇筑时，在专用钢筋马凳上铺脚手板作为浇筑马道，以防钢筋被踩变形。梁板同时浇筑，浇筑的方法由一端开始下灰，振捣手密切配合，用“赶浆法”保持混凝土沿梁底向前推进，根据梁高分层浇筑，当达到板底部位后与板一起浇筑。振捣采用振捣棒和平板振捣器相配合，振捣器快插慢拨，插点均匀。板面采用平板振捣器，随振捣随用激光整平机整平，局部拐角处人工配合整平，抹好处禁止上人踩踏。梁柱节点钢筋较密，用φ30的小振动棒振捣，并准备一些小钢钎人工辅助振捣。
76.其中，在上述技术方案中，步骤s10中对三维模型进行等高划分，形成多个浇筑段的步骤具体为：
77.根据混凝土结构的结构特点、钢筋疏密确定每个浇筑段的高度，浇筑段的高度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。
78.进一步的，在上述技术方案中，步骤s20具体包括以下步骤：
79.第一步、建立坐标系，使得混凝土结构的高度方向与坐标系的z轴重合、长度方向与x轴重合、宽度方向与y轴重合；
80.第二步、将每个浇筑段划分形成多个振捣区域；
81.第三步、记录每个振捣区域中心位置处的x坐标、y坐标和z坐标作为振捣区域的编号。
82.进一步的，在上述技术方案中，步骤s30中规划振捣点的规则如下：
83.(1)结合混凝土的坍落度选择振捣密度；
84.(2)结合混凝土的自流性选择振捣时间；
85.(3)结合混凝土的施工要求和混凝土的形状选择振捣方式；
86.(4)结合混凝土的体积、形状以及钢筋布置情况、结合振捣器的类型、参数以及使用范围、结合浇筑混凝土的环境条件，如混凝土温度、风速、湿度来选择振捣点；
87.其中，振捣点规划完毕后，基于坐标系，记录每个振捣点的坐标。
88.需要说明的是，振捣密度是指在单位时间内对混凝土所应施加的振捣次数。振捣密度的大小反映了振捣的充分程度，对混凝土的密实程度、强度和性能有很大的影响。通常情况下，振捣密度与混凝土的坍落度密切相关，坍落度大的混凝土需要施加较多的振捣次数。在不同混凝土的施工过程中，应选择适当的振捣密度以实现最佳的密实效果。
89.选择合适的振捣时间可以最大限度地利用混凝土的流动性，促进混凝土的密实。在振捣前应适当等待混凝土进行自流，待其自流到达预定高度后开始振捣，这样可以使混凝土在流动性最佳状态下进行振捣，从而有效减少混凝土中的空洞和缺陷。
90.振捣方式常见的有边缘振捣、全面振捣、内部振捣等。
91.进一步的，在上述技术方案中，步骤s30中在每个振捣区域内规划预埋件的规则如下：
92.(1)预埋件之间设置间隔、距离和分布，以避免重叠；
93.(2)将预埋件设置为平行于混凝土的主应力方向，以最大程度地提高预埋件的结
构性能。
94.进一步的，在上述技术方案中，步骤s50中使用振捣器在振捣点的位置进行振捣的步骤具体为：
95.在连续浇筑混凝土的过程中，使用插入式高频振捣器，插入下层混凝土50～100mm，快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动，循序进行，移动间距不大于振捣作用半径的1.25倍，保证振捣插点均匀分布，并避开柱插筋的位置；振捣至混凝土表面出现浮浆，并且混凝土不再下沉及无气泡冒出为止；其中，振捣过程中振捣器的内部振动器距离模板不大于作用半径的1/2。
96.需要说明的是，在对剪力墙混凝土浇筑时，墙体浇筑混凝土时用铁锹或混凝土输送泵管均匀入模，不应用吊斗直接灌入模内；墙体混凝土浇注采用地泵和布料杆配合，墙体高度大于2m时用灰槽下灰；混凝土浇筑应先从墙体一端开始循环浇筑，要严格控制下灰厚度及混凝土振捣时间，每层浇筑厚度不得超过500mm，前后两次浇筑时间为前次混凝土停止流动，但在终凝前进行下次浇筑；混凝土振捣采用赶浆法，以保证新老混凝土接槎部位粘结良好，顶部拉线抹平、无松散混凝土、并且将粘附在钢筋及模板上的水泥浆及时清理干净，确保混凝土浇筑质量；每层混凝土的浇筑厚度控制在500mm左右并振捣；每层混凝土下料点应分散布置；墙体连续进行浇注，间隔时间不超过2h；墙体混凝土的施工缝宜设在门洞过梁跨中1/3区段。
97.进一步的，在上述技术方案中，步骤s50中实时监测振捣状态的步骤具体为：
98.采用混凝土振捣监测装置实时监测并反馈振捣状态；并在浇筑过程中观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和钢筋等有无移动、变形或堵塞情况。
99.如图2所示，进一步的，在上述技术方案中，混凝土振捣监测装置包括：传感检测单元、控制器和反馈单元；
100.传感检测单元包括传感光纤和接收终端，传感光纤固定在预埋件上与振捣点最接近的位置处，用于向接收终端发送光信号，接收终端用于接收并分析光信号以获得传感光纤的振动位置信息、振幅信息的振动数据并发送至控制器；
101.控制器用于分析处理振动数据，获得振捣器与传感光纤之间的位置关系，判断振捣器是否与传感光纤所在的位置重合，并将判断结果发送至反馈单元；
102.反馈单元用于结合判断结果进行相应显示；
103.其中，传感检测单元与控制器电连接，控制器与反馈单元电连接。
104.使用时，当外界振动作用于传感光纤上时，光纤的折射率、长度会发生微小的变化，从而导致光纤内传输信号的相位变化，使得光强发生变化。通过接收终端检测振动前后的光信号强度变化，即可实现对光纤振动的探测和定位。接收终端采集光纤上不同位置的振动数据，并传输给控制器分析处理单元进行处理分析，当某一光纤位置处的振动数据与振捣器的振动信息一致或仅有较小差异时，则判定为振捣器在此处与传感光纤所在的预埋件相互接触干涉，发生共振导致振动数据一致，此时控制器将判定结果发送至反馈单元进行显示，向工作人员发出警告提示。
105.如图3所示，是本发明提供的一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法的第二实施例，在本实施例中，混凝土振捣监测装置包括：gps定位单元、控制器和反馈单元；
106.gps定位单元安装于振捣器的振捣头处，用于定位振捣头的位置；
107.控制器用于采集gps定位单元的gps位置，并映射在坐标系内，并与内部预设的振捣点的坐标进行比对匹配，判断振捣头的当前位置是否位于预设位置，并将判断结果反馈至反馈单元；
108.反馈单元用于结合判断结果进行相应显示；
109.其中，gps定位单元与控制器电连接，控制器与反馈单元电连接。
110.使用时，gps定位单元实时采集振捣器的振捣头的gps坐标，控制器将振捣头的gps坐标与其内部预设的振捣点的位置信息进行比对，判断当前振捣头是否在指定的振捣点内，并将判断结果发送给反馈单元进行显示，向工作人员发出警告提示。
111.如图4所示，是本发明提供的一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法的第三实施例，在本实施例中，混凝土振捣监测装置包括：无线信号发射单元、无线信号接收单元、控制器和反馈单元；
112.无线信号发射单元设置在振捣器上，用于发射超宽频有源信号；
113.无线信号接收单元设置于混凝土浇筑施工区域内，用于接收超宽频有源信号并发送至控制器中；
114.控制器用于获取振捣器的实时坐标，并与内部预设的振捣点的坐标进行比对匹配，判断振捣头的当前位置是否位于预设位置，并将判断结果反馈至反馈单元；
115.反馈单元用于结合判断结果进行相应显示；
116.其中，无线信号发射单元、无线信号接收单元、均与控制器电连接，控制器与反馈单元电连接。
117.使用时，在振捣器的振捣头上安装无线信号发射单元，在混凝土浇筑施工区域内设置多个无线信号接收单元，各无线信号接收单元将接收到的带有超宽频有源信号标签的信号发送控制器中，多个无线信号接收单元的接收范围完全覆盖施工区域，通过多个无线信号接收单元对振捣头的位置传递到控制器中进行分析，最终确定振捣头在坐标系内的坐标；控制器分析振捣头的实时坐标信息，判断振捣头的位置状态是否偏离。
118.以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

技术特征：
1.一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法，其特征在于，包括以下步骤：s10：建立混凝土结构的三维模型，并对所述三维模型进行等高划分，形成多个浇筑段；s20：将每个所述浇筑段划分为多个振捣区域，并对所述振捣区域进行编号；s30：在每个所述振捣区域内规划预埋件，并避开所述预埋件的位置规划振捣点；s40：结合所述预埋件的位置，在施工场地布设预埋件；s50：自下而上依次浇筑每个所述浇筑段，并使用振捣器在所述振捣点的位置进行振捣，并实时监测振捣状态，如有异常情况及时处理。2.根据权利要求1所述的一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法，其特征在于，所述步骤s10中对所述三维模型进行等高划分，形成多个浇筑段的步骤具体为：根据所述混凝土结构的结构特点、钢筋疏密确定每个所述浇筑段的高度，所述浇筑段的高度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。3.根据权利要求2所述的一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法，其特征在于，所述步骤s20具体包括以下步骤：第一步、建立坐标系，使得所述混凝土结构的高度方向与所述坐标系的z轴重合、长度方向与x轴重合、宽度方向与y轴重合；第二步、将每个所述浇筑段划分形成多个振捣区域；第三步、记录每个所述振捣区域中心位置处的x坐标、y坐标和z坐标作为所述振捣区域的编号。4.根据权利要求3所述的一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法，其特征在于，所述步骤s30中规划所述振捣点的规则如下：(1)结合混凝土的坍落度选择振捣密度；(2)结合混凝土的自流性选择振捣时间；(3)结合混凝土的施工要求和混凝土的形状选择振捣方式；(4)结合混凝土的体积、形状以及钢筋布置情况、结合所述振捣器的类型、参数以及使用范围、结合浇筑混凝土的环境条件，如混凝土温度、风速、湿度来选择振捣点；其中，所述振捣点规划完毕后，基于所述坐标系，记录每个所述振捣点的坐标。5.根据权利要求4所述的一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法，其特征在于，所述步骤s30中在每个所述振捣区域内规划预埋件的规则如下：(1)所述预埋件之间设置间隔、距离和分布，以避免重叠；(2)将所述预埋件设置为平行于混凝土的主应力方向，以最大程度地提高预埋件的结构性能。6.根据权利要求5所述的一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法，其特征在于，所述步骤s50中使用振捣器在所述振捣点的位置进行振捣的步骤具体为：在连续浇筑混凝土的过程中，使用插入式高频振捣器，插入下层混凝土50～100mm，快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动，循序进行，移动间距不大于振捣作用半径的1.25倍，保证振捣插点均匀分布，并避开柱插筋的位置；振捣至混凝土表面出现浮浆，并且混凝土不再下沉及无气泡冒出为止；其中，振捣过程中振捣器的内部振动器距离模板不大于作用半径的1/2。7.根据权利要求6所述的一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法，其特征在于，所
述步骤s50中实时监测振捣状态的步骤具体为：采用混凝土振捣监测装置实时监测并反馈振捣状态；并在浇筑过程中观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和钢筋等有无移动、变形或堵塞情况。8.根据权利要求7所述的一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法，其特征在于，所述混凝土振捣监测装置包括：传感检测单元、控制器和反馈单元；所述传感检测单元包括传感光纤和接收终端，所述传感光纤固定在所述预埋件上与所述振捣点最接近的位置处，用于向所述接收终端发送光信号，所述接收终端用于接收并分析所述光信号以获得所述传感光纤的振动位置信息、振幅信息的振动数据并发送至所述控制器；所述控制器用于分析处理所述振动数据，获得所述振捣器与所述传感光纤之间的位置关系，判断所述振捣器是否与所述传感光纤所在的位置重合，并将判断结果发送至所述反馈单元；所述反馈单元用于结合所述判断结果进行相应显示；其中，所述传感检测单元与所述控制器电连接，所述控制器与所述反馈单元电连接。9.根据权利要求7所述的一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法，其特征在于，所述混凝土振捣监测装置包括：gps定位单元、控制器和反馈单元；所述gps定位单元安装于所述振捣器的振捣头处，用于定位所述振捣头的位置；所述控制器用于采集所述gps定位单元的gps位置，并映射在所述坐标系内，并与内部预设的所述振捣点的坐标进行比对匹配，判断所述振捣头的当前位置是否位于预设位置，并将所述判断结果反馈至所述反馈单元；所述反馈单元用于结合所述判断结果进行相应显示；其中，所述gps定位单元与所述控制器电连接，所述控制器与所述反馈单元电连接。10.根据权利要求7所述的一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法，其特征在于，所述混凝土振捣监测装置包括：无线信号发射单元、无线信号接收单元、控制器和反馈单元；所述无线信号发射单元设置在所述振捣器上，用于发射超宽频有源信号；所述无线信号接收单元设置于混凝土浇筑施工区域内，用于接收所述超宽频有源信号并发送至所述控制器中；所述控制器用于获取所述振捣器的实时坐标，并与内部预设的所述振捣点的坐标进行比对匹配，判断所述振捣头的当前位置是否位于预设位置，并将所述判断结果反馈至所述反馈单元；所述反馈单元用于结合所述判断结果进行相应显示；其中，所述无线信号发射单元、所述无线信号接收单元、均与所述控制器电连接，所述控制器与所述反馈单元电连接。

技术总结
本发明提供了一种钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法，属于混凝土施工技术领域，该钢筋预埋件较复杂结构混凝土振捣方法包括以下步骤：建立混凝土结构的三维模型，并对所述三维模型进行等高划分，形成多个浇筑段；将每个所述浇筑段划分为多个振捣区域，并对所述振捣区域进行编号；在每个所述振捣区域内规划预埋件，并避开所述预埋件的位置规划振捣点；结合所述预埋件的位置，在施工场地布设预埋件；自下而上依次浇筑每个所述浇筑段，并使用振捣器在所述振捣点的位置进行振捣，并实时监测振捣状态，如有异常情况及时处理；本发明可以解决混凝土振捣时振捣棒撞击钢筋预埋件的问题，避免影响混凝土的结构性能。避免影响混凝土的结构性能。避免影响混凝土的结构性能。


技术研发人员：周扬 陈慧乾 董亚伦 邓磊 姬建成 张延东 张建伟 董泉清 孙展鹏 鲁天宇 张凯 马维勤 徐海霖 王胤江 杜雄飞 侯博文 马佩龙 董义功
受保护的技术使用者：中建八局发展建设有限公司
技术研发日：2023.06.05
技术公布日：2023/9/12