一种含斜向纱的三维整体T形结构织物及其织造方法

一种含斜向纱的三维整体t形结构织物及其织造方法
技术领域
1.本发明属于三维整体t形结构织物技术领域，属于异形件立体织物整体成型制备领域，特别涉及一种含斜向纱的三维整体t形结构织物及其织造方法。


背景技术：

2.t形结构是工程上常见的一种结构部件，比如航空发动机涡轮叶片，大型风机叶片等等，其失效模式主要是腹板受到拉、弯、扭载荷及其组合载荷而导致的根部断裂。目前，常见的t形结构材料主要包括金属(如镍基合金、钛合金)、层合复合材料以及三维整体机织复合材料。在这几种材料中，三维机织复合材料最具备发展前景，其具备良好的可设计性、抗疲劳特性强、较高的损伤容限以及高比刚度/强度。
3.一般来说，三维机织复合材料主要包括经纱和纬纱系统，其中经纱还包括衬经纱系统和接结经纱系统。这样的纱线系统使得三维机织复合材料具备较强的整体性和抗疲劳特性。然而，对于面内剪切载荷，这样的纱线系统却无法起到其应有的抵抗效应。而采用这样的纱线系统织造的t形结构(如图1所示)，由于其无法抵抗面内载荷，在拉弯扭的联合载荷下，t形结构也很容易发生失效，其力学性能并不比一般金属或者层合t形结构要优秀。在硕士论文《不同材料叶片与机匣连接结构的强度分析与试验验证》中，作者通过试验和仿真综合对比了三维机织复合材料和层合复合材料t形结构的优缺点，结果表明，尽管不同材料制备的t形结构具有不同的力学行为，但是三维机织t形结构的抗剪和抗弯能力并不比一般层合t形结构要突出。
4.因此，为了提高三维机织t形结构的面内剪切特性，考虑采用在织造过程中引入斜向纱。申请号为cn106987979b，名称为“一种含斜向纱线的角联锁织物及其织造方法”的发明专利以及申请号cn201720624578.3，名称为“一种含斜向纱线的角联锁织物”的实用新型专利中给出了在一般三维机织物中引入斜向纱线的方法，该织物包含经纱系统、纬纱系统、衬经纱系统，还包括了与织物长度方向(经向)的倾斜角为θ的斜向纱系统，+θ斜向纱系统和－θ斜向纱系统，且斜向纱线的倾斜角θ和斜向纱层在织物厚度方向(法向)上的排列位置可调，提高了织物的面内抗剪切性能，同时具有力学性能可设计的特点。该织物的织造方法是在现有的三维织物织造技术的基础上，通过斜向纱纱锭的运动将斜向纱线引入到织物中，形成包含斜向纱线的三维机织物，工艺简单，操作性强。然而，该专利中虽然在现有的三维织物中引入了斜向纱系统的方法，提高了织物的面内剪切特性，但是这种方法却很难直接用于t形结构的织造，使得其工程应用价值受到了限制。


技术实现要素：

5.本发明为解决公知技术中存在的技术问题提供一种含斜向纱的三维整体t形结构织物及其织造方法，具有结构稳定及实用价值高的特点。
6.本发明包括如下技术方案：
7.一种含斜向纱的三维整体t形结构织物，包括翼板织物区1和腹板织物区2两个部
分；其中，所述翼板织物区1分为翼板分纱织物区11和翼板平直织物区12；所述腹板织物区2分为左腹板织物区21和右腹板织物区22；所述翼板分纱织物区11通过预留纱线的方法与所述腹板织物区2相连接；所述翼板织物区1和腹板织物区2中均包含接结经纱3、衬经纱4、纬纱5以及斜向纱6，所述斜向纱6还包括+θ角斜向纱61和－θ角斜向纱62；+θ角斜向纱61和－θ角斜向纱62均设置在靠近纬纱5的位置；
8.在t形结构的根部拐角区域，衬经纱4、纬纱5及斜向纱6的方向为法向，其中纬纱5及斜向纱6均从翼板分纱织物区11垂直转向腹板织物区2；所述接结经纱3分别在翼板织物区1和腹板织物区2中将其他纱线(具体为衬经纱4、纬纱5以及斜向纱6)捆绑在一起，从而使织物整体织造成形。
9.进一步的，所述翼板织物区1和腹板织物区2根据力学性能需要设计成不同的织物结构，织物结构包括各纱线层的位置、纱线层数以及斜向纱6的角度θ。
10.进一步的，所述斜向纱6的角度θ的取值范围为25
°
～65
°
。
11.进一步的，所述+θ角斜向纱61位于靠近t形结构外侧，设置在接结经纱3和位于外部的纬纱5之间；所述－θ角斜向纱62位于t形结构中部，设置在接结经纱3和位于内部的纬纱5之间；+θ角斜向纱61与－θ角斜向纱62分别位于不同的平面内且二者空间夹角为2θ。
12.一种含斜向纱的三维整体t形结构织物的织造方法，包括以下步骤：
13.s1，t形结构的初始排纱：包括接结经纱3、衬经纱4及斜向纱6分别在翼板织物区1和腹板织物区2的初始排列；斜向纱6的边缘纱线分别在翼板织物区1和腹板织物区2的初始排列；
14.s2，t形结构中的接结经纱3的开口运动；其中，所述接结经纱3的开口运动包括在翼板织物区1和腹板织物区2的开口运动，所述接结经纱3在两个区域的的交织运动所形成的的平面相互垂直；接结经纱3的开口运动方向均平行于t形结构中衬经纱4的方向，即在经向上运动；
15.s3，斜向纱6的运动具体包括：
16.s3-1，斜向纱6在翼板平直织物区12的运动；
17.s3-2，斜向纱6在翼板分纱织物区11和腹板织物区2的运动；其中，斜向纱6的纱锭一共分为两组，以翼板分纱织物区11左侧出发的+θ角斜向纱61和左腹板织物区21顶端的－θ角斜向纱62为一组，以翼板分纱织物区11右侧出发的－θ角斜向纱62和右腹板织物区22顶端的+θ角斜向纱61为另一组；当翼板分纱织物区11左侧的+θ角斜向纱61向右前方移动一个步距时，左腹板织物区2顶端的－θ角斜向纱62向下前方移动一个步距，当所述+θ角斜向纱61和所述－θ角斜向纱62移动到t形结构的根部拐角区域时，分别开始向上前方和左前方继续移动；同理，当翼板分纱织物区11右侧的－θ角斜向纱62向左前方移动一个步距时，右腹板织物区22顶端的+θ角斜向纱61向下前方移动一个步距，当所述－θ角斜向纱62和所述+θ角斜向纱61移动到t形结构的根部拐角区域时，分别开始向上前方和右前方继续移动；
18.s4，t形结构中纬纱5在翼板平直织物区12、翼板分纱织物区11和腹板织物区2的引入；
19.s5，压紧纬纱5；通过压纬装置将所述纬纱5向衬经纱4方向压紧，同时约束住t形结构的根部拐角区域纱线在衬经纱4法向平面内的移动。
20.进一步的，所述s1中具体还包括：
21.s1-1，将所述接结经纱3的纱锭排列在所述接结经纱3的导条上，所述翼板织物区1和腹板织物区2的纱锭呈现为t形垂直排列；
22.s1-2，斜向纱6的边缘纱线在翼板平直织物区12的初始排列；
23.s1-3，斜向纱6的边缘纱线在翼板分纱织物区11的初始排列；翼板分纱织物区11的左、右侧边缘和腹板织物区2的顶端边缘各有一个斜向纱6的边条，在所述翼板织物区1左侧边缘纱线的纱锭上排列1根+θ角斜向纱61；在所述翼板织物区1右侧边缘纱线的纱锭上排列1根－θ角斜向纱62；在左腹板织物区21和右腹板织物区22的顶端边缘纱线的纱锭上分别排列1根－θ角斜向纱62和+θ角斜向纱61，分别对应所述翼板分纱织物区11的左、右侧边缘。
24.进一步的，所述s4中具体还包括：
25.s4-1，纬纱5在翼板平直织物区12的引入；
26.s4-2，纬纱5在翼板分纱织物区11和腹板织物区2的引入；当纬纱5从翼板分纱织物区11运动到t形结构的根部拐角区域时，以衬经纱4方向为法向，垂直拐弯向腹板织物区2继续引入，直到腹板织物区2的顶端。
27.进一步的，改变斜向纱6的角度θ的方法为改变所述接结经纱3、衬经纱4及纬纱5的排列密度，或者改变所述斜向纱6的步进运动和引入纬纱5的配合，或者将前述两种方法进行混合使用。
28.进一步的，所述改变所述斜向纱6的步进运动和引入纬纱5的配合指通过增加斜向纱6的运动步数来增大斜向纱6的角度θ，或者减小引入纬纱5的次数来增大斜向纱6的角度θ。
29.进一步的，所述t形结构的几何大小、细观参数需要根据工程项目需求来设定。值得注意的是，本发明未作出具体描述的技术均为现有技术。所述现有技术包括：不含斜向纱的t形结构织物及其织造方法、含斜向纱的平板织物及其织造方法。
30.本发明具有的优点和积极效果：
31.1、相比于不含斜向纱的t形结构织物及其织造方法，本发明中包含了斜向纱，提高了t形结构的抗弯和抗扭能力，在典型的t形结构(诸如航空发动机涡轮叶片以及大型风机叶片)的工程应用中，可有效提高结构工作的稳定性，从而减小振动、降低噪声并且提高服役寿命。
32.2、本发明在t形结构中合理引入了+θ角斜向纱和－θ角斜向纱，将+θ角斜向纱和－θ角斜向纱均设置在靠近纬纱的位置，使织物织造时操作性强，具有极高的工程应用价值；纬纱和斜向纱在t形结构的根部拐角区域均垂直转向，纱线连续不间断，增强了t形结构根部拐角区域的抗弯和抗扭能力；+θ角斜向纱位于靠近t形结构外侧，设置在接结经纱和位于外部的纬纱之间，增强了t形结构外侧的抗弯和抗扭能力；－θ角斜向纱位于t形结构中部，设置在接结经纱和位于内部的纬纱之间，增强了t形结构中部的抗弯和抗扭能力，织成的三维整体t形结构织物性能更好。
33.3、相比于含斜向纱的平板织物及其织造方法，本发明中主要考虑了预留纱线的工艺，尤其是斜向纱的预留工艺，从而提高了含斜向纱织物的可设计性，提高了织物的实用价值，具备良好的工程应用前景。
附图说明
34.图1是现有不含斜向纱的t形结构；
35.图2是本发明中含斜向纱的t形结构示意图；
36.图3是本发明中含斜向纱的t形结构经向视图；
37.图4是本发明翼板织物区示意图；
38.图5是本发明腹板织物区示意图；
39.图中，1为翼板织物区；11为翼板分纱织物区；12为翼板平直织物区；
40.2为腹板织物区；21为左腹板织物区；22为右腹板织物区；
41.3为接结经纱；4为衬经纱；5为纬纱；
42.6为斜向纱；61为+θ角斜向纱；62为－θ角斜向纱。
具体实施方式
43.为能进一步公开本发明的发明内容、特点及功效，特例举以下实例并结合附图对本发明进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施案例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
44.实施例：参阅附图2-5，一种含斜向纱的三维整体t形结构织物，包括翼板织物区1和腹板织物区2两个部分；其中，所述翼板织物区1分为翼板分纱织物区11和翼板平直织物区12；所述腹板织物区2分为左腹板织物区21和右腹板织物区22；所述翼板分纱织物区11通过预留纱线的方法与所述腹板织物区2相连接；所述翼板织物区1和腹板织物区2中均包含接结经纱3、衬经纱4、纬纱5以及斜向纱6；
45.所述斜向纱6还包括+θ角斜向纱61和－θ角斜向纱62；+θ角斜向纱61和－θ角斜向纱62均设置在靠近纬纱5的位置；所述+θ角斜向纱61位于靠近t形结构外侧，设置在接结经纱3和位于外部的纬纱5之间；所述－θ角斜向纱62位于t形结构中部，设置在接结经纱3和位于内部的纬纱5之间；+θ角斜向纱61与－θ角斜向纱62分别位于不同的平面内且二者空间夹角为2θ；
46.在t形结构的根部拐角区域，衬经纱4、纬纱5及斜向纱6的方向为法向，其中纬纱5及斜向纱6均从翼板分纱织物区11垂直转向腹板织物区2；所述接结经纱3分别在翼板织物区1和腹板织物区2中将其他纱线(具体为衬经纱4、纬纱5以及斜向纱6)捆绑在一起，从而使织物整体织造成形。
47.按照此结构的描述，设定以下织物参数：
48.1)研制宽度为100mm，翼板织物区1长200mm，腹板织物区2长100mm的t形结构织物。
49.2)接结经纱3为6k碳纤维单合股，衬经纱4、纬纱5、斜向纱6均为12k碳纤维两合股；衬经纱4(用0表示)、纬纱5(用90表示)、+θ角斜向纱61(用+θ表示)和－θ角斜向纱62(用－θ表示)在翼板织物区1的厚度方向上设计的排列方式为[90/－45/0/0/+45/90/+45/0/0/－45/90]，在腹板织物区2厚度方向上设计的排列方式为[90/0/－25/+25/0/90/0/+25/－25/0/90]；
[0050]
3)接结经纱3及衬经纱4的排列密度为4根/cm，所述纬纱5的排列密度为4根/cm。
[0051]
4)接结经纱3的列数n＝织物宽度
×
经纱密度＝100/10
×
4＝40列；衬经纱4的层数m＝2层。
[0052]
5)衬经纱4的列数n’＝接结经纱3的列数n＝40列，衬经纱4的层数m＇＝4层。
[0053]
6)斜向纱6的列数n”＝经纱列数n＝40列；斜向纱层数m”＝4层。
[0054]
7)翼板织物区1的斜向纱的倾斜角θ＝45
°
，腹板织物区2斜向纱的倾斜角θ’＝65
°
。
[0055]
如附图2-5所示，按照上述t形结构(所述t形结构的几何大小、细观参数需要根据工程项目需求来设定)预制织物的描述及其参数设定，其织造方法包括以下步骤：
[0056]
s1，t形结构的初始排纱；包括接结经纱3、衬经纱4及斜向纱6分别在翼板织物区1和腹板织物区2的初始排列；斜向纱6的边缘纱线分别在翼板织物区1和腹板织物区2的初始排列；具体还包括：
[0057]
s1-1，将所述接结经纱3的纱锭排列在所述接结经纱3的导条上，所述翼板织物区1和腹板织物区2的纱锭呈现为t形垂直排列；
[0058]
s1-2，斜向纱6的边缘纱线在翼板平直织物区12的初始排列；
[0059]
s1-3，斜向纱6的边缘纱线在翼板分纱织物区11的初始排列；翼板分纱织物区11的左、右侧边缘和腹板织物区2的顶端边缘各有一个斜向纱6的边条，在所述翼板织物区1左侧边缘纱线的纱锭上排列1根+θ角斜向纱61；在所述翼板织物区1右侧边缘纱线的纱锭上排列1根－θ角斜向纱62；在左腹板织物区21和右腹板织物区22的顶端边缘纱线的纱锭上分别排列1根－θ角斜向纱62和+θ角斜向纱61，分别对应所述翼板分纱织物区11的左、右侧边缘；
[0060]
s2，t形结构中的接结经纱3的开口运动；其中，所述接结经纱3的开口运动包括在翼板织物区1和腹板织物区2的开口运动，所述接结经纱3在两个区域的的交织运动所形成的的平面相互垂直；接结经纱3的开口运动方向均平行于t形结构中衬经纱4的方向，即在经向上运动；
[0061]
s3，斜向纱6的运动具体包括：
[0062]
s3-1，斜向纱6在翼板平直织物区12的运动；
[0063]
s3-2，斜向纱6在翼板分纱织物区11和腹板织物区2的运动；其中，斜向纱6的纱锭一共分为两组，以翼板分纱织物区11左侧出发的+θ角斜向纱61和左腹板织物区21顶端的－θ角斜向纱62为一组，以翼板分纱织物区11右侧出发的－θ角斜向纱62和右腹板织物区22顶端的+θ角斜向纱61为另一组；当翼板分纱织物区11左侧的+θ角斜向纱61向右前方移动一个步距时，左腹板织物区2顶端的－θ角斜向纱62向下前方移动一个步距，当所述+θ角斜向纱61和所述－θ角斜向纱62移动到t形结构的根部拐角区域时，分别开始向上前方和左前方继续移动；同理，当翼板分纱织物区11右侧的－θ角斜向纱62向左前方移动一个步距时，右腹板织物区22顶端的+θ角斜向纱61向下前方移动一个步距，当所述－θ角斜向纱62和所述+θ角斜向纱61移动到t形结构的根部拐角区域时，分别开始向上前方和右前方继续移动；
[0064]
s4，t形结构中纬纱5的引入，具体还包括：
[0065]
s4-1，纬纱5在翼板平直织物区12的引入；
[0066]
s4-2，纬纱5在翼板分纱织物区11和腹板织物区2的引入；当纬纱5从翼板分纱织物区11运动到t形结构的根部拐角区域时，以衬经纱4方向为法向，垂直拐弯向腹板织物区2继续引入，直到腹板织物区2的顶端；
[0067]
s5，压紧纬纱5；通过压纬装置将所述纬纱5向衬经纱4方向压紧，注意约束住t形结构的根部拐角区域纱线在衬经纱4法向平面内的移动。
[0068]
所述翼板织物区1和腹板织物区2可根据力学性能需要设计成不同的织物结构，其
中包括各纱线层的位置的不同、纱线层数的不同以及斜向纱6的角度θ的不同。
[0069]
改变斜向纱6的角度θ的方法为改变所述接结经纱3、衬经纱4及纬纱5的排列密度实现，或者改变所述斜向纱6的步进运动和引入纬纱5的配合，或者将前述两种方法进行混合使用。所述改变所述斜向纱6的步进运动和引入纬纱5的配合指通过增加斜向纱6的运动步数来增大斜向纱6的角度θ，或者减小引入纬纱5的次数来增大斜向纱6的角度θ。
[0070]
值得注意的是，本实施例只是给出了一种含斜向纱的t形结构织物，本发明的织造方法不仅仅限于本实施例。
[0071]
尽管上面对本发明的优选实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，并不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可有其它多种实施例。凡采用等同替换或等效变换所形成的技术方案，都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

技术特征：
1.一种含斜向纱的三维整体t形结构织物，其特征在于：包括翼板织物区(1)和腹板织物区(2)两个部分；其中，所述翼板织物区(1)分为翼板分纱织物区(11)和翼板平直织物区(12)；所述腹板织物区(2)分为左腹板织物区(21)和右腹板织物区(22)；所述翼板分纱织物区(11)通过预留纱线的方法与所述腹板织物区(2)相连接；所述翼板织物区(1)和腹板织物区(2)中均包含接结经纱(3)、衬经纱(4)、纬纱(5)以及斜向纱(6)；在t形结构的根部拐角区域，衬经纱(4)、纬纱(5)及斜向纱(6)的方向为法向，其中纬纱(5)及斜向纱(6)均从翼板分纱织物区(11)垂直转向腹板织物区(2)；所述接结经纱(3)分别在翼板织物区(1)和腹板织物区(2)中将其他纱线捆绑在一起。2.根据权利要求1所述的含斜向纱的三维整体t形结构织物，其特征在于：所述翼板织物区(1)和腹板织物区(2)根据力学性能需要设计织物结构，织物结构包括各纱线层的位置、纱线层数以及斜向纱(6)的角度θ；所述斜向纱(6)还包括+θ角斜向纱(61)和－θ角斜向纱(62)；+θ角斜向纱(61)和－θ角斜向纱(62)均设置在靠近纬纱(5)的位置。3.根据权利要求2所述的含斜向纱的三维整体t形结构织物，其特征在于：所述斜向纱(6)的角度θ的取值范围为25
°
～65
°
。4.根据权利要求1所述的含斜向纱的三维整体t形结构织物，其特征在于：所述+θ角斜向纱(61)位于靠近t形结构外侧，设置在接结经纱(3)和位于外部的纬纱(5)之间；所述－θ角斜向纱(62)位于t形结构中部，设置在接结经纱(3)和位于内部的纬纱(5)之间；+θ角斜向纱(61)与－θ角斜向纱(62)分别位于不同的平面内且二者空间夹角为2θ。5.一种含斜向纱的三维整体t形结构织物的织造方法，用于织造权利要求2-4任一所述的预制织物，其特征在于,包括以下步骤：s1，t形结构的初始排纱；包括：接结经纱(3)、衬经纱(4)及斜向纱(6)分别在翼板织物区(1)和腹板织物区(2)的初始排列；斜向纱(6)的边缘纱线分别在翼板织物区(1)和腹板织物区(2)的初始排列；s2，t形结构中的接结经纱(3)的开口运动；其中，所述接结经纱(3)的开口运动包括在翼板织物区(1)和腹板织物区(2)的开口运动，所述接结经纱(3)在两个区域的的交织运动所形成的的平面相互垂直；接结经纱(3)的开口运动方向均平行于t形结构中衬经纱(4)的方向；s3，斜向纱(6)的运动具体包括：s3-1，斜向纱(6)在翼板平直织物区(12)的运动；s3-2，斜向纱(6)在翼板分纱织物区(11)和腹板织物区(2)的运动；其中，斜向纱(6)的纱锭一共分为两组，以翼板分纱织物区(11)左侧出发的+θ角斜向纱(61)和左腹板织物区(21)顶端的－θ角斜向纱(62)为一组，以翼板分纱织物区(11)右侧出发的－θ角斜向纱(62)和右腹板织物区(22)顶端的+θ角斜向纱(61)为另一组；当翼板分纱织物区(11)左侧的+θ角斜向纱(61)向右前方移动一个步距时，左腹板织物区(2)顶端的－θ角斜向纱(62)向下前方移动一个步距，当所述+θ角斜向纱(61)和所述－θ角斜向纱(62)移动到t形结构的根部拐角区域时，分别开始向上前方和左前方继续移动；同理，当翼板分纱织物区(11)右侧的－θ角斜向纱(62)向左前方移动一个步距时，右腹板织物区(22)顶端的+θ角斜向纱(61)向下前方移动一个步距，当所述－θ角斜向纱(62)和所述+θ角斜向纱(61)移动到t形结构的根部拐角区域时，分别开始向上前方和右前方继续移动；
s4，t形结构中纬纱(5)在翼板平直织物区(12)、翼板分纱织物区(11)和腹板织物区(2)的引入；s5，压紧纬纱(5)；通过压纬装置将所述纬纱(5)向衬经纱(4)方向压紧，同时约束住t形结构的根部拐角区域纱线在衬经纱(4)法向平面内的移动。6.根据权利要求5所述的含斜向纱的三维整体t形结构织物的织造方法，其特征在于：所述s1中具体还包括：s1-1，将所述接结经纱(3)的纱锭排列在所述接结经纱(3)的导条上，所述翼板织物区(1)和腹板织物区(2)的纱锭呈现为t形垂直排列；s1-2，斜向纱(6)的边缘纱线在翼板平直织物区(12)的初始排列；s1-3，斜向纱(6)的边缘纱线在翼板分纱织物区(11)的初始排列；翼板分纱织物区(11)的左、右侧边缘和腹板织物区(2)的顶端边缘各有一个斜向纱(6)的边条，在所述翼板织物区(1)左侧边缘纱线的纱锭上排列1根+θ角斜向纱(61)；在所述翼板织物区(1)右侧边缘纱线的纱锭上排列1根－θ角斜向纱(62)；在左腹板织物区(21)和右腹板织物区(22)的顶端边缘纱线的纱锭上分别排列1根－θ角斜向纱(62)和+θ角斜向纱(61)，分别对应所述翼板分纱织物区(11)的左、右侧边缘。7.根据权利要求5所述的含斜向纱的三维整体t形结构织物的织造方法，其特征在于：所述s4中具体还包括：s4-1，纬纱(5)在翼板平直织物区(12)的引入；s4-2，纬纱(5)在翼板分纱织物区(11)和腹板织物区(2)的引入；当纬纱(5)从翼板分纱织物区(11)运动到t形结构的根部拐角区域时，以衬经纱(4)方向为法向，垂直拐弯向腹板织物区(2)继续引入，直到腹板织物区(2)的顶端。8.根据权利要求5所述的含斜向纱的三维整体t形结构织物的织造方法，其特征在于：改变斜向纱(6)的角度θ的方法为改变所述接结经纱(3)、衬经纱(4)及纬纱(5)的排列密度实现，或者改变所述斜向纱(6)的步进运动和引入纬纱(5)的配合，或者将前述两种方法进行混合使用。9.根据权利要求8所述的一含斜向纱的三维整体t形结构织物的织造方法，其特征在于：所述改变所述斜向纱(6)的步进运动和引入纬纱(5)的配合指通过增加斜向纱(6)的运动步数来增大斜向纱(6)的角度θ，或者减小引入纬纱(5)的次数来增大斜向纱(6)的角度θ。

技术总结
本发明涉及一种含斜向纱的三维整体T形结构织物，包括翼板织物区和腹板织物区；翼板织物区分为翼板分纱织物区和翼板平直织物区；腹板织物区分为左腹板织物区和右腹板织物区；翼板分纱织物区通过预留纱线的方法与所述腹板织物区相连接；斜向纱包括+θ角斜向纱和－θ角斜向纱，+θ角斜向纱和－θ角斜向纱均设置在靠近纬纱的位置；在T形结构的根部拐角区域，衬经纱、纬纱及斜向纱的方向为法向，其中纬纱及斜向纱均从翼板分纱织物区垂直转向腹板织物区；接结经纱分别在翼板织物区和腹板织物区中将其他纱线捆绑在一起。本发明还包括该织物的织造方法，提高了T形结构的抗弯扭能力及可设计性，有效提高典型T形结构工作稳定性，提高其服役寿命。其服役寿命。其服役寿命。


技术研发人员：张一帆 陈利 魏家辉 史志伟 陈小明 焦亚男
受保护的技术使用者：天津工业大学
技术研发日：2023.04.26
技术公布日：2023/9/11