一种全卡压式闸阀结构及其制造方法与流程

1.本发明涉及一种管道阀门中的闸阀结构，具体是一种全卡压式闸阀结构及其制造方法。


背景技术：

2.闸阀是一种管路系统中常用的截断阀门，具有流阻系数小、操作简单和截断密封效果可靠等使用优点，故应用范围相当广泛。目前，闸阀的结构通常是由阀体、阀盖、阀杆、闸板和手轮等构成；其中，阀盖内会设置一个轴向贯通的阀杆孔，而阀杆按照由上而下或由下而上的方式装入阀杆孔内，再通过填料填充或双道o型圈配合凸肩、卡环固定等方式进行安装，由此就形成了阀杆在阀杆孔内的定位转动和密封；然而，这种转动密封的定位结构都需要通过其它零部件进行配合，这使得装配过程较为麻烦，并且阀杆转动使用长久后，也容易因其它零部件的损坏而出现阀杆转动位移的情况，由此影响了闸阀的使用可靠性。同时，阀盖主要通过螺纹旋紧的方式与阀体顶部形成密封连接的，不但多出金加工的螺纹工序，而且组装成型也较为不便；另外，阀盖和阀体都是由棒料或铜锭经过热锻或铸造成毛坯，再由毛坯金加工成型，也提高了加工成本。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术的缺陷而提供一种装配简单、使用可靠，并能减少加工工序和降低加工成本的全卡压式闸阀结构及其制造方法。
4.本发明的技术问题通过以下技术方案实现：一种全卡压式闸阀结构，包括阀体、阀盖、阀杆、闸板和手轮，所述的阀杆中部设有凸轴，所述的阀盖内设有阀杆孔和安装孔，该阀杆孔内设有上内肩和下内肩，以及上、下内肩之间形成的定位槽，所述的凸轴定位转动安装在该定位槽内；所述的阀盖经安装孔密封安装在阀体顶部，在阀盖的外圆周面上设有卡槽，并经该卡槽固定阀体和阀盖。
5.所述的阀盖采用延展性好的不锈钢或黄铜冲压拉伸成型。
6.所述的阀盖的安装孔端口处设有卡压接口，该卡压接口内设有与阀体的外表面形成密封接触的o型圈。
7.所述的阀体顶部设有与所述阀盖的安装孔形成吻合配装的凸管。
8.所述的安装孔和凸管为吻合配装的圆孔和圆管。
9.所述的凸轴上方的阀杆外圆周面上设有双道o型圈。
10.所述的阀体的两端口处分别设有卡压接口，每个卡压接口内均设置o型圈。
11.一种全卡压式闸阀结构的制造方法，包括如下步骤：步骤一、根据规格选用合适长度和直径的不锈钢空心管或黄铜空心管作为阀盖毛坯；步骤二、将阀盖毛坯的上部采用加热旋压工艺旋压出外径尺寸缩小的阀杆管，该阀杆管内形成阀杆孔，并使阀盖毛坯的安装孔位于阀杆孔下方；
步骤三、将阀杆管的上部采用加热旋压工艺进行旋压，以使阀杆管的外径尺寸再次缩小，进而在阀杆孔内形成上内肩；步骤四、将阀盖毛坯的安装孔端口处采用水涨成型工艺成型出卡压接口，同时也对阀杆孔进行整形，以确保与阀杆之间的尺寸配合；步骤五、制造阀杆，并在阀杆中部设有凸轴和位于凸轴上方的双道o型圈；步骤六、将带有双道o型圈的阀杆由下而上经安装孔装入阀盖的阀杆孔内，直至凸轴的上台阶面接触阀杆孔的上内肩被限位，而双道o型圈动密封接触在阀杆孔内；步骤七、将阀杆管的下部采用滚压工艺进行滚压，以使阀杆管的外径尺寸再次缩小，进而在阀杆孔内形成下内肩，该下内肩接触在凸轴的下台阶面上，并使上、下内肩之间形成供该阀杆的凸轴作定位转动安装的定位槽，以保证凸轴能够在定位槽内转动自如但不会脱落；步骤八、将步骤七中带有阀杆的阀盖经安装孔与阀体顶部的凸管吻合配装，并将阀杆下端与阀体内的闸板形成连接，同时还在阀盖的外圆周面上采用卡压工艺形成的卡槽来固定阀体和阀盖，以及在卡压接口内设置o型圈以接触在凸管的外表面，进而确保阀盖与阀体之间的安装密封；步骤九、阀体两端分别设有卡压接口，每个卡压接口内均设置o型圈；步骤十、将外露在阀盖顶部的阀杆上端安装上手轮和锁紧螺母后，即可完成全卡压闸阀的制造。
12.与现有技术相比，本发明主要是在阀杆中部设有凸轴，阀盖内设有阀杆孔和安装孔，并在阀杆孔内设有通过加热旋压工艺制造的上内肩和下内肩，以及上、下内肩之间形成的定位槽，再将凸轴定位转动安装在该定位槽内，即可保证凸轴能够在定位槽内转动自如但不会脱落，也就是阀杆能够在阀杆孔内形成定位转动；同时，阀盖的安装孔端口处设有卡压接口，该卡压接口内设有与阀体的外表面形成密封接触的o型圈，再在阀盖的外圆周面上设有卡槽，并经该卡槽固定阀体和阀盖，从而形成阀盖在阀体顶部的密封安装；显然，上述阀杆、阀盖和阀体的安装结构具有装配简单、使用可靠等优点，特别是阀盖无需采用传统的螺纹旋紧方式后，省略了金加工的螺纹工序，使得材料损耗减少、加工工序更少和加工速度更加快捷，同时也简化了阀门结构，便于加工和装配，使得阀门的组装成型也更加方便；另外，阀盖和阀体直接由延展性好的材料，如黄铜、不锈钢等冲压拉伸成型，还具有两个优点：一是无需传统加工方式中先由棒料或铜锭经过热锻或铸造成毛坯，再将该毛坯金加工成型；二是方便阀盖和阀体的变形来实现卡压式连接，故也有效降低了闸阀的加工成本。
附图说明
13.图1为本发明的剖视结构示意图。
14.图2为中空管状的阀盖毛坯示意图。
15.图3为图2中加热旋压出阀杆管的结构示意图。
16.图4为图3中的阀杆管加热旋压出上内肩的结构示意图。
17.图5为图4中的阀盖毛坯水涨成型出卡压接口的结构示意图。
18.图6为图5中的阀杆孔内安装阀杆的结构示意图。
19.图7为图6中的阀杆管加热旋压出下内肩的结构示意图。
20.图8为图7中的阀盖装配在阀体顶部的结构示意图。
21.图9为阀盖制造完成的剖视结构示意图。
22.图10为阀杆的结构示意图。
实施方式
23.下面将按上述附图对本发明实施例再作详细说明。
24.如图1~图10所示，1.阀体、11.凸管、2.阀盖、21.阀杆管、22.阀杆孔、23.安装孔、24.上内肩、25.卡槽、26.定位槽、27.下内肩、3.阀杆、31.凸轴、32.上台阶面、33.下台阶面、4.闸板、5.手轮、6.锁紧螺母、7.双道o型圈、8.o型圈、9.卡压接口。
25.一种全卡压式闸阀结构及其制造方法，如图1所示，属于管路系统中常用的截断阀门，该全卡压式闸阀的结构主要包括阀体1、阀盖2、阀杆3、闸板4和手轮5等；其中，阀体1材料具有一定的延展性，可用于卡压式连接，阀盖2也采用延展性好的不锈钢或黄铜等材质冲压拉伸成型，省略了金加工的工序。
26.所述的阀盖2内设有轴向贯通的通孔，并将通孔分成同轴心的阀杆孔22和安装孔23，且安装孔的孔径要大于阀杆孔的孔径，并位于阀杆孔22下方。
27.所述的阀杆孔22内设有采用加热旋压工艺制造的上内肩24和下内肩27，以及形成再上、下内肩之间的定位槽26；所述的阀杆3中部设有凸轴31，该凸轴是与阀杆同轴心的凸圆轴，且凸轴31的轴径需大于阀杆3的轴径，并在凸轴31上方的阀杆外圆周面上还设有双道o型圈7。
28.所述的凸轴31定位转动安装在定位槽26内，从而保证凸轴31能够在定位槽26内转动自如但不会脱落，也就是阀杆3能够在阀杆孔22内形成定位转动，且阀杆3还经双道o型圈7在阀杆孔22内形成动密封接触，由此来保证阀杆3转动的密封性能。
29.所述的阀盖2经安装孔23密封安装在阀体1顶部，具体是在阀体顶部设有与该阀盖的安装孔形成吻合配装的凸管11，本实施例中的安装孔23和凸管11为吻合配装的圆孔和圆管。
30.而阀盖2的安装孔23端口处还设有水涨成型工艺成型出的卡压接口9，并在该卡压接口内设有o型圈8，从而在阀盖2与阀体顶部的凸管11进行吻合配装时，保证阀盖2与阀体1的外表面，也就是与凸管11的外表面形成密封接触，再在阀盖2外圆周面上设有采用卡压工艺形成的卡槽25，并经该卡槽固定阀体1和阀盖2，从而形成阀盖在阀体顶部的密封安装。
31.所述的阀体1的两端口处也分别设有卡压接口9，每个卡压接口内均设置o型圈8，防止阀体1在管路系统中进行卡压连接时出现泄露，保证良好的连接密封性能。
32.因此，上述阀杆3、阀盖2和阀体1的安装结构具有装配简单、使用可靠等优点，特别是阀盖2无需采用传统的螺纹旋紧方式后，省略了金加工的螺纹工序，使得材料损耗减少、加工工序更少和加工速度更加快捷，同时也简化了阀门结构，便于加工和装配，使得阀门的组装成型也更加方便。
33.而且，阀盖2和阀体1直接由延展性好的材料，如黄铜、不锈钢等冲压拉伸成型，还具有两个优点：一是无需传统加工方式中先由棒料或铜锭经过热锻或铸造成毛坯，再将该毛坯金加工成型；二是方便阀盖和阀体的变形来实现卡压式连接，故也有效降低了闸阀的加工成本。
34.所述的全卡压式闸阀结构的制造方法，主要包括如下步骤：步骤一、根据规格选用图2所示合适长度和直径的不锈钢空心管或黄铜空心管作为阀盖毛坯；步骤二、将阀盖毛坯的上部采用加热旋压工艺旋压出图3所示外径尺寸缩小的阀杆管21，该阀杆管内形成阀杆孔22，而阀盖毛坯的安装孔23则位于阀杆孔22下方；步骤三、将阀杆管21的上部采用加热旋压工艺进行旋压，以使阀杆管的外径尺寸再次缩小，进而在阀杆孔22内形成图4所示的上内肩24；步骤四、将阀盖毛坯的安装孔23端口处采用水涨成型工艺成型出图5所示的卡压接口9，同时也对阀杆孔22进行整形，以确保与阀杆3之间的尺寸配合；步骤五、制造阀杆3，并在阀杆中部设有凸轴31和位于凸轴上方的双道o型圈7；步骤六、将带有双道o型圈7的阀杆3如图6所示由下而上经安装孔23装入阀盖2的阀杆孔22内，直至凸轴31的上台阶面32接触阀杆孔22的上内肩24被限位，而双道o型圈7动密封接触在阀杆孔22内；步骤七、将阀杆管21的下部采用滚压工艺进行滚压，以使阀杆管的外径尺寸再次缩小，进而在阀杆孔22内形成图7所示的下内肩27，该下内肩接触在凸轴31的下台阶面33上，并使上、下内肩之间形成供该阀杆3的凸轴31作定位转动安装的定位槽26，以保证凸轴31能够在定位槽26内转动自如但不会脱落；步骤八、将步骤七中带有阀杆3的阀盖2经安装孔23与阀体顶部的凸管11吻合配装，并将阀杆下端与阀体内的闸板4形成连接，同时还在阀盖2的外圆周面上采用图8所示的卡压工艺形成的卡槽25来固定阀体1和阀盖2，以及在卡压接口9内设置o型圈8以接触在凸管11的外表面，进而确保阀盖2与阀体1之间的安装密封；步骤九、阀体1两端分别设有卡压接口9，每个卡压接口内均设置o型圈8；步骤十、将外露在阀盖2顶部的阀杆3上端安装上手轮5和锁紧螺母6后，即可完成全卡压闸阀的制造。
35.以上所述仅是本发明的具体实施例，本领域技术人员应该理解，任何与该实施例等同的结构设计，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种全卡压式闸阀结构，包括阀体（1）、阀盖（2）、阀杆（3）、闸板（4）和手轮（5），其特征在于所述的阀杆（3）中部设有凸轴（31），所述的阀盖（2）内设有阀杆孔（22）和安装孔（23），该阀杆孔（22）内设有上内肩（24）和下内肩（27），以及上、下内肩之间形成的定位槽（26），所述的凸轴（31）定位转动安装在该定位槽（26）内；所述的阀盖（2）经安装孔（23）密封安装在阀体（1）顶部，在阀盖（2）的外圆周面上设有卡槽（25），并经该卡槽固定阀体（1）和阀盖（2）。2.根据权利要求1所述的一种全卡压式闸阀结构，其特征在于所述的阀盖（2）采用延展性好的不锈钢或黄铜冲压拉伸成型。3.根据权利要求1所述的一种全卡压式闸阀结构，其特征在于所述的阀盖（2）的安装孔（23）端口处设有卡压接口（9），该卡压接口内设有与阀体（1）的外表面形成密封接触的o型圈（8）。4.根据权利要求1所述的一种全卡压式闸阀结构，其特征在于所述的阀体（1）顶部设有与所述阀盖（2）的安装孔（23）形成吻合配装的凸管（11）。5.根据权利要求4所述的一种全卡压式闸阀结构，其特征在于所述的安装孔（23）和凸管（11）为吻合配装的圆孔和圆管。6.根据权利要求1所述的一种全卡压式闸阀结构，其特征在于所述的凸轴（31）上方的阀杆（3）外圆周面上设有双道o型圈（7）。7.根据权利要求1所述的一种全卡压式闸阀结构，其特征在于所述的阀体（1）的两端口处分别设有卡压接口（9），每个卡压接口内均设置o型圈（8）。8.根据权利要求1~7任一项所述的一种全卡压式闸阀结构的制造方法，其特征在于所述的制造方法包括如下步骤：步骤一、根据规格选用合适长度和直径的不锈钢空心管或黄铜空心管作为阀盖毛坯；步骤二、将阀盖毛坯的上部采用加热旋压工艺旋压出外径尺寸缩小的阀杆管（21），该阀杆管内形成阀杆孔（22），并使阀盖毛坯的安装孔（23）位于阀杆孔（22）下方；步骤三、将阀杆管（21）的上部采用加热旋压工艺进行旋压，以使阀杆管的外径尺寸再次缩小，进而在阀杆孔（22）内形成上内肩（24）；步骤四、将阀盖毛坯的安装孔（23）端口处采用水涨成型工艺成型出卡压接口（9），同时也对阀杆孔（22）进行整形，以确保与阀杆（3）之间的尺寸配合；步骤五、制造阀杆，并在阀杆（3）中部设有凸轴（31）和位于凸轴上方的双道o型圈（7）；步骤六、将带有双道o型圈（7）的阀杆（3）由下而上经安装孔（23）装入阀盖（2）的阀杆孔（22）内，直至凸轴（31）的上台阶面（32）接触阀杆孔（22）的上内肩（24）被限位，而双道o型圈（7）动密封接触在阀杆孔（22）内；步骤七、将阀杆管（21）的下部采用滚压工艺进行滚压，以使阀杆管的外径尺寸再次缩小，进而在阀杆孔（22）内形成下内肩（27），该下内肩接触在凸轴（31）的下台阶面（33）上，并使上、下内肩之间形成供该阀杆（3）的凸轴（31）作定位转动安装的定位槽（26），以保证凸轴（31）能够在定位槽（26）内转动自如但不会脱落；步骤八、将步骤七中带有阀杆（3）的阀盖（2）经安装孔（23）与阀体（1）顶部的凸管（11）吻合配装，并将阀杆（3）下端与阀体（1）内的闸板（4）形成连接，同时还在阀盖（2）的外圆周面上采用卡压工艺形成的卡槽（25）来固定阀体（1）和阀盖（2），以及在卡压接口（9）内设置o
型圈（8）以接触在凸管（11）的外表面，进而确保阀盖（2）与阀体（1）之间的安装密封；步骤九、阀体（1）两端分别设有卡压接口（9），每个卡压接口内均设置o型圈（8）；步骤十、将外露在阀盖（2）顶部的阀杆（3）上端安装上手轮（5）和锁紧螺母（6）后，即可完成全卡压闸阀的制造。

技术总结
本发明公开了一种全卡压式闸阀结构及其制造方法，其结构包括阀体、阀盖、阀杆、闸板和手轮等，主要是在阀杆中部设有凸轴，阀盖内设有阀杆孔和安装孔，并在阀杆孔内设有通过加热旋压工艺制造的上内肩和下内肩，以及上、下内肩之间形成的定位槽，再将凸轴定位转动安装在该定位槽内，即可保证凸轴能够在定位槽内转动自如但不会脱落，也就是阀杆在阀杆孔内形成定位转动；同时，阀盖的安装孔端口处设有卡压接口，其内设有与阀体的外表面形成密封接触的O型圈，再在阀盖的外圆周面上设有卡槽来固定阀体和阀盖，从而形成阀盖在阀体顶部的密封安装；因此，改进后的闸阀结构结合制造方法，具有装配简单、使用可靠、能减少加工工序和降低加工成本等使用优点。工成本等使用优点。工成本等使用优点。


技术研发人员：徐伟峰 林岗 沈国强
受保护的技术使用者：宁波埃美柯铜阀门有限公司
技术研发日：2023.06.20
技术公布日：2023/9/13