一种用于轮胎内衬层与帘布复合的压合装置的制作方法

1.本发明属于轮胎生产技术领域，尤其是涉及一种用于轮胎内衬层与帘布复合的压合装置。


背景技术：

2.轮胎由七大部件组成，包括内衬层、胎体帘布、钢丝圈、胎侧、带束层、冠带层、胎面。
3.根据生产工艺不同，可采用内衬层与胎体帘布复合件的形式用于成型生产，来提升成型效率。其中，内衬层起到给轮胎保气的作用，不允许破损，是制造优质轮胎的关键工序之一。
4.传统工艺是使用圆形橡胶辊或聚酯材料的圆形压辊将内衬层与胎体帘布进行复合。
5.但胎体帘布本身存在厚度，且不同规格轮胎胎体帘布的厚度不同，因此帘布搭接后接头处存在高度差且高度不一致，与内衬复合时圆形压辊无法将接头根部气体挤压排出。
6.即便圆形橡胶辊或聚酯材料的圆形压辊存在一定的弹性，且尽可能的将帘布接头与内衬层之间的气体挤压排查，但仍受制于材料弹性有限、材料厚度不一以及圆辊形状无法将气体有效排出，极易发生轮胎内衬层复合件中残留气泡，严重影响轮胎品质。
7.因此，设计一种结构简单、排气效果好，适应何种材料厚度的用于轮胎内衬层与帘布复合的压合装置，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。


技术实现要素：

8.本发明要解决的问题是提供一种用于轮胎内衬层与帘布复合的压合装置。
9.为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种用于轮胎内衬层与帘布复合的压合装置，包括复合压辊，所述复合压辊包括至少一段压辊本体，所述压辊本体表面间隔设置有若干凸齿，若干所述凸齿沿所述压辊本体的周向均匀布置，所述凸齿通过内部的弹簧与压辊本体相连，所述凸齿截面呈梯形，该凸齿边缘设置为倒圆角；所述凸齿通过弹簧安装于压辊本体的凸齿腔内，所述凸齿底部设置有导向限位块，所述凸齿和导向限位块一体成型形成压合凸齿，所述压合凸齿与凸齿腔的高度一致，所述导向限位块两侧与凸齿腔内壁滑动连接，所述凸齿腔的开口两侧对称设置有限位挡块，所述开口的宽度与凸齿的下底宽度一致。
10.进一步地，所述压辊本体圆心位置设置有轴孔，所述轴孔与凸齿腔之间设置有若干减重孔，所述减重孔围绕轴孔环形均布。
11.进一步地，所述压辊本体材质为铝制或高分子材料。
12.进一步地，所述压辊本体通过轴孔安装于支撑轴上，该压辊本体与支撑轴之间设置有压辊轴承。
13.进一步地，所述支撑轴两端通过支撑轴轴承与气缸的输出端相连，所述气缸的输出端竖直向下设置，该气缸安装于立式框架上。
14.进一步地，所述复合压辊可通过固定卡扣限位，所述固定卡扣将复合压辊固定在支撑轴上。
15.进一步地，所述复合压辊下方设置有滚床，所述滚床采用传送带传送，所述传送带下方设置有托辊，所述复合压辊与托辊配合实现压合。
16.由于采用上述技术方案，本发明具有如下有益效果：（1）本发明的复合压辊采用一段或多段压辊本体，可根据内衬复合件的宽度进行调整；如内衬复合件厚度过大，可通过两个或多个复合压辊进行组合压合。
17.（2）本发明的凸齿通过弹簧控制，可根据压合接头的高度任意调整凸齿的高度。
18.（3）本发明的凸齿截面呈梯形，采用梯形设计，可延长复合压辊的使用寿命；凸齿边缘设置为倒圆角，可以防止边部过于锋利划破内衬。
19.（4）本发明的压辊本体材质为铝制或高分子材料，确保压合过程中可通过压缩空气压力调整压合效果，因为压辊本体的材质不能过于笨重，并非越重压合效果越好，过于笨重在压合时容易将内衬层压变形，因此需采用轻量化设计，并通过气缸压力大小控制压辊本体的压合质量，保证既能将气泡压出，又不至于将内衬层压变形。
20.（5）本发明的压辊轴承可保证每个压辊本体自由旋转，相邻压辊本体不受干涉，防止帘布压合起皱。
21.（6）本发明的支撑轴轴承可保持支撑轴自由旋转，单个压辊轴承损坏时也可正常压合，防止划破内衬。
22.（7）本发明的凸齿高度可随着压合接头厚度不同任意伸缩变换，结合自身凸齿结构特点，使接头处及接头前后相邻位置均能被压实，尤其是接头处，无论厚度如何变化，接头处的斜面角度如何，本发明的凸齿均可适配，并在滚动过程中实现定制式压合、压实。
23.可见，本发明结构简单，解决了圆形压辊无法将不同厚度帘布接头根部压实的问题。本发明可将接头处气泡排出，降低轮胎内部的气体残留，提升内衬复合件的质量及成品一次合格率，减少成品轮胎因内部气泡导致部件脱层的问题，防止轮胎早期失效，降低生产中的废品发生率，增加企业利润及提升产品质量。
附图说明
24.下面通过参考附图并结合实例具体地描述本发明，本发明的优点和实现方式将会更加明显，其中附图所示内容仅用于对本发明的解释说明，而不构成对本发明的任何意义上的限制，在附图中：图1是本发明压辊本体弹簧伸张的结构示意图。
25.图2是本发明压辊本体弹簧收缩的结构示意图。
26.图3是本发明图1的凸齿部分放大图。
27.图4是本发明图2的凸齿部分放大图。
28.图5是现有技术中圆形压辊的压合状态示意图。
29.图6是本发明的压合状态示意图。
30.图7是本发明压合较薄接头的示意图。
31.图8是本发明压合较厚接头的示意图。
32.图9是本发明的整体结构示意图。
33.图中：1、复合压辊；2、压辊本体；3、凸齿；4、弹簧；5、凸齿腔；6、导向限位块；7、限位挡块；8、开口；9、轴孔；10、减重孔；11、支撑轴；12、压辊轴承；13、气缸；14、立式框架；15、滚床；16、托辊。
具体实施方式
34.如图1至图9所示，本发明一种用于轮胎内衬层与帘布复合的压合装置，包括复合压辊1，复合压辊1包括至少一段压辊本体2，采用一段或多段压辊本体2，可根据内衬复合件的宽度进行调整；如内衬复合件厚度过大，可通过两个或多个复合压辊1进行组合压合；压辊本体2表面均匀间隔设置有若干凸齿3，凸齿3通过内部的弹簧4与压辊本体2相连，通过弹簧控制，可根据压合接头的高度任意调整凸齿3的高度；凸齿3截面呈梯形，采用梯形设计，可延长复合压辊1的使用寿命；凸齿3边缘设置为倒圆角，该设计可以防止边部过于锋利划破内衬（内衬层在轮胎中起到保气的作用，划破内衬将导致轮胎缓慢漏气，降低轮胎寿命）。
35.凸齿3通过弹簧4安装于压辊本体2的凸齿腔5内，凸齿3底部设置有导向限位块6，凸齿3和导向限位块6一体成型形成压合凸齿，压合凸齿与凸齿腔5的高度一致，导向限位块6两侧与凸齿腔5内壁滑动连接，凸齿腔5的开口8两侧对称设置有限位挡块7，开口8的宽度与凸齿3的下底宽度一致。
36.压辊本体2圆心位置设置有轴孔9，轴孔9与凸齿腔5之间设置有若干减重孔10，减重孔10围绕轴孔9环形均布。
37.压辊本体2材质为铝制、高分子等密度小的材料，确保压合过程中可通过压缩空气压力调整压合效果。因为压辊本体2的材质不能过于笨重，并非是越重压合效果越好，过于笨重在压合时容易将内衬层压变形，因此需采用轻量化设计，并通过调整气缸压力大小控制压辊本体2的压合质量，保证既能将气泡压出，又不至于将内衬层压变形。
38.压辊本体2通过轴孔9安装于支撑轴11上，该压辊本体2与支撑轴11之间设置有压辊轴承12，压辊轴承12可保证每个压辊本体2自由旋转，相邻压辊本体2不受干涉，防止帘布压合起皱。
39.支撑轴11两端通过支撑轴轴承与气缸13的输出端相连，气缸13的输出端竖直向下设置，该气缸13安装于立式框架14上，其中，支撑轴轴承可保持支撑轴11自由旋转，单个压辊轴承12损坏时也可正常压合，防止划破内衬；支撑轴11传递气缸13的压力将复合件压实，同时带动复合压辊1上下运动；立式框架14用于复合压辊1的安装固定，为整套装置提供支撑。
40.复合压辊1可通过固定卡扣限位，固定卡扣将复合压辊1固定在支撑轴11上，使其位置固定。
41.复合压辊1下方设置有滚床15，滚床15采用传送带传送，传送带下方设置有托辊16，复合压辊1与托辊16配合实现压合，托辊16为内衬层与胎体帘布复合时提供支撑。
42.工作过程：内衬层生产线生产过程中，内衬层与胎体帘布共同随滚床15的传送带往前运动，
运动至复合压辊1，复合压辊1通过气缸13下降，根据半制品宽度选择压辊本体2长度方向的数量，根据压合效果调整伸缩气缸的压力或高度，保证内衬层与胎体帘布的压合质量。生产结束，复合压辊1随气缸13升起。本发明还可根据复合帘布的厚度选择不同的复合压辊1的数量或调整压辊本体2的凸齿高度、倒圆角度数及坡度。
43.如图6至图8所示，本发明的凸齿高度可随着压合接头厚度不同任意伸缩变换，结合自身凸齿结构特点，使接头处及接头前后相邻位置均能被压实，尤其是接头处，无论厚度如何变化，接头处的斜面角度如何，本发明的凸齿3均可适配，并在滚动过程中实现定制式压合、压实。
44.如图5所示，现有圆形的压辊的圆周处在接触接头时，特别是由于厚度较厚，坡度较大的接头时，圆形压辊会被撑在接头处，无法直接给予接头坡底和斜坡处压力，清除气泡效果很差。
45.可见，本发明可将接头处气泡排出，降低轮胎内部的气体残留，提升内衬复合件的质量及成品一次合格率，减少成品轮胎因内部气泡导致部件脱层的问题，防止轮胎早期失效，降低生产中的废品发生率，增加企业利润及提升产品质量。
46.以上对本发明的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。

技术特征：
1.一种用于轮胎内衬层与帘布复合的压合装置，其特征在于：包括复合压辊，所述复合压辊包括至少一段压辊本体，所述压辊本体表面间隔设置有若干凸齿，若干所述凸齿沿所述压辊本体的周向均匀布置，所述凸齿截面呈梯形，该凸齿边缘设置为倒圆角；所述凸齿通过弹簧安装于压辊本体的凸齿腔内，所述凸齿底部设置有导向限位块，所述凸齿和导向限位块一体成型形成压合凸齿，所述压合凸齿与凸齿腔的高度一致，所述导向限位块两侧与凸齿腔内壁滑动连接，所述凸齿腔的开口两侧对称设置有限位挡块，所述开口的宽度与凸齿的下底宽度一致。2.根据权利要求1所述的用于轮胎内衬层与帘布复合的压合装置，其特征在于：所述压辊本体圆心位置设置有轴孔，所述轴孔与凸齿腔之间设置有若干减重孔，所述减重孔围绕轴孔环形均布。3.根据权利要求1所述的用于轮胎内衬层与帘布复合的压合装置，其特征在于：所述压辊本体材质为铝制或高分子材料。4.根据权利要求1至3任一所述的用于轮胎内衬层与帘布复合的压合装置，其特征在于：所述压辊本体通过轴孔安装于支撑轴上，该压辊本体与支撑轴之间设置有压辊轴承。5.根据权利要求4所述的用于轮胎内衬层与帘布复合的压合装置，其特征在于：所述支撑轴两端通过支撑轴轴承与气缸的输出端相连，所述气缸的输出端竖直向下设置，该气缸安装于立式框架上。6.根据权利要求5所述的用于轮胎内衬层与帘布复合的压合装置，其特征在于：所述复合压辊通过固定卡扣限位，所述固定卡扣将复合压辊固定在支撑轴上。7.根据权利要求5所述的用于轮胎内衬层与帘布复合的压合装置，其特征在于：所述复合压辊下方设置有滚床，所述滚床采用传送带传送，所述传送带下方设置有托辊，所述复合压辊与托辊配合实现压合。

技术总结
本发明提供一种用于轮胎内衬层与帘布复合的压合装置，属于轮胎生产技术领域，包括复合压辊，复合压辊包括至少一段压辊本体，压辊本体表面间隔设置有若干凸齿，凸齿通过内部的弹簧与压辊本体相连，压辊本体通过轴孔安装于支撑轴上，支撑轴两端与气缸的输出端相连，复合压辊下方设置有滚床，滚床采用传送带传送，传送带下方设置有托辊，复合压辊与托辊配合实现压合。本发明结构简单，可根据压合处厚度任意调整凸齿高度、通过凸齿压合减少帘布材料接头部位因段差导致的气体残留，主要用于内衬层复合生产线，减少内衬层与帘布复合件内部的气体残留。体残留。体残留。


技术研发人员：耿鹏 党龙成 赵武凤 李葆忠 丁子硕
受保护的技术使用者：天津万达轮胎有限公司
技术研发日：2023.05.16
技术公布日：2023/9/14