直升机驾驶舱门透明件翻窗无面差结构的制作方法

1.本实用新型属于直升机翻窗技术领域，具体地说，涉及一种直升机驾驶舱门透明件翻窗无面差结构。


背景技术：

2.目前直升机驾驶舱门透明件翻窗结构设计主要由大窗、翻窗、合页、锁等组成，通常翻窗结构在翻窗关闭状态下不能实现无面差，即内外圈可能设置有窗框，再配合规则的翻窗之后，会造成两者的间隙面差，形成突兀，外观性差，且窗框造型复杂，采用胶粘安装方式，不易更换拆卸，经济效益差。
3.因此，一种能够提高直升机驾驶舱门透明件的经济性问题，同时安装拆卸方便，并能保证翻窗无面差结构的翻窗结构亟待研究。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型所要解决的技术问题是提供了一种直升机驾驶舱门透明件翻窗无面差结构，用于避免以往翻窗结构在关闭状态下，不能实现无面差，且窗框造型复杂，采用胶粘安装方式，不易更换拆卸，经济效益差的麻烦。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型公开了一种直升机驾驶舱门透明件翻窗无面差结构，包括：
6.舱门大窗，舱门大窗具有翻窗窗口，翻窗窗口内端部设置一圈内包边，内包边截面成l形；
7.窗框压板，窗框压板通过螺栓固定于翻窗窗口外圈，且分别位于舱门大窗内外两侧；
8.翻窗本体，翻窗本体对应翻窗窗口，且下侧通过合页铰接于舱门大窗，上侧通过锁扣组件锁附于舱门大窗内侧；
9.其中，翻窗本体的边部具有台阶，包括外圈边部和内圈主体，且外圈边部和内圈主体通过过渡坡部连接，过渡坡部粘接外密封胶条；当翻窗本体关闭时，翻窗本体的内外表面与窗框压板齐平。
10.根据本实用新型一实施方式，其中上述窗框压板分为内窗框压板和外窗框压板，其中外窗框压板的内圈开口小于内窗框压板的内圈开口，且外密封胶条用于抵触密封外窗框压板。
11.根据本实用新型一实施方式，其中上述内窗框压板和外窗框压板的内圈开口都小于翻窗窗口的开口。
12.根据本实用新型一实施方式，其中上述内窗框压板和外窗框压板与舱门大窗之间分别设置有密封垫。
13.根据本实用新型一实施方式，其中上述外圈边部和内圈主体的端部与窗框压板间隙配合。
14.根据本实用新型一实施方式，其中上述外密封胶条内圈具有一圈柱形的凸部。
15.根据本实用新型一实施方式，其中上述窗框压板设置为碳纤维压板或不锈钢压板或铝合金压板。
16.根据本实用新型一实施方式，其中上述合页设置为间隔的2个，且具有阻尼。
17.根据本实用新型一实施方式，其中上述内包边粘附一圈内密封胶条。
18.与现有技术相比，本实用新型可以获得包括以下技术效果：
19.翻窗设置有台阶，采用边部渐变坡度式设计，在关闭状态下可以使翻窗外表面与压板面齐平，实现无面差。
20.使用密度较小的有机透明材料作为透明件的主体结构，可以使直升机视窗透明件的重量较轻。
21.压板采用直板式，制作简单，方便装配，降低成本。
22.当然，实施本实用新型的任一产品必不一定需要同时达到以上所述的所有技术效果。
附图说明
23.此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
24.图1是本实用新型实施例的直升机驾驶舱门透明件翻窗无面差结构内侧示意图；
25.图2是本实用新型实施例的直升机驾驶舱门透明件翻窗无面差结构外侧示意图；
26.图3是本实用新型实施例的窗框压板示意图；
27.图4是本实用新型实施例的外密封胶条示意图；
28.图5是图4的局部放大图。
29.附图标记
30.舱门大窗10，窗框压板20，翻窗本体30，外圈边部31，内圈主体32，过渡坡部33，合页40，锁扣组件50，外密封胶条60，凸部61。
具体实施方式
31.以下将配合附图及实施例来详细说明本实用新型的实施方式，借此对本实用新型如何应用技术手段来解决技术问题并达成技术功效的实现过程能充分理解并据以实施。
32.请一并参考图1至图5，图1是本实用新型实施例的直升机驾驶舱门透明件翻窗无面差结构内侧示意图；图2是本实用新型实施例的直升机驾驶舱门透明件翻窗无面差结构外侧示意图；图3是本实用新型实施例的窗框压板示意图；图4是本实用新型实施例的外密封胶条示意图；图5是图4的局部放大图。
33.如图1所示，一种直升机驾驶舱门透明件翻窗无面差结构，包括：舱门大窗10，舱门大窗10具有翻窗窗口，翻窗窗口内端部设置一圈内包边，内包边截面成l形；窗框压板20，窗框压板20通过螺栓固定于翻窗窗口外圈，且分别位于舱门大窗10内外两侧；翻窗本体30，翻窗本体30对应翻窗窗口，且下侧通过合页40铰接于舱门大窗10，上侧通过锁扣组件50锁附于舱门大窗10内侧。其中，翻窗本体30的边部具有台阶，包括外圈边部31和内圈主体32，且
外圈边部31和内圈主体32通过过渡坡部33连接，过渡坡部33粘接外密封胶条60；当翻窗本体30关闭时，翻窗本体30的内外表面与窗框压板20齐平。
34.在本实用新型一实施方式中，直升机舱门大窗10和翻窗本体30选用密度较小的有机透明材料作为透明件的主体结构，例如亚克力板或pc板，应用广泛，可以使直升机视窗透明件的重量较轻。舱门大窗10对应翻窗本体30开设翻窗窗口，并且在翻窗窗口设置有一圈内包边，提供软包覆，可利用包边材料发泡成型，提供软性保护。在其他实施方式中，内包边粘附一圈内密封胶条，进一步增强保护，l型设计的包边也能贴合内密封胶条更充分完全。另外在翻窗窗口处通过螺栓固定窗框压板20，形成强度增强及端部保护，避免翻窗本体30在关闭的时候磕碰到舱门大窗10，且窗框压板20采用直板式，制作简单，方便装配，降低成本。
35.翻窗本体30一端由合页40连接到舱门大窗10，另一端则安装锁扣组件50进行翻窗关闭时的锁附工作，锁扣组件50的锁把安装在翻窗本体30上，锁舌安装在舱门大窗10上，可根据需求适配不同结构的锁扣。
36.另外，翻窗本体30为保证视线无面差设计，台阶设计其边部，具体包括外圈边部31和内圈主体32，其中外圈边部31和内圈主体32通过过渡坡部33连接，过渡坡部33设置为渐变式坡度，即不断内凹弯曲，由外圈边部31延伸至内圈主体32，过渡圆滑，避免直角式连接的单一磨损，更显韧性。同时，过渡坡部33粘接外一圈密封胶条60，在关闭的时候形成抵触，增强密封性；且当翻窗本体30关闭时，翻窗本体30的内外表面与窗框压板20齐平，从而形成无面差设计。
37.具体而言，窗框压板20分为内窗框压板和外窗框压板，其中外窗框压板的内圈开口小于内窗框压板的内圈开口，用于配合台阶设计的翻窗本体30，内窗框压板配合外圈边部31，而外窗框压板则配合内圈主体，从而保证其宽度适配。外密封胶条60用于抵触密封外窗框压板，受力挤压保证密封，防止雨水进入舱内，同时实现翻窗外表面与压板面齐平。
38.值得一提的是，本实用新型的内窗框压板和外窗框压板的内圈开口都小于翻窗窗口的开口，用于保护舱门大窗10的翻窗窗口的端部，避免裸露磕碰。并且，翻窗本体30的外圈边部31和内圈主体32的端部与窗框压板20间隙配合，其间隙约2mm左右，增强装配韧性。
39.另外，内窗框压板和外窗框压板与舱门大窗10之间分别设置有密封垫，增强柔性装配，避免损伤舱门大窗10。
40.本实用新型的外密封胶条60内圈具有一圈柱形的凸部61，能够充分挤压密封窗框压板20，保证密封，防止雨水进入舱内，而外圈则可抵压至翻窗窗口的内密封胶条，形成双级密封。
41.优选一实施方式中，窗框压板20设置为碳纤维压板或不锈钢压板或铝合金压板，耐用度高。与舱门大窗10连接方式采用螺栓式连接，开启方式首先锁把向直升机航方向施力逆时针转动，合页40设置为间隔的2个，带有一定阻尼，打开时使翻窗缓慢向舱内方向开启；关闭方式则是握住锁把先施加向上的力，然后向直升机航方向施力逆时针转动，实现关闭，操作简便。
42.综上所述，本实用新型翻窗设置有台阶，采用边部渐变坡度式设计，在关闭状态下可以使翻窗外表面与压板面齐平，实现无面差，同时压板采用直板式，制作简单，方便装配，降低成本。
43.上述说明示出并描述了本实用新型的若干优选实施例，但如前所述，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述实用新型构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求的保护范围内。

技术特征：
1.一种直升机驾驶舱门透明件翻窗无面差结构，其特征在于，包括：舱门大窗，所述舱门大窗具有翻窗窗口，所述翻窗窗口内端部设置一圈内包边，所述内包边截面成l形；窗框压板，所述窗框压板通过螺栓固定于所述翻窗窗口外圈，且分别位于所述舱门大窗内外两侧；翻窗本体，所述翻窗本体对应所述翻窗窗口，且下侧通过合页铰接于所述舱门大窗，上侧通过锁扣组件锁附于所述舱门大窗内侧；其中，所述翻窗本体的边部具有台阶，包括外圈边部和内圈主体，且所述外圈边部和所述内圈主体通过过渡坡部连接，所述过渡坡部粘接外密封胶条；当所述翻窗本体关闭时，所述翻窗本体的内外表面与所述窗框压板齐平。2.根据权利要求1所述的直升机驾驶舱门透明件翻窗无面差结构，其特征在于，其中所述窗框压板分为内窗框压板和外窗框压板，其中所述外窗框压板的内圈开口小于所述内窗框压板的内圈开口，且所述外密封胶条用于抵触密封所述外窗框压板。3.根据权利要求2所述的直升机驾驶舱门透明件翻窗无面差结构，其特征在于，其中所述内窗框压板和所述外窗框压板的内圈开口都小于所述翻窗窗口的开口。4.根据权利要求2所述的直升机驾驶舱门透明件翻窗无面差结构，其特征在于，其中所述内窗框压板和所述外窗框压板与所述舱门大窗之间分别设置有密封垫。5.根据权利要求1所述的直升机驾驶舱门透明件翻窗无面差结构，其特征在于，其中所述外圈边部和所述内圈主体的端部与所述窗框压板间隙配合。6.根据权利要求1所述的直升机驾驶舱门透明件翻窗无面差结构，其特征在于，其中所述外密封胶条内圈具有一圈柱形的凸部。7.根据权利要求1所述的直升机驾驶舱门透明件翻窗无面差结构，其特征在于，其中所述窗框压板设置为碳纤维压板或不锈钢压板或铝合金压板。8.根据权利要求1所述的直升机驾驶舱门透明件翻窗无面差结构，其特征在于，其中所述合页设置为间隔的2个，且具有阻尼。9.根据权利要求1所述的直升机驾驶舱门透明件翻窗无面差结构，其特征在于，其中所述内包边粘附一圈内密封胶条。

技术总结
本实用新型公开了一种直升机驾驶舱门透明件翻窗无面差结构，包括舱门大窗，舱门大窗具有翻窗窗口；窗框压板，窗框压板通过螺栓固定于翻窗窗口外圈，且分别位于舱门大窗内外两侧；翻窗本体，翻窗本体对应翻窗窗口，且下侧通过合页铰接于舱门大窗，上侧通过锁扣组件锁附于舱门大窗内侧；其中，翻窗本体的边部具有台阶，包括外圈边部和内圈主体，且外圈边部和内圈主体通过过渡坡部连接，过渡坡部粘接外密封胶条；当翻窗本体关闭时，翻窗本体的内外表面与窗框压板齐平。本实用新型的翻窗设置有台阶，采用边部渐变坡度式设计，在关闭状态下可以使翻窗外表面与压板面齐平，实现无面差，同时压板采用直板式，制作简单，方便装配，降低成本。本。本。


技术研发人员：吴贲华 陈文浩 庞浩然 徐鹏 丁洋 曹玉彬 谢竹青 徐世勇 孙伟
受保护的技术使用者：江苏铁锚玻璃股份有限公司
技术研发日：2023.01.17
技术公布日：2023/5/24