燃料电池堆的制造方法与流程

1.本发明涉及燃料电池堆的制造方法。


背景技术：

2.近年，为了能够确保更多的人能够用上适当、可靠、可持续且先进的能源，正在研究开发关于有助于能源高效化的燃料电池堆。
3.在日本特开2022-022802号公报中，公开了一种燃料电池堆的制造方法。在日本特开2022-022802号公报的燃料电池堆中，多个发电单电池层叠。发电单电池具有：膜电极结构体；以及夹持该膜电极结构体的第一金属隔件及第二金属隔件。在第一金属隔件以及第二金属隔件设置有朝向膜电极结构体突出的凸起部(凸起密封件)。在这些凸起部的顶部配设有密封构件。
4.在日本特开2022-022802号公报的制造方法中，在将多个发电单电池层叠之后，向由第一金属隔件与第二金属隔件形成的冷却介质流路供给压力介质。因该压力介质，密封构件被密接于膜电极结构体的树脂框。


技术实现要素：

5.发明所要解决的问题
6.但是，层叠的各发电单电池的膜电极结构体的厚度存在偏差。当该偏差大时，有发电效率降低的担忧。
7.本发明的目的在于解决上述的问题。
8.用于解决问题的方案
9.本发明的一方面涉及一种燃料电池堆的制造方法，包括：层叠工序，将多个发电单电池层叠，所述发电单电池包括膜电极结构体、夹持所述膜电极结构体的一对隔板、以及密封构件；以及压缩工序，对在所述层叠工序中层叠的多个所述发电单电池施加压缩载荷，所述隔板具有：流体流路部，其与所述膜电极结构体相对，用于使流体沿所述隔板的面方向流通；以及凸起部，其包围所述流体流路部的外周，并比所述膜电极结构体靠外侧，向所述隔板的厚度方向突出，所述密封构件设置于一对所述隔板各自的所述凸起部之间，所述密封构件的弹性极限大于所述膜电极结构体的弹性极限，所述压缩工序以使所述膜电极结构体塑性变形并且所述密封构件不超过弹性极限的方式施加所述压缩载荷。
10.发明的效果
11.根据本发明的方面，能够抑制各发电单电池的膜电极结构体的厚度产生的偏差增大的情形。其结果是，能够抑制发电效率降低，进而有助于使能源高效化。另外，能够防止来自发电单电池的过负荷。其结果是，能够抑制堆壳体的强度，使燃料电池堆的整体轻量化并且小型化。
12.从参照附图并进行的以下实施方式的说明中应该能够容易地理解上述的目的、特征以及优点。
附图说明
13.图1是燃料电池堆的立体图。
14.图2是发电单电池的分解立体图。
15.图3是示出发电单电池的层叠方向的剖面的图。
16.图4是示出燃料电池堆的制造方法的顺序的流程图。
17.图5是示出密封构件、凸起部以及膜电极结构体的厚度的关系的图。
18.图6是示出多个发电单电池层叠的被压缩前的状态的图。
19.图7是示出对层叠的多个发电单电池施加压缩载荷的状态的图。
20.图8是示出治具的结构的图。
具体实施方式
21.图1是燃料电池堆10的立体图。燃料电池堆10例如能够搭载于未图示的电动汽车等车辆来使用、作为固定安置型来使用等。燃料电池堆10具备发电单电池层叠体12。发电单电池层叠体12是由多个发电单电池14沿层叠方向(箭头符号a方向)层叠来构成的。在发电单电池层叠体12的层叠方向的一端侧(箭头符号a1侧)朝向外方依次配设有接线板18a、绝缘件20a以及端面板22a。另外，在发电单电池层叠体12的层叠方向的另一端侧(箭头符号a2侧)朝向外方依次配设有接线板18b、绝缘件20b以及端面板22b。
22.绝缘件20a、20b例如由聚碳酸酯(pc)、酚醛树脂等绝缘性材料形成。而且，也可以是，绝缘件20a、20b分别由在层叠方向重合的多个(例如，两个)组件构成。
23.在端面板22a、22b的各边之间配置连结杆24。各连结杆24的两端借助螺栓等被固定于端面板22a、22b的内表面，对发电单电池层叠体12施加层叠方向的压缩载荷(紧固载荷)。而且，也可以是，在燃料电池堆10中，构成为具备将端面板22a、22b设为端板的机壳，在该机壳内收纳发电单电池层叠体12等。
24.如图2所示，发电单电池14具有带树脂框的mea 26以及隔件28。带树脂框的mea 26由膜电极结构体30、将膜电极结构体30的外周包围的树脂框构件32构成。
25.膜电极结构体30具有：电解质膜34；在该电解质膜34的一侧(箭头符号a2侧)的面设置的阳极电极36；以及在电解质膜34的另一侧(箭头符号a1侧)的面设置的阴极电极38。
26.电解质膜34例如是含有水分的全氟磺酸的薄膜等固体高分子电解质膜(阳离子交换膜)，被阳极电极36和阴极电极38夹持。而且，电解质膜34除了能够使用氟系电解质以外，还能够使用hc(碳化氢)系电解质。
27.阳极电极36具有均未图示的阳极电极催化剂层和阳极气体扩散层。阳极电极催化剂层接合于电解质膜34的一侧(箭头符号a2侧)的面。阳极气体扩散层层叠于阳极电极催化剂层。阴极电极38具有均未图示的阴极电极催化剂层和阴极气体扩散层。阴极电极催化剂层接合于电解质膜34的另一侧(箭头符号a1侧)的面。阴极气体扩散层层叠于阴极电极催化剂层。
28.阳极电极催化剂层例如是将表面承载了铂合金的多孔质碳粒子与离子导电性高分子粘合剂一起均匀地涂布在阳极气体扩散层的表面而形成的。阴极电极催化剂层例如是将表面承载了铂合金的多孔质碳粒子与离子导电性高分子粘合剂一起均匀地涂布在阴极气体扩散层的表面而形成的。
29.阴极气体扩散层和阳极气体扩散层由碳纸或者碳布等导电性多孔质片形成。也可以是，在阴极电极催化剂层与阴极气体扩散层之间、以及在阳极电极催化剂层与阳极气体扩散层之间中的至少一方，设置多孔质层(未图示)。
30.树脂框构件32为边框状，例如，树脂框构件32的内周端缘部接合于膜电极结构体30的外周缘部。这样在膜电极结构体30的外周设置树脂框构件32，由此对于比较高额的电解质膜34而言，能够使构成一个发电单电池14所需的电解质膜34的面积减小。
31.树脂框构件32与膜电极结构体30的接合构造没有特别限定，例如也可以是，在阴极气体扩散层的外周端缘部与阳极气体扩散层的外周端缘部之间夹持树脂框构件32的内周端缘部。在该情况下，树脂框构件32的内周端面既可以靠近于电解质膜34的外周端面，也可以抵接于电解质膜34的外周端面，还可以与电解质膜34的外周端面重叠。
32.代替上述的接合构造，也可以是，使电解质膜34的外周缘部相比于阴极气体扩散层以及阳极气体扩散层而向外方突出，在该电解质膜34的外周缘部的两侧设置框形状的膜，由此构成树脂框构件32。即，也可以是，层叠的多个框状的膜被粘接剂等接合由此构成树脂框构件32。
33.如图1以及图2所示，在发电单电池14、端面板22a、22b以及绝缘件20a、20b的长边方向的一端侧(箭头符号b1侧)，沿箭头符号c方向排列设置氧化剂气体入口连通孔40a、冷却介质入口连通孔42a以及燃料气体出口连通孔44b。在发电单电池14、端面板22a、22b以及绝缘件20a、20b的长边方向的另一端侧(箭头符号b2侧)，沿箭头符号c方向排列设置燃料气体入口连通孔44a、冷却介质出口连通孔42b以及氧化剂气体出口连通孔40b。
34.向氧化剂气体入口连通孔40a供给例如含氧气体等氧化剂气体。向冷却介质入口连通孔42a供给例如纯水、乙二醇、油等中的至少一种来作为冷却介质。从燃料气体出口连通孔44b排出例如含氢气体等燃料气体。向燃料气体入口连通孔44a供给燃料气体。从冷却介质出口连通孔42b排出冷却介质。从氧化剂气体出口连通孔40b排出氧化剂气体。
35.发电单电池层叠体12中的在各发电单电池14、端面板22a、22b以及绝缘件20a、20b各自设置的氧化剂气体入口连通孔40a在层叠方向相互连通。也就是说，氧化剂气体入口连通孔40a沿层叠方向将端面板22a、绝缘件20a、20b、发电单电池层叠体12贯通。同样地，冷却介质入口连通孔42a、燃料气体出口连通孔44b、燃料气体入口连通孔44a、冷却介质出口连通孔42b、氧化剂气体出口连通孔40b各自也沿层叠方向将端面板22a、22b、绝缘件20a、20b、发电单电池层叠体12贯通。
36.在本实施方式中，示出这样的例子：在各发电单电池14中，氧化剂气体入口连通孔40a、冷却介质入口连通孔42a、燃料气体出口连通孔44b、燃料气体入口连通孔44a、冷却介质出口连通孔42b、氧化剂气体出口连通孔40b(以下，也将它们简单统称为“连通孔”)分别逐个设置为一个。但是，在各发电单电池14中设置的各连通孔的个数没有特别限定，既可以是单个，也可以是多个。另外，各连通孔的形状和配置也不限定于图1和图2中记载的本实施方式的内容，能够根据所要求的规格适当地设定。
37.如图2所示，隔件28为矩形形状，该矩形形状具有沿箭头符号c方向相互相对的一组长边和沿箭头符号b方向相互相对的一组短边。将隔板46、48的外周接合为一体由此形成隔件28。该接合使用焊接、钎焊、嵌塞(日文：
かしめ
)等。以下，将隔板46称为第一隔板46。另外，将隔板48称为第二隔板48。
38.第一隔板46以及第二隔板48各自例如是将钢板、不锈钢板、铝板、镀处理钢板、钛板或者在其金属表面实施了用于防腐蚀的表面处理而成的金属薄板的截面冲压成型为波形来构成的。而且，也可以是，在隔件28的外缘设置绝缘性树脂材料。
39.作为隔件28被组入发电单电池层叠体12的第一隔板46以及第二隔板48各自具有朝向带树脂框的mea 26的面即mea侧面46a、48a以及其背面即制冷剂侧面46b、48b。
40.在第一隔板46的mea侧面46a设置有沿箭头符号b方向直线状地延伸的多个突条部。在这些突条部彼此之间的槽内设置有直线状的流体流路部50。而且，也可以是，突条部以及流体流路部50为波状。以下，将流体流路部50称为氧化剂气体流路部50。氧化剂气体流路部50与膜电极结构体30的阴极电极38相对，并与氧化剂气体入口连通孔40a以及氧化剂气体出口连通孔40b可流通流体地连通。氧化剂气体流路部50使流体(氧化剂气体)沿隔件28的面方向(箭头符号b、c方向)流通。
41.另外，在第一隔板46的mea侧面46a，通过冲压成型等一体地设置有凸起部52a。凸起部52a朝向带树脂框的mea 26并沿第一隔板46的厚度方向突出。
42.凸起部52a配置于比膜电极结构体30靠外侧的位置。凸起部52a将氧化剂气体流路部50、氧化剂气体入口连通孔40a以及氧化剂气体出口连通孔40b的外周一体地包围。由此，凸起部52a使氧化剂气体流路部50、氧化剂气体入口连通孔40a以及氧化剂气体出口连通孔40b相互连通。另外，凸起部52a将燃料气体入口连通孔44a、燃料气体出口连通孔44b、冷却介质入口连通孔42a以及冷却介质出口连通孔42b各自个别地包围。由此，凸起部52a防止燃料气体、冷却介质流入氧化剂气体流路部50。
43.在第二隔板48的mea侧面48a设置有沿箭头符号b方向直线状地延伸的多个突条部。在这些突条部彼此之间的槽内设置有直线状的流体流路部54。而且，也可以是，突条部以及流体流路部54为波状。以下，将流体流路部54称为燃料气体流路部54。燃料气体流路部54与膜电极结构体30的阳极电极36相对，并与燃料气体入口连通孔44a以及燃料气体出口连通孔44b可流通流体地连通。燃料气体流路部54使流体(燃料气体)沿隔件28的面方向(箭头符号b、c方向)流通。
44.另外，在第二隔板48的mea侧面48a，通过冲压成型等一体地设置有凸起部52b。凸起部52b朝向带树脂框的mea 26并沿第二隔板48的厚度方向突出。
45.凸起部52b配置于比膜电极结构体30靠外侧的位置。凸起部52b将燃料气体流路部54、燃料气体入口连通孔44a以及燃料气体出口连通孔44b的外周一体地包围。由此，凸起部52b使燃料气体流路部54、燃料气体入口连通孔44a以及燃料气体出口连通孔44b相互连通。另外，凸起部52b将氧化剂气体入口连通孔40a、氧化剂气体出口连通孔40b、冷却介质入口连通孔42a以及各冷却介质出口连通孔42b各自个别地包围。由此，凸起部52b防止氧化剂气体、冷却介质流入燃料气体流路部54。
46.在相互相对的第一隔板46的制冷剂侧面46b与第二隔板48的制冷剂侧面48b之间，设置流体流路部56。以下，将流体流路部56称为冷却介质流路部56。冷却介质流路部56与冷却介质入口连通孔42a以及冷却介质出口连通孔42b可流通流体地连通，使流体(冷却介质)沿隔件28的面方向(箭头符号b、c方向)流通。
47.形成有氧化剂气体流路部50的第一隔板46的mea侧面46a的背面形状与形成有燃料气体流路部54的第二隔板48的mea侧面48a的背面形状重合来形成冷却介质流路部56。而
且，在相互相对的第一隔板46以及第二隔板48的制冷剂侧面46b、48b中，连通孔的周围彼此通过焊接、钎焊等被接合。
48.在一对隔件28的一方的第一隔板46的凸起部52a(参照图2)与一对隔件28的另一方的第二隔板48的凸起部52b(参照图2)之间，设置密封构件58。
49.如图3所示，密封构件58包括密封构件58a以及密封构件58b。密封构件58a被安装于凸起部52a的顶部。也可以是，密封构件58a被粘接于凸起部52a的顶部。或者也可以是，密封构件58a被嵌入在凸起部52a的顶部形成的槽等。
50.密封构件58b被安装于凸起部52b的顶部。也可以是，密封构件58b被粘接于凸起部52b的顶部。或者也可以是，密封构件58b被嵌入在凸起部52b的顶部形成的槽等。为了防止流体(氧化剂气体、燃料气体或者冷却介质)泄漏，密封构件58a以及密封构件58b被压接于树脂框构件32。
51.以下，说明燃料电池堆10的制造方法的一个例子。如图4所示，燃料电池堆10的制造方法包括成形工序p1、接合工序p2、密封安装工序p3、预冲压(prepress)工序p4、层叠工序p5、压缩工序p6、垫片选定工序p7以及紧固工序p8。
52.成形工序p1为成形隔板的工序。在成形工序p1中，例如，以预定的压力对板进行冲压，由此隔板成形。成形的隔板能够作为第一隔板46使用。在该情况下，通过成形工序p1，凸起部52a成形。另外，成形的隔板能够作为第二隔板48使用。在该情况下，通过成形工序p1，凸起部52b成形。
53.接合工序p2为将两个隔板(第一隔板46以及第二隔板48)接合的工序。在接合工序p2中，在第一隔板46的制冷剂侧面46b与第二隔板48的制冷剂侧面48b相对的状态下，该第一隔板46与第二隔板48通过焊接等接合。通过接合工序p2，能获得一个隔件28。
54.密封安装工序p3为对密封构件58进行安装的工序。如图5所示，在密封安装工序p3中，以第一合计长度tl1为小于等于第二合计长度tl2的方式选定密封构件58的厚度st。
55.第一合计长度tl1相当于由密封构件58的厚度st、凸起部52a的高度bh1以及凸起部52b的高度bh2合计而得到的发电单电池14的层叠方向的厚度。第二合计长度tl2相当于由膜电极结构体30的厚度mt与流体流路部的高度ch合计而得到的发电单电池14的层叠方向的厚度。而且，密封构件58的厚度st为由密封构件58a的厚度st1与密封构件58b的厚度st2合计而得到的厚度。另外，流体流路部的高度ch为由氧化剂气体流路部50的高度ch1与燃料气体流路部54的高度ch2合计而得到的高度。
56.在密封安装工序p3中，所选定的密封构件58的密封构件58a例如通过粘接被安装于凸起部52a的顶部。另外，所选定的密封构件58的密封构件58b例如通过粘接被安装于凸起部52b的顶部。
57.预冲压工序p4为对安装有密封构件58的隔件28进行冲压的工序。在预冲压工序p4中，例如，对安装有密封构件58的隔件28进行冲压。通过该预冲压工序p4，安装有密封构件58的隔件28的高度被调整为预定的高度。
58.层叠工序p5为将多个发电单电池14层叠的工序。在层叠工序p5中，如图6所示，将作为发电单电池14的结构要素的隔件28、带树脂框的mea 26、隔件28依次重复层叠。
59.压缩工序p6为对层叠的多个发电单电池14施加压缩载荷的工序。如图7所示，在压缩工序p6中，对层叠的多个发电单电池14施加预定的压缩载荷。通过施加该压缩载荷，膜电
极结构体30、凸起部52a、52b、密封构件58被压缩。之后，当压缩载荷被释放时，能获得发电单电池层叠体12(参照图1)。
60.在压缩载荷被释放的情况下，凸起部52a、52b、密封构件58复位成施加压缩载荷之前的状态。另一方面，膜电极结构体30不复位成施加压缩载荷之前的状态，但膜电极结构体30的厚度mt比施加压缩载荷的过程中稍大。
61.也就是说，在压缩工序p6中，以使带树脂框的mea 26的膜电极结构体30塑性变形并且密封构件58不超过弹性极限的方式施加压缩载荷。而且，密封构件58的弹性极限大于膜电极结构体30的弹性极限。因此，能够使密封构件58不超过弹性极限而使膜电极结构体30塑性变形。另外，隔件28(凸起部52a、52b)的弹性极限大于密封构件58的弹性极限。因此，如果密封构件58不超过弹性极限，则隔件28也不会超过弹性极限。
62.垫片选定工序p7为选定垫片的工序。垫片包括一对接线板18a、18b(图1)、一对绝缘件20a、20b(图1)以及一对端面板22a、22b(图1)。在垫片选定工序p7中，根据发电单电池14的层叠数等，选定垫片的厚度、组合等。
63.紧固工序p8为将发电单电池层叠体12紧固于垫片的工序。如图1所示，在紧固工序p8中，在发电单电池层叠体12的层叠方向的一端侧(箭头符号a1侧)朝向外方依次配设接线板18a、绝缘件20a以及端面板22a。另外，在发电单电池层叠体12的层叠方向的另一端侧(箭头符号a2侧)朝向外方依次配设接线板18b、绝缘件20b以及端面板22b。还有，在端面板22a、22b之间配置连结杆24，连结杆24的两端借助螺栓等被固定于端面板22a、22b的内表面。由此，对发电单电池层叠体12施加层叠方向的紧固载荷。该紧固载荷可以与在压缩工序p6中施加的压缩载荷相同，也可以不同。
64.接下来，说明压缩工序p6的压缩控制。如图8所示，压缩工序p6中使用的治具60具有第一冲压片62、第二冲压片64以及控制装置66。控制装置66对第一冲压片62以及第二冲压片64进行控制，对在第一冲压片62与第二冲压片64之间层叠的多个发电单电池14施加压缩载荷。
65.控制装置66具有处理器以及存储部68。存储部68能够包括易失性存储器和非易失性存储器。非易失性存储器作为用于保存的存储器来使用，存储程序、表单、映射表等。也可以是，处理器等具备存储部68的至少一部分。
66.在本实施方式中，表示密封条件、发电单电池14的层叠数以及压缩载荷之间的关联的表单被存储于存储部68。密封条件包括密封构件58的材料的种类(弹性系数)以及密封构件58的厚度st。压缩载荷为用于在压缩工序p6中施加的压缩载荷，基于预定的设定条件来预先设定。作为设定条件，包括密封构件58不超过弹性极限。还有，作为设定条件，包括膜电极结构体30的厚度mt的平均因压缩而收敛于预定的范围内。
67.输入装置70连接于控制装置66。输入装置70为用于输入密封条件、发电单电池14的层叠数等输入值的装置。作为输入装置70，能举出键盘、触摸面板等。控制装置66基于存储于存储部68的表单，对与从输入装置70输入的输入值相同或最近似的密封条件以及发电单电池14的层叠数进行检测。在该情况下，控制装置66将与检测到的密封条件以及发电单电池14的层叠数示出关联的压缩载荷施加到在第一冲压片62与第二冲压片64之间层叠的多个发电单电池14。
68.因而，在压缩工序p6中，以使带树脂框的mea 26的膜电极结构体30塑性变形并且
密封构件58不超过弹性极限的方式施加压缩载荷。由此，各发电单电池14的膜电极结构体30的厚度mt的平均以收敛于预定的范围内的方式变化。其结果是，能够抑制膜电极结构体30的大部分的厚度mt的偏差增大的情形。
69.本发明不限定于上述的实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内能够进行各种变更。
70.例如，不限定于将第一隔板46以及第二隔板48接合来构成隔件28，也可以由一个金属板(双极性板)来构成隔件28。
71.以下，记载能够根据上述实施方式掌握的发明以及效果。而且，为了便于理解，对结构要素的一部分标注在上述实施方式中使用的附图标记，但该结构要素不限定于标注有该附图标记的构件。
72.(1)本发明涉及燃料电池堆10的制造方法，包括：层叠工序p5，将多个发电单电池14层叠，所述发电单电池包括膜电极结构体30、夹持所述膜电极结构体的一对隔板46、48、以及密封构件58；以及压缩工序p6，对在所述层叠工序中层叠的多个所述发电单电池施加压缩载荷，所述隔板具有：流体流路部50、54，所述流体流路部与所述膜电极结构体相对，用于使流体沿所述隔板的面方向流通；以及凸起部52a、52b，所述凸起部包围所述流体流路部的外周，并比所述膜电极结构体靠外侧，向所述隔板的厚度方向突出，所述密封构件设置于一对所述隔板各自的所述凸起部之间，所述密封构件的弹性极限大于所述膜电极结构体的弹性极限，所述压缩工序以使所述膜电极结构体塑性变形并且所述密封构件不超过弹性极限的方式施加所述压缩载荷。
73.由此，能够抑制各发电单电池的膜电极结构体的厚度产生的偏差增大的情形。其结果是，能够抑制发电效率降低，进而有助于使能源高效化。
74.(2)本发明涉及燃料电池堆的制造方法，也可以是，还包括密封安装工序p3，作为所述层叠工序的前工序，在所述凸起部的顶部安装所述密封构件，所述密封安装工序以由所述密封构件的厚度st与各所述凸起部的高度bh1、bh2合计而得到的第一合计长度tl1为由所述膜电极结构体的厚度mt与所述流体流路部的高度ch合计而得到的第二合计长度tl2以下的方式选定所述密封构件的厚度。
75.由此，能够通过压缩来使各发电单电池的膜电极结构体的厚度在容许范围内变化。其结果是，能够减少各发电单电池的膜电极结构体的厚度产生的偏差。

技术特征：
1.一种燃料电池堆(10)的制造方法，包括：层叠工序(p5)，将多个发电单电池(14)层叠，所述发电单电池包括膜电极结构体(30)、夹持所述膜电极结构体的一对隔板(46、48)、以及密封构件(58)；以及压缩工序(p6)，对在所述层叠工序中层叠的多个所述发电单电池施加压缩载荷，所述隔板具有：流体流路部(50、54)，所述流体流路部与所述膜电极结构体相对，用于使流体沿所述隔板的面方向流通；以及凸起部(52a、52b)，所述凸起部包围所述流体流路部的外周，并比所述膜电极结构体靠外侧，向所述隔板的厚度方向突出，所述密封构件设置于一对所述隔板各自的所述凸起部之间，所述密封构件的弹性极限大于所述膜电极结构体的弹性极限，所述压缩工序以使所述膜电极结构体塑性变形并且所述密封构件不超过弹性极限的方式施加所述压缩载荷。2.根据权利要求1所述的燃料电池堆的制造方法，其中，还包括密封安装工序(p3)，作为所述层叠工序的前工序，在所述凸起部的顶部安装所述密封构件，所述密封安装工序以由所述密封构件的厚度(st)与各所述凸起部的高度(bh1、bh2)合计而得到的第一合计长度(tl1)为由所述膜电极结构体的厚度(mt)与所述流体流路部的高度(ch)合计而得到的第二合计长度(tl2)以下的方式选定所述密封构件的厚度。

技术总结
本发明涉及燃料电池堆的制造方法。燃料电池堆(10)的制造方法包括：层叠工序(P5)，将多个发电单电池(14)层叠，所述发电单电池(14)包括膜电极结构体(30)、夹持膜电极结构体(30)的一对隔板(46、48)、以及密封构件(58)；以及压缩工序(P6)，对层叠的多个发电单电池(14)施加压缩载荷。压缩工序(P6)以使膜电极结构体(30)塑性变形并且密封构件(58)不超过弹性极限的方式施加压缩载荷。式施加压缩载荷。式施加压缩载荷。


技术研发人员：江波户穰 小山贤 满冈隆昭
受保护的技术使用者：本田技研工业株式会社
技术研发日：2023.02.24
技术公布日：2023/9/13