车架悬置安装点静刚度设计方法、装置、汽车及存储介质与流程

1.本技术属于汽车性能优化设计技术领域，具体涉及一种车架悬置安装点静刚度设计方法、装置、汽车及计算机可读存储介质。


背景技术：

2.目前，汽车行业中，车架用以支撑、连接汽车各个总成，使其保持相对正确的位置。车架作为汽车基体，必须具备足够的强度和刚度以承受汽车的载荷，因而车架与车身连接位置的静刚度指标设计显得尤为重要。如果静刚度指标设计失败，车架与车身连接位置就会存在后期开裂等风险。
3.在汽车行业的前期研发阶段，主要通过对标车分析来制定新车型的车架安装点刚度目标，从而指导前期设计。在进行对标的过程中，需要对标车进行拆解，针对车架进行试验测试或进行扫描，逆向获取对标车的车架3d数据进行仿真分析后制定新车型刚度目标，然而此过程周期至少需要一个月以上，极大的影响整个项目的研发周期，同时也造成了人力的极大浪费。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种车架悬置安装点静刚度设计方法、装置、汽车及计算机可读存储介质，解决传统车架安装点设计方法周期长、浪费人力的问题，提升了车架安装点设计的效率。
5.本技术一方面公开了一种车架悬置安装点静刚度设计方法，包括：
6.获取n个不同车型的车架悬置安装点的静刚度数据库；所述车型为非承载式车型，所述车架悬置安装点为车架与车身驾驶室连接部位；
7.获取各个所述车型对应的满载设计质量、车身悬置安装点数量；
8.根据所述车型的刚度数据、满载设计质量、车身悬置安装点数量得出静刚度指标设计公式；
9.根据所述静刚度指标设计公式对目标车型进行有效性分析。
10.在本技术的一种示例性实施例中，所述获取n个不同车型的车架悬置安装点的静刚度数据库的步骤包括：
11.获取n个不同车型的车架3d数据进行建模分析；
12.对n个不同车型的车架悬置安装点分别进行静力学计算分析，以获得n个不同车型的安装点静刚度数据；
13.将n个不同车型的静刚度数据进行分类整理形成静刚度数据库。
14.在本技术的一种示例性实施例中，所述获取n个不同车型的车架3d数据进行建模分析的步骤包括：
15.获取n个不同车型的车架3d数据；
16.通过cae仿真工具建立n个不同车型的车架3d数据的车架仿真分析模型。
17.在本技术的一种示例性实施例中，所述对n个不同车型的车架悬置安装点分别进行静力学计算分析的步骤包括：
18.分析模型边界为约束车架前后减震器支柱安装点；
19.通过nastran分别对每一车型的车架与车身的前安装点位置、中安装点位置、后安装点位置进行静力学计算；
20.读取所述每一车型的车架与车身的前安装点位置、中安装点位置、后安装点位置位移量；
21.通过所述每一车型的各个位移量分别计算前安装点位置、中安装点位置、后安装点的静刚度数据。
22.在本技术的一种示例性实施例中，所述根据所述车型的刚度数据、满载设计质量、车身悬置安装点数量得出静刚度指标设计公式的步骤包括：
23.根据所述车型的刚度数据、满载设计质量、车身悬置安装点数量得出静刚度指标设计系数；
24.根据所述车型的满载设计质量、车身悬置安装点数量和所述静刚度指标设计系数得出所述静刚度指标设计公式，以计算所述车型的各个安装点的最小静刚度指标。
25.在本技术的一种示例性实施例中，所述有效性分析包括理论分析，所述根据静刚度指标设计公式对目标车型进行有效性分析的步骤包括：
26.根据静刚度指标设计公式计算所述目标车型的最小静刚度指标；
27.将所述最小静刚度指标与理论静刚度指标进行理论分析对比，以验证所述目标车型的静刚度指标是否有效。
28.在本技术的一种示例性实施例中，所述有效性分析包括实践分析，所述根据静刚度指标设计公式对目标车型进行有效性分析的步骤包括：
29.根据静刚度指标设计公式计算所述目标车型的最小静刚度指标；
30.将所述最小静刚度指标应用至目标车型，并在预设路况下和预设周期内对所述目标车型进行实践分析验证，以验证所述目标车型的静刚度指标是否有效。
31.本技术另一方面公开了一种车架悬置安装点静刚度设计装置，所述装置包括：
32.第一获取模块，用于获取n个不同车型的车架悬置安装点的静刚度数据库；所述车型为非承载式车型，所述车架悬置安装点为车架与车身驾驶室连接部位；
33.第二获取模块，用于获取各个所述车型对应的满载设计质量、车身悬置安装点数量；
34.公式求取模块，用于根据所述车型的刚度数据、满载设计质量、车身悬置安装点数量得出静刚度指标设计公式；
35.分析模块，用于根据所述静刚度指标设计公式对目标车型进行有效性分析。
36.本技术另一方面还公开了一种汽车，包括：处理器、存储器、通信接口和通信总线，所述处理器、所述存储器和所述通信接口通过所述通信总线完成相互间的通信；
37.所述存储器用于存放至少一可执行指令，所述可执行指令使所述处理器执行如上所述的车架悬置安装点静刚度设计方法的操作。
38.本技术又一方面还公开了一种计算机可读存储介质，所述存储介质中存储有至少一可执行指令，所述可执行指令在车架悬置安装点静刚度设计装置上运行时，使得车架悬
置安装点静刚度设计装置执行如上所述的车架悬置安装点静刚度设计方法的操作。
39.在本技术实施例中，车架悬置安装点静刚度设计方法通过获取n个不同非承载式车型的车架悬置安装点的静刚度数据库，以及获取各个车型对应的满载设计质量、车身悬置安装点数量；然后根据车型的刚度数据、满载设计质量、车身悬置安装点数量得出静刚度指标设计公式，根据静刚度指标设计公式对目标车型进行有效性分析，以验证目标车型的静刚度指标是否有效，确定目标车型是否存在开裂问题，从而实现目标车型的可靠性验证。通过本技术技术方案，不需要对标车进行拆解，针对车架进行试验测试或进行扫描，逆向获取对标车的车架3d数据进行仿真分析后制定新车型刚度目标，解决了传统车架安装点设计方法周期长、浪费人力的问题，提升了车架安装点设计的效率。
40.上述说明仅是本发明实施例技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明实施例的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明实施例的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。
附图说明
41.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本技术的实施例，并与说明书一起用于解释本技术的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。其中，此处的附图为用于表示本技术的发明构思，不完全等同于本技术所保护的实际产品的结构。
42.图1示出了本技术实施例一所述的车架悬置安装点静刚度设计方法一实施例的流程示意图；
43.图2示出了本技术图1中步骤s100一实施例的流程示意图；
44.图3示出了本技术图1中步骤s300一实施例的流程示意图；
45.图4示出了本技术图1中步骤s400一实施例的流程示意图；
46.图5示出了本技术图1中步骤s400另一实施例的流程示意图；
47.图6示出了本技术中车架安装点静刚度一实施例的分析边界图；
48.图7a-7b示出了本技术中车架可靠性验证一实施例的示意图；
49.图8示出了本发明提供的车架悬置安装点静刚度设计装置的一实施例的结构示意图；
50.图9示出了本发明提供的车架悬置安装点静刚度设计的实现设备一实施例的结构示意图。
具体实施方式
51.现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的范例；相反，提供这些实施方式使得本技术将更加全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。
52.此外，所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。在下面的描述中，提供许多具体细节从而给出对本技术的实施例的充分理解。然而，本领域技术人员将意识到，可以实践本技术的技术方案而没有特定细节中的一个或更多，
或者可以采用其它的方法、组元、装置、步骤等。在其它情况下，不详细示出或描述公知方法、装置、实现或者操作以避免模糊本技术的各方面。
53.下面结合附图和具体实施例对本技术作进一步详述。在此需要说明的是，下面所描述的本技术各个实施例中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
54.如图1至6所示，本实施例提供一种车架悬置安装点静刚度设计方法，该方法包括：
55.步骤s100，获取n个不同车型的车架悬置安装点的静刚度数据库；所述车型为非承载式车型，所述车架悬置安装点为车架与车身驾驶室连接部位；
56.本实施例中，步骤s110，获取n个不同车型的车架3d数据进行建模分析；具体而言，获取n个不同车型的车架3d数据，通过cae仿真工具建立n个不同车型的车架3d数据的车架仿真分析模型。
57.在建立的车架仿真分析模型中，其中钣金件采用2d壳单元模拟，螺栓采用rbe2单元模拟，焊缝采用壳单元模拟。2d单元尺寸为8mm，主要包括tria3、quad4单元，单元质量要求如下表1所示。车架仿真分析模型包含整个车架的横纵梁完整结构，模型如图6所示。
[0058][0059][0060]
表1
[0061]
步骤s120，对n个不同车型的车架悬置安装点分别进行静力学计算分析，以获得n个不同车型的安装点静刚度数据；
[0062]
具体而言，需要分析模型边界为约束车架前后减震器支柱安装点；通过nastran分别对每一车型的车架与车身的前安装点位置、中安装点位置、后安装点位置进行静力学计算；读取所述每一车型的车架与车身的前安装点位置、中安装点位置、后安装点位置位移量；通过所述每一车型的各个位移量分别计算前安装点位置、中安装点位置、后安装点的静刚度数据。
[0063]
步骤s130，将n个不同车型的静刚度数据进行分类整理形成静刚度数据库。
[0064]
需要说明的是，分析模型边界为约束车架前后减震器支柱安装点，约束自由度123456，并分别在车架与车身的前安装点位置、中安装点位置、后安装点位置施加预设大小的力度，本实施例中优选施加1000n的力。采用nastran分别对每一车型的车架与车身的前安装点位置、中安装点位置、后安装点位置进行静力学计算，计算完成后读取各安装点位移量，然后通过位移量分别计算前安装点位置、中安装点位置、后安装点的静刚度值。
[0065]
本实施例中，对n个不同车型的静刚度数据进行分类整理可以是按照不同车型、不
同尺寸车架分类整理形成车架安装点静刚度数据库，根据实际应用情况实施，此处不做具体限定。
[0066]
进一步地，步骤s200，获取各个所述车型对应的满载设计质量、车身悬置安装点数量；
[0067]
步骤s300，根据所述车型的刚度数据、满载设计质量、车身悬置安装点数量得出静刚度指标设计公式；
[0068]
本实施例中，得出静刚度指标设计公式的步骤具体包括：步骤s310，根据所述车型的刚度数据、满载设计质量、车身悬置安装点数量得出静刚度指标设计系数；
[0069]
步骤s320，根据所述车型的满载设计质量、车身悬置安装点数量和所述静刚度指标设计系数得出所述静刚度指标设计公式，以计算所述车型的各个安装点的最小静刚度指标。
[0070]
具体地，结合车型固有频率计算公式：及刚度计算公式：可知刚度与受力载荷(质量)、接触面积强相关。上述公式中f为固有频率，k为刚度，f为受力，s为接触面积。
[0071]
其次，通过不同车型的满载设计质量、车身悬置安装数量，结合步骤s100中所计算的对应车型的刚度数据，同时考虑一定安全因素，总结得出静刚度指标设计系数，本实施例中静刚度指标设计系数可以是：从而获得静刚度指标设计公式其中m为整车满载质量，单位kg，n为车架与车身安装点个数，k为各个安装点应满足的最小静刚度指标，单位n/mm。
[0072]
进一步地，步骤s400，根据所述静刚度指标设计公式对目标车型进行有效性分析。
[0073]
本实施例中，有效性分析包括理论分析时，步骤s400具体包括步骤s410，根据静刚度指标设计公式计算所述目标车型的最小静刚度指标；
[0074]
步骤s420，将所述最小静刚度指标与理论静刚度指标进行理论分析对比，以验证所述目标车型的静刚度指标是否有效。
[0075]
具体地，首先，通过步骤s100计算得出理论验证车型a的静刚度数据如下表2所示；
[0076]
其次，通过上述公式计算出车型a应满足的最小静刚度指标k＞1230n/mm；最后，通过对比分析发现，车型a实际最小静刚度指标大部分满足公式最小静刚度指标与理论静刚度指标相对误差4.4％＜10％，验证有效。
[0077][0078]
表2
[0079]
本实施例中，有效性分析包括实践分析时，步骤s400具体包括步骤s410，根据静刚度指标设计公式计算所述目标车型的最小静刚度指标；
[0080]
步骤s430，将所述最小静刚度指标应用至目标车型，并在预设路况下和预设周期内对所述目标车型进行实践分析验证，以验证所述目标车型的静刚度指标是否有效。
[0081]
具体地，通过上述实施例中获得的静刚度指标设计公式，应用于某款新皮卡车型b的车架静刚度指标设计中。首先，针对该皮卡车型通过静刚度指标设计公式：求取车架的前安装点位置、中安装点位置、后安装点的最小静刚度指标要求k＞1735n/mm，作为车架静刚度的设计指标输入cae仿真工具完成前期车架的刚度性能设计工作。其次，为该皮卡车型的实车验证上述静刚度指标设计公式的有效性，结合项目进度完成满足上述刚度要求的试验样车生产，结合图7a和图7b，进一步完成车型的可靠性验证工作，确定是否存在开裂问题。其中，图7a中f1主要为车身扭转路、路条路；f2主要为坑洼路、井盖路；f3主要为铺装路、比利时路；f4主要为涉水池、砂石路；5主要为光滑沥青路、一般坏路。通过预设里程的可靠性验证，验证车架是否存在可靠性问题。可以理解的是，预设里程可以根据实际验证情况设定，例如预设里程可以是30000公里、40000公里、50000公里等，此处不做具体限定。
[0082]
通过上述的本技术实施例，车架悬置安装点静刚度设计方法通过获取n个不同非承载式车型的车架悬置安装点的静刚度数据库，以及获取各个车型对应的满载设计质量、车身悬置安装点数量；然后根据车型的刚度数据、满载设计质量、车身悬置安装点数量得出静刚度指标设计公式，根据静刚度指标设计公式对目标车型进行有效性分析，以验证目标车型的静刚度指标是否有效，确定目标车型是否存在开裂问题，从而实现目标车型的可靠
性验证。通过本技术技术方案，不需要对标车进行拆解，针对车架进行试验测试或进行扫描，逆向获取对标车的车架3d数据进行仿真分析后制定新车型刚度目标，解决了传统车架安装点设计方法周期长、浪费人力的问题，提升了车架安装点设计的效率。
[0083]
图8示出了本发明车架悬置安装点静刚度设计装置的结构示意图。如图8所示，该车架悬置安装点静刚度设计装置700包括：第一获取模块710、第二获取模块720、公式求取模块730和分析模块740；
[0084]
第一获取模块710，用于获取n个不同车型的车架悬置安装点的静刚度数据库；所述车型为非承载式车型，所述车架悬置安装点为车架与车身驾驶室连接部位；
[0085]
第二获取模块720，用于获取各个所述车型对应的满载设计质量、车身悬置安装点数量；
[0086]
公式求取模块730，用于根据所述车型的刚度数据、满载设计质量、车身悬置安装点数量得出静刚度指标设计公式；
[0087]
分析模块740，用于根据所述静刚度指标设计公式对目标车型进行有效性分析。
[0088]
在一种可选的方式中，第一获取模块710，还用于获取n个不同车型的车架3d数据进行建模分析；
[0089]
对n个不同车型的车架悬置安装点分别进行静力学计算分析，以获得n个不同车型的安装点静刚度数据；
[0090]
将n个不同车型的静刚度数据进行分类整理形成静刚度数据库。
[0091]
在一种可选的方式中，第一获取模块710，还用于获取n个不同车型的车架3d数据；
[0092]
通过cae仿真工具建立n个不同车型的车架3d数据的车架仿真分析模型。
[0093]
在一种可选的方式中，第一获取模块710，还用于分析模型边界为约束车架前后减震器支柱安装点；
[0094]
通过nastran分别对每一车型的车架与车身的前安装点位置、中安装点位置、后安装点位置进行静力学计算；
[0095]
读取所述每一车型的车架与车身的前安装点位置、中安装点位置、后安装点位置位移量；
[0096]
通过所述每一车型的各个位移量分别计算前安装点位置、中安装点位置、后安装点的静刚度数据。
[0097]
在一种可选的方式中，公式求取模块730，还用于根据所述车型的刚度数据、满载设计质量、车身悬置安装点数量得出静刚度指标设计系数；
[0098]
根据所述车型的满载设计质量、车身悬置安装点数量和所述静刚度指标设计系数得出所述静刚度指标设计公式，以计算所述车型的各个安装点的最小静刚度指标。
[0099]
在一种可选的方式中，分析模块740，还用于根据静刚度指标设计公式计算所述目标车型的最小静刚度指标；
[0100]
将所述最小静刚度指标与理论静刚度指标进行理论分析对比，以验证所述目标车型的静刚度指标是否有效。
[0101]
在一种可选的方式中，分析模块740，还用于根据静刚度指标设计公式计算所述目标车型的最小静刚度指标；
[0102]
将所述最小静刚度指标应用至目标车型，并在预设路况下和预设周期内对所述目
标车型进行实践分析验证，以验证所述目标车型的静刚度指标是否有效。
[0103]
图9示出了本发明汽车的结构示意图，本发明具体实施例并不对汽车的具体实现做限定。
[0104]
如图9所示，该汽车可以包括：处理器(processor)802、通信接口(communications interface)804、存储器(memory)806、以及通信总线808。
[0105]
其中：处理器802、通信接口804、以及存储器806通过通信总线808完成相互间的通信。通信接口804，用于与其它设备比如客户端或其它服务器等的网元通信。处理器802，用于执行程序810，具体可以执行上述用于车辆座舱的降温控制方法实施例中的相关步骤。
[0106]
具体地，程序810可以包括程序代码，该程序代码包括计算机可执行指令。
[0107]
处理器802可能是中央处理器cpu，或者是特定集成电路asic(application specific integrated circuit)，或者是被配置成实施本发明实施例的一个或多个集成电路。车辆包括的一个或多个处理器，可以是同一类型的处理器，如一个或多个cpu；也可以是不同类型的处理器，如一个或多个cpu以及一个或多个asic。
[0108]
存储器806，用于存放程序810。存储器806可能包含高速ram存储器，也可能还包括非易失性存储器(non-volatile memory)，例如至少一个磁盘存储器。
[0109]
程序810具体可以被处理器802调用使汽车执行以下操作：
[0110]
获取n个不同车型的车架悬置安装点的静刚度数据库；所述车型为非承载式车型，所述车架悬置安装点为车架与车身驾驶室连接部位；
[0111]
获取各个所述车型对应的满载设计质量、车身悬置安装点数量；
[0112]
根据所述车型的刚度数据、满载设计质量、车身悬置安装点数量得出静刚度指标设计公式；
[0113]
根据所述静刚度指标设计公式对目标车型进行有效性分析。
[0114]
在一种可选的方式中，程序810具体可以被处理器802调用使汽车还执行以下操作：
[0115]
获取n个不同车型的车架3d数据进行建模分析；
[0116]
对n个不同车型的车架悬置安装点分别进行静力学计算分析，以获得n个不同车型的安装点静刚度数据；
[0117]
将n个不同车型的静刚度数据进行分类整理形成静刚度数据库。
[0118]
在一种可选的方式中，程序810具体可以被处理器802调用使汽车还执行以下操作：
[0119]
获取n个不同车型的车架3d数据；
[0120]
通过cae仿真工具建立n个不同车型的车架3d数据的车架仿真分析模型。
[0121]
在一种可选的方式中，程序810具体可以被处理器802调用使汽车还执行以下操作：
[0122]
分析模型边界为约束车架前后减震器支柱安装点；
[0123]
通过nastran分别对每一车型的车架与车身的前安装点位置、中安装点位置、后安装点位置进行静力学计算；
[0124]
读取所述每一车型的车架与车身的前安装点位置、中安装点位置、后安装点位置位移量；
[0125]
通过所述每一车型的各个位移量分别计算前安装点位置、中安装点位置、后安装点的静刚度数据。
[0126]
在一种可选的方式中，程序810具体可以被处理器802调用使汽车还执行以下操作：
[0127]
根据所述车型的刚度数据、满载设计质量、车身悬置安装点数量得出静刚度指标设计系数；
[0128]
根据所述车型的满载设计质量、车身悬置安装点数量和所述静刚度指标设计系数得出所述静刚度指标设计公式，以计算所述车型的各个安装点的最小静刚度指标。
[0129]
在一种可选的方式中，程序810具体可以被处理器802调用使汽车还执行以下操作：
[0130]
根据静刚度指标设计公式计算所述目标车型的最小静刚度指标；
[0131]
将所述最小静刚度指标与理论静刚度指标进行理论分析对比，以验证所述目标车型的静刚度指标是否有效。
[0132]
在一种可选的方式中，程序810具体可以被处理器802调用使汽车还执行以下操作：
[0133]
根据静刚度指标设计公式计算所述目标车型的最小静刚度指标；
[0134]
将所述最小静刚度指标应用至目标车型，并在预设路况下和预设周期内对所述目标车型进行实践分析验证，以验证所述目标车型的静刚度指标是否有效。
[0135]
本发明实施例的车架悬置安装点静刚度设计方法通过获取n个不同非承载式车型的车架悬置安装点的静刚度数据库，以及获取各个车型对应的满载设计质量、车身悬置安装点数量；然后根据车型的刚度数据、满载设计质量、车身悬置安装点数量得出静刚度指标设计公式，根据静刚度指标设计公式对目标车型进行有效性分析，以验证目标车型的静刚度指标是否有效，确定目标车型是否存在开裂问题，从而实现目标车型的可靠性验证。通过本技术技术方案，不需要对标车进行拆解，针对车架进行试验测试或进行扫描，逆向获取对标车的车架3d数据进行仿真分析后制定新车型刚度目标，解决了传统车架安装点设计方法周期长、浪费人力的问题，提升了车架安装点设计的效率。
[0136]
本发明实施例提供了一种计算机可读存储介质，所述存储介质存储有至少一可执行指令，该可执行指令在车架悬置安装点静刚度设计装置或者汽车上运行时，使得所述车架悬置安装点静刚度设计装置或者汽车执行上述任意方法实施例中的车架悬置安装点静刚度设计方法。
[0137]
本发明实施例提供的计算机可读存储介质存储的可执行指令，能够通过车架悬置安装点静刚度设计方法获取n个不同非承载式车型的车架悬置安装点的静刚度数据库，以及获取各个车型对应的满载设计质量、车身悬置安装点数量；然后根据车型的刚度数据、满载设计质量、车身悬置安装点数量得出静刚度指标设计公式，根据静刚度指标设计公式对目标车型进行有效性分析，以验证目标车型的静刚度指标是否有效，确定目标车型是否存在开裂问题，从而实现目标车型的可靠性验证。通过本技术技术方案，不需要对标车进行拆解，针对车架进行试验测试或进行扫描，逆向获取对标车的车架3d数据进行仿真分析后制定新车型刚度目标，解决了传统车架安装点设计方法周期长、浪费人力的问题，提升了车架安装点设计的效率。
[0138]
在此提供的算法或显示不与任何特定计算机、虚拟系统或者其它设备固有相关。此外，本发明实施例也不针对任何特定编程语言。
[0139]
在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而能够理解，本发明的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。类似地，为了精简本发明并帮助理解各个发明方面中的一个或多个，在上面对本发明的示例性实施例的描述中，本发明实施例的各个特征有时被一起分组到单个实施例、图、或者对其的描述中。其中，遵循具体实施方式的权利要求书由此明确地并入该具体实施方式，其中每个权利要求本身都作为本发明的单独实施例。
[0140]
本领域技术人员可以理解，可以对实施例中的设备中的模块进行自适应性地改变并且把它们设置在与该实施例不同的一个或多个设备中。可以把实施例中的模块或单元或组件组合成一个模块或单元或组件，以及此外可以把它们分成多个子模块或子单元或子组件。除了这样的特征和/或过程或者单元中的至少一些是相互排斥之外。
[0141]
应该注意的是上述实施例对本发明进行说明而不是对本发明进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的元件或步骤。位于元件之前的单词“一”或“一个”不排除存在多个这样的元件。本发明可以借助于包括有若干不同元件的硬件以及借助于适当编程的计算机来实现。在列举了若干装置的单元权利要求中，这些装置中的若干个可以是通过同一个硬件项来具体体现。单词第一、第二、以及第三等的使用不表示任何顺序。可将这些单词解释为名称。上述实施例中的步骤，除有特殊说明外，不应理解为对执行顺序的限定。

技术特征：
1.一种车架悬置安装点静刚度设计方法，其特征在于，包括：获取n个不同车型的车架悬置安装点的静刚度数据库；所述车型为非承载式车型，所述车架悬置安装点为车架与车身驾驶室连接部位；获取各个所述车型对应的满载设计质量、车身悬置安装点数量；根据所述车型的刚度数据、满载设计质量、车身悬置安装点数量得出静刚度指标设计公式；根据所述静刚度指标设计公式对目标车型进行有效性分析。2.根据权利要求1所述的车架悬置安装点静刚度设计方法，其特征在于，所述获取n个不同车型的车架悬置安装点的静刚度数据库的步骤包括：获取n个不同车型的车架3d数据进行建模分析；对n个不同车型的车架悬置安装点分别进行静力学计算分析，以获得n个不同车型的安装点静刚度数据；将n个不同车型的静刚度数据进行分类整理形成静刚度数据库。3.根据权利要求2所述的车架悬置安装点静刚度设计方法，其特征在于，所述获取n个不同车型的车架3d数据进行建模分析的步骤包括：获取n个不同车型的车架3d数据；通过cae仿真工具建立n个不同车型的车架3d数据的车架仿真分析模型。4.根据权利要求2所述的车架悬置安装点静刚度设计方法，其特征在于，所述对n个不同车型的车架悬置安装点分别进行静力学计算分析的步骤包括：分析模型边界为约束车架前后减震器支柱安装点；通过nastran分别对每一车型的车架与车身的前安装点位置、中安装点位置、后安装点位置进行静力学计算；读取所述每一车型的车架与车身的前安装点位置、中安装点位置、后安装点位置位移量；通过所述每一车型的各个位移量分别计算前安装点位置、中安装点位置、后安装点的静刚度数据。5.根据权利要求1所述的车架悬置安装点静刚度设计方法，其特征在于，所述根据所述车型的刚度数据、满载设计质量、车身悬置安装点数量得出静刚度指标设计公式的步骤包括：根据所述车型的刚度数据、满载设计质量、车身悬置安装点数量得出静刚度指标设计系数；根据所述车型的满载设计质量、车身悬置安装点数量和所述静刚度指标设计系数得出所述静刚度指标设计公式，以计算所述车型的各个安装点的最小静刚度指标。6.根据权利要求1所述的车架悬置安装点静刚度设计方法，其特征在于，所述有效性分析包括理论分析，所述根据静刚度指标设计公式对目标车型进行有效性分析的步骤包括：根据静刚度指标设计公式计算所述目标车型的最小静刚度指标；将所述最小静刚度指标与理论静刚度指标进行理论分析对比，以验证所述目标车型的静刚度指标是否有效。7.根据权利要求1所述的车架悬置安装点静刚度设计方法，其特征在于，所述有效性分
析包括实践分析，所述根据静刚度指标设计公式对目标车型进行有效性分析的步骤包括：根据静刚度指标设计公式计算所述目标车型的最小静刚度指标；将所述最小静刚度指标应用至目标车型，并在预设路况下和预设周期内对所述目标车型进行实践分析验证，以验证所述目标车型的静刚度指标是否有效。8.一种车架悬置安装点静刚度设计装置，其特征在于，所述装置包括：第一获取模块，用于获取n个不同车型的车架悬置安装点的静刚度数据库；所述车型为非承载式车型，所述车架悬置安装点为车架与车身驾驶室连接部位；第二获取模块，用于获取各个所述车型对应的满载设计质量、车身悬置安装点数量；公式求取模块，用于根据所述车型的刚度数据、满载设计质量、车身悬置安装点数量得出静刚度指标设计公式；分析模块，用于根据所述静刚度指标设计公式对目标车型进行有效性分析。9.一种汽车，其特征在于，包括：处理器、存储器、通信接口和通信总线，所述处理器、所述存储器和所述通信接口通过所述通信总线完成相互间的通信；所述存储器用于存放至少一可执行指令，所述可执行指令使所述处理器执行如权利要求1-7任意一项所述的车架悬置安装点静刚度设计方法的操作。10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述存储介质中存储有至少一可执行指令，所述可执行指令在车架悬置安装点静刚度设计装置上运行时，使得车架悬置安装点静刚度设计装置执行如权利要求1-7任意一项所述的车架悬置安装点静刚度设计方法的操作。

技术总结
本申请涉及一种车架悬置安装点静刚度设计方法、装置、汽车及计算机可读存储介质，该方法包括：获取N个不同车型的车架悬置安装点的静刚度数据库；所述车型为非承载式车型，所述车架悬置安装点为车架与车身驾驶室连接部位；获取各个所述车型对应的满载设计质量、车身悬置安装点数量；根据所述车型的刚度数据、满载设计质量、车身悬置安装点数量得出静刚度指标设计公式；根据静刚度指标设计公式对目标车型进行有效性分析。应用本申请技术方案，解决了传统车架安装点设计方法周期长、浪费人力的问题，提升了车架安装点设计的效率。提升了车架安装点设计的效率。提升了车架安装点设计的效率。


技术研发人员：赵世亮 董瑞君 张硕 陈刚
受保护的技术使用者：重庆长安凯程汽车科技有限公司
技术研发日：2023.06.29
技术公布日：2023/9/14