侧围内板及车辆的制作方法

1.本技术涉及车辆制造技术领域，具体涉及一种侧围内板及车辆。


背景技术：

2.目前传统车辆侧围内板基本由多块侧围内板焊接组成，例如：a柱内板、b柱内板、c柱内板，并采用多块加强板与侧围外板焊接组成，导致整个侧围总成重量大；其中传统车辆侧围内板结构复杂，导致模具费用大，单件侧围内板的成本增加较多。另一方面，采用多块内板焊接的侧围内板总成，在涂装时，会影响涂装时的电泳效果。
3.与传统车辆相比，新能源车辆包括电池包，在对新能源车辆的侧围内板进行设计时需要考虑与电池包的连接方式。


技术实现要素：

4.本技术提供一种侧围内板及车辆，以至少解决相关技术中侧围内板集成度较低及新能源车辆的侧围内板与电池包连接的技术问题。本技术的技术方案如下：
5.根据本技术涉及的第一方面，提供一种侧围内板，所述侧围内板为一体结构，所述侧围内板具有前门洞和后门洞。所述侧围内板包括：位于所述侧围内板底部、且横向设置的门槛内板，所述门槛内板上设置有多个安装孔，所述安装孔用于安装电池包。
6.根据上述技术手段，本技术通过使侧围内板为一体结构可以减少形成侧围内板的零部件数量，提高侧围内板的集成度，有利于减少制作侧围内板所需的模具数量，从而减少生产侧围内板过程中的成本。一体结构的侧围内板还可以在一次制作工序(例如冲压工序)中形成，可以简化侧围内板的制作工序，减少侧围内板的工序数量，有利于提高侧围内板的生产效率。并且，通过在门槛内板上设置多个安装孔，可以通过安装孔对电池包进行固定，可以使电池包与车辆温度连接，有利于保证电池包相对于车辆的稳定性，可以确保车辆的电池包的安全。
7.在一种可能的实施方式中，所述侧围内板还包括：a柱内板、a柱上部内板、b柱内板、b柱上内板、c柱内板及后轮鼓包外板。a柱内板竖向设置，a柱内板位于侧围内板的前部，且与门槛内板的前端连接。a柱上部内板横向设置，a柱上部内板位于侧围内板的前部，且与a柱内板的上部连接。b柱内板竖向设置，b柱内板位于侧围内板的中部，b柱内板的下端和门槛内板连接，b柱内板的上端和a柱上部内板的后端连接.b柱上内板横向设置，b柱上内板位于侧围内板的中部，b柱上内板的前端和b柱内板的上端连接。c柱内板位于侧围内板的后部，c柱内板的前端和b柱上内板的后端连接。后轮鼓包外板位于侧围内板的后部，后轮鼓包外板的上端和c柱内板的下端连接，后轮鼓包外板的下端与门槛内板的后端连接。
8.根据上述技术手段，本技术可以在一次工序中形成a柱内板、a柱上部内板、b柱内板、b柱上内板、c柱内板及后轮鼓包外板，减少了侧围内板中包括的零部件数量，减少了在制作侧围内板中的零部件的过程中所需的模具数量，有利于减少模具成本，从而降低车辆的整体生产成本。
9.在一种可能的实施方式中，所述a柱内板、所述a柱上部内板、所述b柱内板和所述门槛内板的一部分围成所述前门洞；所述b柱内板、所述c柱内板、所述后轮鼓包外板和所述门槛内板的一部分围成所述后门洞。
10.根据上述技术手段，本技术可以在形成侧围内板的过程中同时形成前门洞a和后门洞b，可以减少形成前门洞a和后门洞b的工序，有利于提高侧围内板的生产效率。
11.在一种可能的实施方式中，所述后轮鼓包外板上设置有通孔，所述通孔用于提供车辆充电口的预留空间。
12.根据上述技术手段，本技术可以在制作侧围内板的过程中同时形成通孔，这样可以减少形成前门洞a和后门洞b的工序，有利于提高侧围内板的生产效率。
13.在一种可能的实施方式中，所述c柱内板的后部上方形成有缺口，所述缺口用于形成后侧窗玻璃的可视区域。
14.根据上述技术手段，本技术可以为后侧窗玻璃预留安装位置，从而使车上人员透过后侧窗玻璃观察车外环境，有利于提高车辆的使用舒适性。
15.在一种可能的实施方式中，所述a柱上部内板和所述b柱上内板的上部设置有多个减重槽。
16.根据上述技术手段，本技术可以减轻a柱上部内板和b柱上内板的重量，从而减轻侧围内板的整体重量，有利于实现车辆的轻量化设计。
17.根据本技术涉及的第二方面，提供一种车辆，包括如上述任一实施例中所述的侧围内板。
18.由此，本技术的上述技术特征具有以下有益效果：
19.(1)可以减少形成侧围内板的零部件数量，提高侧围内板的集成度，有利于减少制作侧围内板所需的模具数量，从而减少生产侧围内板过程中的成本。还可以简化侧围内板的制作工序，减少侧围内板的工序数量，有利于提高侧围内板的生产效率。可以通过安装孔对电池包进行固定，可以使电池包与车辆温度连接，有利于保证电池包相对于车辆的稳定性，可以确保车辆的电池包的安全。
20.(2)可以在一次工序中形成a柱内板、a柱上部内板、b柱内板、b柱上内板、c柱内板及后轮鼓包外板，减少了侧围内板中包括的零部件数量，减少了在制作侧围内板中的零部件的过程中所需的模具数量，有利于减少模具成本，从而降低车辆的整体生产成本。
21.(3)可以在形成侧围内板的过程中同时形成前门洞a和后门洞b，可以减少形成前门洞a和后门洞b的工序，有利于提高侧围内板的生产效率。
22.(4)可以在制作侧围内板的过程中同时形成通孔，这样可以减少形成前门洞a和后门洞b的工序，有利于提高侧围内板的生产效率。
23.(5)可以为后侧窗玻璃预留安装位置，从而使车上人员透过后侧窗玻璃观察车外环境，有利于提高车辆的使用舒适性。
24.(6)可以减轻a柱上部内板和b柱上内板的重量，从而减轻侧围内板的整体重量，有利于实现车辆的轻量化设计。
25.需要说明的是，第二方面中的任一种实现方式所带来的技术效果可参见第一方面中对应实现方式所带来的技术效果，此处不再赘述。
26.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不
能限制本技术。
附图说明
27.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本技术的实施例，并与说明书一起用于解释本技术的原理，并不构成对本技术的不当限定。
28.图1是根据一示例性实施例示出的一种左侧围内板的结构示意图；
29.图2是根据一示例性实施例示出的一种侧围内板的结构示意图；
30.图3是根据一示例性实施例示出的另一种侧围内板的结构示意图。
具体实施方式
31.为了使本领域普通人员更好地理解本技术的技术方案，下面将结合附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
32.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本技术相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本技术的一些方面相一致的装置和方法的例子。
33.本技术实施例提供一种车辆，车辆分为乘用车和商用车，乘用车在其设计和技术特性上主要用于载运乘客及其随身行李或临时物品，包括驾驶员的座位在内，乘用车最多不超过9个座位，乘用车分为以下11种车型。主要有：普通乘用车、活顶乘用车、高级乘用车、小型乘用车、敞篷车、舱背乘用车、旅行车、多用途乘用车、越野乘用车等，而商用车在设计和技术特性上用于运送人员和货物，并且可以牵引挂车，但乘用车不包括在内，主要有：客车、半挂牵引车和货车。
34.传统车辆的基本结构包括发动机、底盘、车身和轮胎，发动机是动力的动力装置，由2大机构5大系组成：曲柄连杆机构、配气机构、冷却系、燃料供给系、润滑系、点火系、启动系组成；底盘的作用是支撑、安装车辆发动机及其各部件的醉成，形成车辆的整体造型，使车辆产生运动，保证正常行驶，底盘由传东西、行驶系、转向系、悬挂系和制动系五部分组成；车身是安装在底盘的车架上，用以驾驶员、旅客乘坐或装载货物，乘用车或者客车的车身一般为整体结构，货车的车身一般由驾驶室和货箱两部分组成，车辆车身结构主要包括：车身壳体、车门、车窗、车前板制件、车身内外装饰件和车身附件、座椅以及通风、暖气、冷气和空气调节装置等，车身壳体是一切车身部件的安装基础，通常是指纵、横梁和支柱等主要承力元件及与它们相连接的板件共同组成的刚性空间结构，客车车身多数具有明显的骨架，而轿车车身和货车驾驶室则没有明显的骨架，车身壳体通常还包括在其上敷设的隔音、隔热、防振、防腐、密封等材料及涂层。车门通过铰接安装在车身壳体上，其结构较复杂，是保证车身的使用性能的重要部件。
35.侧围内板是车身的主要的构成单元，对正面碰撞、侧面碰撞性能都有极大的影响，因此对侧围内板的性能要求很高，对不同区域的性能要求也不同，以乘用车车身左侧围内板来介绍车身车围的构成，如图1所示，左侧围内板按照方位分为车身前半部侧围总成2和
车身后半部侧围总成1，需要具体说明的是，对于某些车辆来说，车身只包括车身前半部侧围总成2，车辆的后半部可能用于放置货物，对安全性要求较低。
36.在一种实现方式中，侧围内板包括多个零部件，多个零部件之间通过焊接连接在一起，这将导致各部件集成度较低,不能在一次冲压工序中形成整个侧围内板，从而使冲压效率较低；并且，多个零部件需要制作多个对应的模具，难以减少模具成本和整车生产成本。
37.另外，在新能源车辆(纯电车或混动车等)中，新能源车辆的电池包需要与车辆车身牢固连接，以确保电池包的稳定性和安全性。在上述实现方式中，并未设置与电池包连接的位置，导致电池包安装困难。
38.基于此，本技术实施例提供了一种侧围内板，如图2所示，该侧围内板100为一体结构，侧围内板100具有前门洞100a和后门洞100b。侧围内板100包括：位于侧围内板100底部、且横向设置的门槛内板15，门槛内板15上设置有多个安装孔18，安装孔18用于安装电池包。
39.通过使侧围内板100为一体结构可以减少形成侧围内板100的零部件数量，有利于减少制作侧围内板100所需的模具数量，从而减少生产侧围内板100过程中的成本。一体结构的侧围内板100还可以在一次制作工序(例如冲压工序)中形成，可以简化侧围内板100的制作工序，减少侧围内板100的工序数量，有利于提高侧围内板100的生产效率。
40.示例性的，前门洞100a的外周形状包括多种，后门洞100b的外周形状包括多种。
41.例如，前门洞100a的外周形状可以大致呈梯形或矩形，后门洞100b的外周形状可以大致呈梯形或矩形。
42.可以理解的，前门洞100a和后门洞100b用于形成车辆的进出空间。
43.示例性的，车辆还包括车门，车门安装在上述前门洞100a和后门洞100b处，用于在在车门打开的情况下允许人员进出车辆，以及用于在在车门关闭的情况下对车内人员进行保护。
44.门槛内板15用于形成车门位置的门槛，并对侧围内板100中门槛内板15上的部件进行支撑。
45.通过在门槛内板15上设置多个安装孔18，可以通过安装孔18对电池包进行固定，可以使电池包与车辆温度连接，有利于保证电池包相对于车辆的稳定性，可以确保车辆的电池包的安全。
46.示例性，电池包可以通过紧固件安装在门槛内板15上。
47.例如，上述紧固件包括螺栓、螺钉等。
48.由此，本技术实施例中的侧围内板100，通过使侧围内板100为一体结构可以减少形成侧围内板100的零部件数量，提高侧围内板100的集成度，有利于减少制作侧围内板100所需的模具数量，从而减少生产侧围内板100过程中的成本。一体结构的侧围内板100还可以在一次制作工序(例如冲压工序)中形成，可以简化侧围内板100的制作工序，减少侧围内板100的工序数量，有利于提高侧围内板100的生产效率。并且，通过在门槛内板15上设置多个安装孔18，可以通过安装孔18对电池包进行固定，可以使电池包与车辆温度连接，有利于保证电池包相对于车辆的稳定性，可以确保车辆的电池包的安全。
49.在一种可能的实施方式中，如图2所示，所述侧围内板还包括：a柱内板11、a柱上部内板12、b柱内板14、b柱上内板13、c柱内板16及后轮鼓包外板17。a柱内板竖向设置，a柱内
板位于侧围内板100的前部，且与门槛内板15的前端连接。a柱上部内板12横向设置，a柱上部内板12位于侧围内板100的前部，且与a柱内板的上部连接。b柱内板14竖向设置，b柱内板14位于侧围内板100的中部，b柱内板14的下端和门槛内板15连接，b柱内板14的上端和a柱上部内板12的后端连接.b柱上内板13横向设置，b柱上内板13位于侧围内板100的中部，b柱上内板13的前端和b柱内板14的上端连接。c柱内板16位于侧围内板100的后部，c柱内板16的前端和b柱上内板13的后端连接。后轮鼓包外板17位于侧围内板100的后部，后轮鼓包外板17的上端和c柱内板16的下端连接，后轮鼓包外板17的下端与门槛内板15的后端连接。
50.通过上述设置，可以在一次工序中形成a柱内板11、a柱上部内板12、b柱内板14、b柱上内板13、c柱内板16及后轮鼓包外板17，减少了侧围内板100中包括的零部件数量，减少了在制作侧围内板100中的零部件的过程中所需的模具数量，有利于减少模具成本，从而降低车辆的整体生产成本。
51.在一种可能的实施方式中，如图2所示，a柱内板11、a柱上部内板12、b柱内板14和门槛内板15的一部分围成前门洞100a；b柱内板14、c柱内板16、后轮鼓包外板17和门槛内板15的一部分围成后门洞100b。
52.通过上述设置，可以在形成侧围内板100的过程中同时形成前门洞100a和后门洞100b，可以减少形成前门洞100a和后门洞100b的工序，有利于提高侧围内板100的生产效率。
53.在一种可能的实施方式中，如图2所示，后轮鼓包外板17上设置有通孔19，通孔19用于提供车辆充电口的预留空间。
54.示例性的，车辆充电口可以穿过通孔19后与侧围内板100固定在一起。
55.通过上述设置，可以在制作侧围内板100的过程中同时形成通孔19，这样可以减少形成前门洞100a和后门洞100b的工序，有利于提高侧围内板100的生产效率。
56.在一种可能的实施方式中，如图2所示，c柱内板16的后部上方形成有缺口20，缺口20用于形成后侧窗玻璃的可视区域。
57.示例性的，后侧窗玻璃可以安装在c柱内板16的缺口20位置处。
58.通过上述设置，可以为后侧窗玻璃预留安装位置，从而使车上人员透过后侧窗玻璃观察车外环境，有利于提高车辆的使用舒适性。
59.在一种可能的实施方式中，结合图2和图3，a柱上部内板12和b柱上内板13的上部设置有多个减重槽21。
60.示例性的，减重槽21的数量可以根据实际情况进行设置。
61.可以理解的，在满足a柱上部内板12和b柱上内板13的强度的情况下，减重槽21的数量设置的越多，可以使a柱上部内板12和b柱上内板13的重量越轻。
62.通过设置多个减重槽21，可以减轻a柱上部内板12和b柱上内板13的重量，从而减轻侧围内板100的整体重量，有利于实现车辆的轻量化设计。
63.以上，仅为本技术的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何在本技术揭露的技术范围内的变化或替换，都应涵盖在本技术的保护范围之内。因此，本技术的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

技术特征：
1.一种侧围内板，其特征在于，所述侧围内板为一体结构，所述侧围内板具有前门洞和后门洞；所述侧围内板包括：位于所述侧围内板底部、且横向设置的门槛内板，所述门槛内板上设置有多个安装孔，所述安装孔用于安装电池包。2.根据权利要求1所述的侧围内板，其特征在于，所述侧围内板还包括：竖向设置的a柱内板，所述a柱内板位于所述侧围内板的前部，且与所述门槛内板的前端连接；横向设置的a柱上部内板，所述a柱上部内板位于所述侧围内板的前部，且与所述a柱内板的上部连接；竖向设置的b柱内板，所述b柱内板位于所述侧围内板的中部，所述b柱内板的下端和所述门槛内板连接，所述b柱内板的上端和a柱上部内板的后端连接；横向设置的b柱上内板，所述b柱上内板位于所述侧围内板的中部，所述b柱上内板的前端和所述b柱内板连接；c柱内板，位于所述侧围内板的后部，所述c柱内板的前端和所述b柱上内板的后端连接；及，后轮鼓包外板，位于所述侧围内板的后部，所述后轮鼓包外板的上端和所述c柱内板的下端连接，所述后轮鼓包外板的下端与所述门槛内板的后端连接。3.根据权利要求2所述的侧围内板，其特征在于，所述a柱内板、所述a柱上部内板、所述b柱内板和所述门槛内板的一部分围成所述前门洞；所述b柱内板、所述c柱内板、所述后轮鼓包外板和所述门槛内板的一部分围成所述后门洞。4.根据权利要求2所述的侧围内板，其特征在于，所述后轮鼓包外板上设置有通孔，所述通孔用于提供车辆充电口的预留空间。5.根据权利要求2所述的侧围内板，其特征在于，所述c柱内板的后部上方形成有缺口，所述缺口用于形成后侧窗玻璃的可视区域。6.根据权利要求2所述的侧围内板，其特征在于，所述a柱上部内板和所述b柱上内板的上部设置有多个减重槽。7.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括：如权利要求1～6中任一项所述的侧围内板。

技术总结
本申请涉及一种侧围内板及车辆，涉及车辆制造技术领域。该所述侧围内板为一体结构，所述侧围内板具有前门洞和后门洞。所述侧围内板包括：位于所述侧围内板底部、且横向设置的门槛内板，所述门槛内板上设置有多个安装孔，所述安装孔用于安装电池包。由此，可以提高侧围内板集成度，解决新能源车辆的侧围内板与电池包连接的问题。包连接的问题。包连接的问题。


技术研发人员：左震 宋胜 郭志华 熊勇 陈行家
受保护的技术使用者：重庆长安汽车股份有限公司
技术研发日：2023.04.21
技术公布日：2023/9/16