一种大型工件自动上下料装置的制作方法

1.本实用新型涉及机床自动上下料设备，特别是涉及一种大型工件自动上下料装置。


背景技术：

2.在数控铣床加工过程中，下料主要是靠人力搬运来实现，而工件受材料影响，其密度高、重量重，采用人工搬运费时费力，对于尺寸较大的工件，还需要多人进行搬运操作，会增加企业的人力成本，同时还存在手滑造成工件掉落的情况，为了解决这一情况，现有的数控铣床部分使用自动化上料设备，但是这类的自动化上料设备是针对的能批量加工的规整工件，对于不规整的异型工件来说，现有的自动化上料设备则难以满足，为此，需要一种能适应大型工件的自动化上下料装置来减轻工人的劳动强度。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种大型工件自动上下料装置，盖自动上下料装置集成在数控铣床上，能方便的完成工件的自动上下料操作，从而能减轻人工的劳动强度。
4.本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：
5.一种大型工件自动上下料装置，包括数控铣床的工作台、设置在工作台一侧的辊式送料机和安装在工作台一侧的辅助上料装置，所述辅助上料装置包括承重轨道、滑车、升降托臂和托料框，所述承重轨道有两组，两组承重轨道平行安装在工作台两侧并延伸至辊式送料机下方，每组承重轨道上均安装有可移动的滑车，承重轨道一侧安装有带动滑车沿轨道行进的滚珠丝杠，所述托料框横跨安装在两个滑车上方，每个滑车上竖直安装有两根升降托臂，升降托臂的伸出端与托料框外壁可拆卸的连接，所述托料框上安装有一排均匀设置的支撑筋，所述工作台加工有支撑筋配合的避让槽，所述辊式送料机的辊筒间距与支撑筋的间距适配。
6.所述托料框的内壁上安装有检测工件位置的红外传感器，所述红外传感器与辊式送料机的控制系统连接。
7.所述工作台两侧安装有固定工件的夹具，所述夹具包括双向丝杆和螺纹连接在双向丝杆上的倒l型的卡爪，倒l型卡爪的内侧尺寸于托料框适配，所述双向丝杆两侧设有支撑l型卡爪的光杆。
8.本实用新型提供的大型工件自动上下料装置具有的有益效果是：
9.(1)通过设置辅助上料装置配合辊式送料机，能方便的将工件自动放置在工作台上，从而免去人工搬运工件的过程，免去了人工搬运工件的劳动强度，同时还能防止安全事故产生；
10.(2)通过设置托料框，并在托料框上设置一排支撑筋，支撑筋可避开辊式送料机之间的间距，同时配合工作台上的避让槽，可是托料框沉入工作台下方，以防止托料框影响铣床加工；
11.(3)通过设置红外传感器，利用红外传感器，可将工件移动至托料框中部，一方面保证工件的中心位于托料框中部，防止掉落，另一方面保证夹具能夹稳工件；
12.(4)通过设置倒l型的卡爪，可使夹爪能避开托料框并夹紧工件，以保证工件加持的稳定性，且不会影响托料框。
附图说明
13.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
14.图1为本实用新型实施例提供的俯视结构示意图。
15.图2为本实用新型实施例提供的侧视结构示意图。
16.图3为本实用新型实施例提供的辅助上料装置取料时的结构示意图。
17.图4为本实用新型实施例提供的辅助上料装置放料时的结构示意图。
18.图5为本实用新型实施例提供的工作台的侧视结构示意图。
19.图6为本实用新型实施例提供的辊式送料机的侧视结构示意图。
20.附图标记：1、工作台；11、避让槽；2、辊式送料机；3、辅助上料装置；31、承重轨道；32、滑车；33、升降托臂；34、托料框；35、支撑筋；36、滚珠丝杠；4、红外传感器；5、夹具；51、双向丝杆；52、卡爪；53、光杆。
具体实施方式
21.实施例
22.如图1～图6所示，本实施例提供的大型工件自动上下料装置包括数控铣床的工作台1、设置在工作台1一侧的辊式送料机2和安装在工作台1一侧的辅助上料装置3，所述辅助上料装置3包括承重轨道31、滑车32、升降托臂33和托料框34，所述承重轨道31有两组，两组承重轨道31平行安装在工作台1两侧并延伸至辊式送料机2下方，每组承重轨道31上均安装有可移动的滑车32，承重轨道31一侧安装有带动滑车32沿轨道行进的滚珠丝杠36，滚珠丝杆利用螺纹配合可控制滑车32的行进位置，以便于控制滑车32的移动距离，所述托料框34横跨安装在两个滑车32上方，每个滑车32上竖直安装有两根升降托臂33，升降托臂33的伸出端与托料框34外壁可拆卸的连接，所述托料框34上安装有一排均匀设置的支撑筋35，支撑筋35用于承托工件，所述工作台1加工有支撑筋35配合的避让槽11，通过避让槽11可将工件放置在工作台1上，并将托料框34沉入工作台1内部或下方，以避免托料框34影响工件的正常加工，所述辊式送料机2的辊筒间距与支撑筋35的间距适配，采用这样的设计，可在上下料的过程中，将托料框34放入辊式送料机2下方，从而方便的将工件托起，辊式送料机2的辊筒采用能单独转动的辊筒结构，同时升降托臂33伸出端的宽度小于两组辊式送料机2之间的间隙，以保证辅助上料装置能伸入辊式送料机2内。
23.为了保证工件上下料的稳定性，如图1所示，所述托料框34的内壁上安装有检测工件位置的红外传感器4，所述红外传感器4与辊式送料机2的控制系统连接，在红外传感器4的作用下，可对工件的外缘轮廓进行测量，配合滑车32和辊式送料机2可将工件移动至托料
框34中部，从而保证工件上下料过程中的稳定性，并保证工件位于工作台1中部，以方便夹具5的装夹。
24.为了在托料框34收入工作台1后能对工件稳定的装夹，如图2、图5所示，所述工作台1两侧安装有固定工件的夹具5，所述夹具5包括双向丝杆51和螺纹连接在双向丝杆51上的倒l型的卡爪52，双向丝杆51一端安装有伺服电机，倒l型卡爪52的内侧尺寸于托料框34适配，采用这样的设计，在夹爪夹住工件时能有效避开托料框34，并保证工件加持的稳定性，进一步的，为了保证卡爪52加持的稳定性，所述双向丝杆51两侧设有支撑l型卡爪52的光杆53，光杆53可对卡爪52进行限位，以防止卡爪52转动造成夹不稳工件的情况。
25.本实用新型的使用方法是：
26.首先，利用辊式送料机2传送待加工的原料，此时升降托臂33伸出，将托料框34托起，接着滚珠丝杠36带动托料框34朝向辊式送料机2移动，移动至辊式送料机2上方后，升降托臂33带动托料框34下降，使托料框34沉入辊式送料机2内，如图4、图6所示，此时辊式送料机2将工件传送至托料框34上方，此时红外传感器4检测工件的位置，并控制滚珠丝杠36和辊式送料机2将工件移动至托料框34中部，随后升降托臂33再次伸出，将工件顶起，随后滚珠丝杠36将工件朝向工作台1移动，工件移动至工作台1上方后，升降托臂33收回，使托料框34下移至避让槽11内，如图2、图3、图5所示，随后升降托臂33与托料框34分离，接着双向丝杆51转动，带动倒l型的卡爪52夹紧工件，完成工件的夹紧操作，由工人进行对刀、加工等操作，加工完成后，工作台1移动到初始位置，夹具5松开工件，升降托臂33将托料框34再次顶起，并配合滑车32将工件放回辊式送料机2，辊式送料机2将加工完成后的工件移出，再将下一个待加工的工件送入托料框34上方，重复上述步骤进行连续加工。
27.以上所述仅是本实用新型优选的实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何基于本实用新型所提供的技术方案和实用新型构思进行的改造和替换都应涵盖在本实用新型的保护范围内。应当注意，在附图中所图示的结构或部件不一定按比例绘制，同时本实用新型省略了对公知组件和处理技术及工艺的描述，以避免不必要地限制本实用新型。

技术特征：
1.一种大型工件自动上下料装置，其特征在于：包括数控铣床的工作台、设置在工作台一侧的辊式送料机和安装在工作台一侧的辅助上料装置，所述辅助上料装置包括承重轨道、滑车、升降托臂和托料框，所述承重轨道有两组，两组承重轨道平行安装在工作台两侧并延伸至辊式送料机下方，每组承重轨道上均安装有可移动的滑车，承重轨道一侧安装有带动滑车沿轨道行进的滚珠丝杠，所述托料框横跨安装在两个滑车上方，每个滑车上竖直安装有两根升降托臂，升降托臂的伸出端与托料框外壁可拆卸的连接，所述托料框上安装有一排均匀设置的支撑筋，所述工作台加工有支撑筋配合的避让槽，所述辊式送料机的辊筒间距与支撑筋的间距适配。2.根据权利要求1所述的大型工件自动上下料装置，其特征在于：所述托料框的内壁上安装有检测工件位置的红外传感器，所述红外传感器与辊式送料机的控制系统连接。3.根据权利要求1所述的大型工件自动上下料装置，其特征在于：所述工作台两侧安装有固定工件的夹具，所述夹具包括双向丝杆和螺纹连接在双向丝杆上的倒l型的卡爪，倒l型卡爪的内侧尺寸于托料框适配，所述双向丝杆两侧设有支撑l型卡爪的光杆。

技术总结
本实用新型涉及机床自动上下料领域，公开了一种大型工件自动上下料装置，包括数控铣床的工作台、辊式送料机和辅助上料装置，辅助上料装置包括承重轨道、滑车、升降托臂和托料框，两组承重轨道平行安装在工作台两侧并延伸至辊式送料机下方，每组承重轨道上均安装有滑车，托料框横跨安装在两个滑车上方，每个滑车上竖直安装有两根升降托臂，升降托臂的伸出端与托料框外壁可拆卸的连接，托料框上安装有一排均匀设置的支撑筋，所述工作台加工有支撑筋配合的避让槽。本实用新型通过设置辅助上料装置配合辊式送料机，能方便的将工件自动放置在工作台上，从而免去人工搬运工件的过程，免去了人工搬运工件的劳动强度，同时还能防止安全事故产生。事故产生。事故产生。


技术研发人员：赖斌
受保护的技术使用者：四川金冠电子机械有限公司
技术研发日：2023.04.13
技术公布日：2023/9/19