车辆用悬架臂的制造方法及车辆用悬架臂与流程

1.本发明涉及一种车辆用悬架臂的制造方法及车辆用悬架臂。


背景技术：

2.车辆用悬架臂用于连接车体和车轮。车辆用悬架臂在配置于长度方向的端部的连结部具有彼此相对的贯通孔(参照专利文献1、2)。贯通孔通过翻边加工形成，具有圆筒状的凸缘。
3.专利文献1中公开了在制造车辆用悬架臂时，在成形臂主体部后，最后利用凸轮机构(模具)翻边成形贯通孔的加工工艺。
4.专利文献2中公开了通过级进方式(progressive方式)成形臂的加工工艺。该加工工艺中，在平板状的母材上预先翻边成形贯通孔，随后将被加工件进行折弯。
5.现有技术文献
6.专利文献
7.专利文献1：日本特开2015-39716号公报
8.专利文献2：国际公开第2020/116320号公报


技术实现要素：

9.发明要解决的问题
10.但是，在如专利文献1的使用凸轮机构的加工工艺的情形，存在着如模具结构复杂化的问题。并且，随着形成贯通孔的连结部彼此之间的产品宽度变窄，对于翻边成形时的模具支持结构产生了制约。因此，存在着如模具凹模产生变形、或维护操作增加的问题。并且，根据产品形状的不同，对于翻边成形时的支持凹模的空间产生了制约，凹模结构本身无法成立。
11.在如专利文献2的采用级进方式(progressive方式)的加工工艺的情形，连结部彼此之间的产品宽度窄时，连接母材和臂部件的送料栈部的形状变细。因此，从母材上切割臂部件的凸模的切削刃变细。凸模的耐久性产生问题，不适于进行稳定的制造。其结果，不适于臂部件的批量生产。
12.有鉴于此，本发明的目的是提供一种在通过在被加工件利用翻边加工形成具备圆筒状的凸缘的至少一对贯通孔，且针对被加工件实施阶段性的折弯加工来制造的车辆用悬架臂中，能够满足一对贯通孔的品质(同轴度及正圆度)的技术。
13.解决问题的方法
14.本发明的一个实施方式为车辆用悬架臂的制造方法，其中，通过在被加工件利用翻边加工形成具备自板面立起的圆筒状的凸缘的至少一对贯通孔，且针对所述被加工件实施阶段性的折弯加工，车辆用悬架臂具有中空的主体部、及在一对所述贯通孔的轴线一致的状态下彼此相对的连结部。所述主体部具有彼此相对的两个侧壁和连接两个所述侧壁彼此的基部，并沿着一个方向延伸，所述连结部从两个所述侧壁的所述一个方向的端部沿着
所述一个方向延伸，且隔开来彼此相对。所述阶段性的折弯加工具有第一折弯工序和第二折弯工序。在第一折弯工序中，利用第一凸模按压所述被加工件中的构成所述主体部的所述基部的部分及构成所述连结部的部分，同时进行预弯曲。第二折弯工序延续所述第一折弯工序，在解除所述第一凸模对于构成所述连结部的部分的按压的同时，利用第二凸模按压构成所述主体部的所述基部的部分，并沿着在所述第一折弯工序形成的折痕进行弯曲。
15.本发明的另一个实施方式为利用上述的车辆用悬架臂的制造方法制造的车辆用悬架臂。
16.发明的效果
17.根据本发明，在通过在被加工件利用翻边加工形成具备圆筒状的凸缘的至少一对贯通孔，且针对被加工件实施阶段性的折弯加工来制造的车辆用悬架臂中，能够满足一对贯通孔的品质(同轴度及正圆度)。即便是连结部的产品宽度窄、难以利用凸轮机构(模具)翻边成形贯通孔的产品形状，也能够批量生产满足一对贯通孔的品质(同轴度及正圆度)的车辆用悬架臂。
附图说明
18.图1(a)、图1(b)及图1(c)为表示实施方式的车辆用悬架臂的立体图、主视图及俯视图。
19.图2(a)及图2(b)为沿着图1(b)的2a-2a线的截面图、及沿着图1(b)的2b-2b线的截面图。
20.图3(a)、图3(b)及图3(c)为用于说明利用车辆用悬架臂的弯曲形状来实现臂的轻量化的问题的说明图。
21.图4为表示冲裁工序的被加工件的图。
22.图5(a)为表示凸缘折弯工序的被加工件的图，图5(b)为沿着图5(a)的5b线的向视图，图5(c)为在沿着图5(a)的5c-5c线的截面表示凸缘折弯工序的截面图。
23.图6为表示切边工序的被加工件的图。
24.图7(a)为表示翻边工序的被加工件的图，图7(b)为在沿着图7(a)的7b-7b线的截面表示翻边工序的截面图，图7(c)为在沿着图7(a)的7c-7c线的截面表示翻边工序的截面图。
25.图8(a)为表示第一折弯工序的被加工件的图，图8(b)为在沿着图8(a)的8b-8b线的截面表示第一折弯工序的截面图，图8(c)为在沿着图8(a)的8c-8c线的截面表示第一折弯工序的截面图。
26.图9(a)为表示第二折弯工序的被加工件的图，图9(b)为在沿着图9(a)的9b-9b线的截面表示第二折弯工序的截面图，图9(c)为在沿着图9(a)的9c-9c线的截面表示第二折弯工序的截面图。
27.图10(a)为表示第三折弯工序的被加工件的图，图10(b)为在沿着图10(a)的10b-10b线的截面表示第三折弯工序的截面图，图10(c)为在沿着图10(a)的10c-10c线的截面表示第三折弯工序的截面图。
28.图11(a)为表示整形工序的被加工件的图，图11(b)为在沿着图11(a)的11b-11b线的截面表示整形工序的截面图，图11(c)为在沿着图11(a)的11c-11c线的截面表示整形工
序的截面图。
29.图12为表示凸轮冲孔工序的被加工件的图。
30.图13(a)～(d)为表示在第二折弯工序中使用的凸模及凹模的变形例的截面图。
31.附图符号的说明
32.10一种车辆用悬架、20主体部、21,22侧壁、23个基部、24,25内向肋部、26间隙、31第一连结部(连结部)、32第二连结部、41第一平板部、42第二平板部、51第一贯通孔(贯通孔)、51a凸缘、51b底孔、52第二贯通孔、60a悬架臂、60b悬架臂、60c悬架臂、72在第一折弯工序形成的折痕、101在凸缘折弯工序中使用的凹模、102在凸缘折弯工序中使用的凸模、103在翻边工序中使用的凹模、104在翻边工序中使用的凸模、105在第一折弯工序中使用的凹模、106在第一折弯工序中使用的凸模(第一凸模)、107在第二折弯工序中使用的凹模、108在第二折弯工序中使用的凸模(第二凸模)、109在第三折弯工序中使用的凹模、110在第三折弯工序中使用的凸模(第三凸模)、w被加工件
具体实施方式
33.以下，参照附图来详细说明用于实施本发明的方式。这里示出的实施方式是用于具体化本发明的技术思想的示例，对于本发明不构成限定。因此，在不脱离本发明的主旨的范围内，本领域技术人员等能够想到的可实施的其他方式、实施例以及运用技术等全部包含在本发明的范围、主旨内，并包含在权利要求书记载的发明及其等同的范围内。
34.并且，为了便于图示和理解，本说明书随附的附图有对于适当的比例尺、纵横的尺寸比、形状等从实物变更后示意性进行展现的情形，但这些只是一个例子，并不限定本发明的解释。
35.此外，本说明书中也会有赋予“第一”、“第二”等序数词的情形。但只要没有特别说明，这些序数词是在说明时为了识别构成要素附加的，并非用来特定数量或顺序。
36.参照附图来说明本发明的实施方式。此外，本实施方式中将配置被加工件的配置面设为xy平面，将平板延伸的方向设为x方向(第一方向)，将配置面中与x方向正交的方向设为y方向(第二方向)，将与xy平面正交的方向设为z方向(第三方向)。
37.图1(a)、图1(b)及图1(c)为表示实施方式的车辆用悬架臂10的立体图、主视图及俯视图。图2(a)及图2(b)为沿着图1(b)的2a-2a线的截面图、及沿着图1(b)的2b-2b线的截面图。
38.就实施方式的车辆用悬架臂10而言，例如，用于多连杆式悬架。以下的说明中，将车辆用悬架臂10也简称为“悬架臂10”。
39.如图1(a)、图1(b)、图1(c)、图2(a)及图2(b)所示，大致来说，悬架臂10是在被加工件上通过翻边加工形成具备圆筒状的凸缘51a的至少一对贯通孔51后，针对被加工件实施阶段性的折弯加工来形成。悬架臂10具有中空的主体部20和在一对贯通孔51的轴线一致的状态下彼此相对的连结部31。主体部20具有彼此相对的两个侧壁21,22和连接两个侧壁21,22彼此的基部23，并沿着一个方向延伸。连结部31从两个侧壁21,22的一个方向的端部沿着一个方向延伸，且隔开来彼此相对。实施方式中，一个方向相当于x方向(第一方向)。以下，进行详细说明。
40.如图1(a)、图1(b)及图1(c)所示，悬架臂10具有主体部20、在主体部20的沿着x方
向的图中左端部设置的第一连结部31(相当于连结部)、及在主体部20的沿着x方向的图中右端部设置的第二连结部32。
41.如图2(a)所示，主体部20具有彼此相对的两个侧壁21,22和连接两个侧壁21,22彼此的基部23。主体部20还具有在相对于x方向正交的截面中，两个侧壁21,22的端面彼此相对的内向肋部24,25。内向肋部24,25的端面隔着间隙26彼此相对。由此，主体部20具有带有间隙26的敞开面的中空形状。
42.第一连结部31由沿着y方向彼此相对的两个第一平板部41构成。两个第一平板部41从两个侧壁21,22的沿着x方向的图1(b)及图1(c)中的左端部沿着x方向延伸。两个第一平板部41没有通过如主体部20的基部23的部件连接，而是隔开来彼此相对。如图2(b)所示，两个第一平板部41在沿着y方向相对的位置形成有第一贯通孔51(相当于贯通孔)。第一贯通孔51通过翻边加工形成，具备圆筒状的凸缘51a。第一贯通孔51在内部压入了衬套，经由橡胶等的弹性材料与从车体侧突出的轴部件(未图示)连结。
43.第二连结部32与第一连结部31相同，由沿着y方向相对的两个第二平板部42构成。两个第二平板部42从两个侧壁21,22的沿着x方向的图1(b)及图1(c)中的右端部沿着x方向延伸。两个第二平板部42没有通过如主体部20的基部23的部件连接，而是隔开来彼此相对。两个第二平板部42在沿着y方向相对的位置形成有第二贯通孔52。第二贯通孔52通过采用了凸轮机构(模具)的冲孔加工来形成。第二贯通孔52的孔径形成得比第一贯通孔51的孔径小。第二贯通孔52在内部插通了来自车轮侧的螺栓(未图示)，通过螺母(未图示)与车轮(未图示)连结。
44.图3(a)、图3(b)和图3(c)为用于说明利用车辆用悬架臂的弯曲形状来实现臂的轻量化的问题的说明图。
45.如图3(c)所示，在从正面观察悬架臂60c的状态下，主体部20的上部及下部不弯曲，沿着x方向呈直线形状。主体部20的上部及下部与侧壁21,22的面上沿着x方向的线段(例如，后述的lc)之间的尺寸沿着x方向为一定。该方式的情形下，连结第一贯通孔51的中心和第二贯通孔52的中心的轴线lc位于主体部20的z方向的中央。
46.如图3(b)所示，在从正面观察悬架臂60b的状态下，主体部20的基部23不弯曲，沿着x方向呈直线形状。另一方面，在侧壁21,22中，相对于基部23相反一侧的端部(内向肋部24,25的上方)具有与侧壁21,22的面上沿着x方向的线段(例如，后述的lb)之间的尺寸随着朝向x方向的端部逐渐变大的弯曲形状(凹形状)。该方式的情形下，连结第一贯通孔51的中心和第二贯通孔52的中心的轴线lb位于主体部20的z方向的上部附近。图3(b)所示的悬架臂60b由于其弯曲形状要比图3(c)所示的悬架臂60c更轻。
47.如图3(a)所示，在从正面观察悬架臂60a状态下，主体部20的基部23具有与侧壁21,22的面上沿着x方向的线段(例如，后述的la)之间的尺寸随着朝向x方向的端部逐渐变大的弯曲形状(凸形状)。在侧壁21,22中，相对于基部23相反一侧的端部(内向肋部24,25的上面)具有与侧壁21,22的面上沿着x方向的线段(例如，后述的la)之间的尺寸随着朝向x方向的端部逐渐变大的弯曲形状(凹形状)。该方式的情形下，连结第一贯通孔51的中心和第二贯通孔52的中心的轴线la位于主体部20的z方向的中央。图3(a)所示的悬架臂60a由于其弯曲形状要比图3(b)所示的悬架臂60b还要轻。
48.其次，说明悬架臂10的制造方法。此外，在被加工件w的厚度方向的两面中，将形成
悬架臂10的外侧的面称为表面，将形成悬架臂10的内侧的面称为背面。本说明书中使用的“板面”的用语是指被加工件w的厚度方向的表面或背面。
49.图4为表示冲裁工序的被加工件w的图。被加工件w的图中近前一侧的面为背面。
50.对于被加工件w的材料没有特殊限定，优选使用具有强度且轻量的高张力钢板。在冲裁工序中，决定加工基准(例如，基准面、基准孔、定位孔等)。并且，进行外形线的确定，决定内向肋部24,25的切边线。此外，根据产品形状的不同，也会有决定全部切边线的情况。
51.图5(a)为表示凸缘折弯工序的被加工件w的图，图5(b)为沿着图5(a)的5b线的向视图，图5(c)为在沿着图5(a)的5c-5c线的截面表示凸缘折弯工序的截面图。
52.在凸缘折弯工序(相当于弯曲成曲率的工序、及肋部弯曲工序)中，进行曲率面(构成主体部20的基部23的部分)及内向肋部24,25的预弯曲。为了提高通过翻边加工形成的第一贯通孔51的位置精度，在加工翻边加工用的底孔之前，将曲率面弯曲成与基部23的弯曲形状一致的曲率(参照图5(b))。并且，成形在后述的第三折弯工序中用于保持必要的凸模宽度的肋部。该肋部构成内向肋部24,25。如图5(c)所示，利用凹模101和凸模102来冲压加工被加工件w，将构成内向肋部24,25的部分折弯。此时，被加工件w的表面侧置于凹模101上，在背面侧通过凸模102进行冲压加工。内向肋部24,25朝向被加工件w的背面侧被折弯。
53.图6为表示切边工序的被加工件w的图。
54.在切边工序中，进行形成产品轮廓的切边加工及用于翻边加工的底孔51b的加工。为了防止翻边加工时的轮廓的形状变化，同时进行切边加工和底孔51b的加工。图6中的符号71为用于定位被加工件w的定位孔。
55.图7(a)为表示翻边工序的被加工件w的图，图7(b)为在沿着图7(a)的7b-7b线的截面表示翻边工序的截面图，图7(c)为在沿着图7(a)的7c-7c线的截面表示翻边工序的截面图。
56.在翻边工序中，在被加工件w上通过翻边加工形成具备从板面立起的圆筒状的凸缘51a的一对第一贯通孔51。为了提高第一贯通孔51的位置精度，通过翻边加工同时形成所有的第一贯通孔51(实施方式中为两个)。如图7(b)及图7(c)所示，利用凹模103和凸模104来冲压加工被加工件w，在夹持构成主体部20的部分的同时形成一对第一贯通孔51。此时，被加工件w的构成主体部20的部分在背面与凹模103接触，在表面与凸模104接触来被夹持(参照图7(b))。凸模104的凸部从表面侧压入底孔51b，形成第一贯通孔51(参照图7(c))。通过翻边加工，圆筒状的凸缘51a从被加工件w的板面、即从背面立起。
57.图8(a)为表示第一折弯工序的被加工件w的图，图8(b)为在沿着图8(a)的8b-8b线的截面表示第一折弯工序的截面图，图8(c)为在沿着图8(a)的8c-8c线的截面表示第一折弯工序的截面图。
58.在第一折弯工序中，利用凸模106(相当于第一凸模)按压被加工件w中的构成主体部20的基部23的部分及构成第一连结部31的部分，同时进行预弯曲。对于弯曲角度没有特殊限定，例如为20度～50度。如图8(b)及图8(c)所示，利用凹模105和凸模106来冲压加工被加工件w。利用凸模106按压构成主体部20的基部23的部分及构成第一连结部31的部分，同时追随凹模105来按压被加工件w。被加工件w的构成主体部20的基部23的部分及构成第一连结部31的部分在背面与凸模106接触，在表面与凹模105接触。根据这种第一折弯工序，能够在维持第一贯通孔51的同轴度及正圆度的同时形成折痕72(参照图8(a))。
59.第一折弯工序中的预弯曲是利用凸模106一并按压构成主体部20的两个侧壁21,22的部分来进行(参照图8(b))。构成两个侧壁21,22的部分在背面与凸模106接触，在表面与凹模105接触。由此，能够正确地形成折痕72。
60.构成第一连结部31的部分包括立起的凸缘51a周围的板面。第一折弯工序中的预弯曲是利用凸模106按压凸缘51a周围的板面来进行(参照图8(c))。凸缘51a周围的板面在背面与凸模106接触，在表面与凹模105接触。由此，能够在更正确地维持第一贯通孔51的同轴度及正圆度的同时形成折痕72。
61.图9(a)为表示第二折弯工序的被加工件w的图，图9(b)为在沿着图9(a)的9b-9b线的截面表示第二折弯工序的截面图，图9(c)为在沿着图9(a)的9c-9c线的截面表示第二折弯工序的截面图。
62.在第一折弯工序之后，实施第二折弯工序。在第二折弯工序中，解除凸模106(第一凸模)对于构成第一连结部31的部分的按压，另一方面，利用凸模108(相当于第二凸模)按压构成主体部20的基部23的部分，同时沿着在第一折弯工序形成的折痕来进行弯曲。对于弯曲角度没有特殊限定，例如为50度～小于90度。如图9(b)及图9(c)所示，利用凹模107和凸模108来冲压加工被加工件w。不按压构成第一连结部31的部分，而是利用凸模108按压构成主体部20的基部23的部分，同时追随凹模107来按压被加工件w。被加工件w的构成主体部20的基部23的部分在背面与凸模108接触，在表面与凹模107接触。凸模108的前端具有由曲率面(主体部20的基部23)和侧壁21,22形成的产品的r(弧)形状。根据这种第二折弯工序，能够在维持第一贯通孔51的同轴度及正圆度的前提下，将构成第一连结部31的两个第一平板部41的部分折弯。
63.本说明书中，关于第二折弯工序的“沿着在第一折弯工序形成的折痕72来进行弯曲”并非指仅限于从折痕72进行弯曲的情况。从折痕72移动少许尺寸，从与折痕72平行或大致平行地设定的折弯线进行折弯的情况也应理解为包含在“沿着在第一折弯工序形成的折痕72来进行弯曲”中。
64.图10(a)为表示第三折弯工序的被加工件w的图，图10(b)为在沿着图10(a)的10b-10b线的截面表示第三折弯工序的截面图，图10(c)为在沿着图10(a)的10c-10c线的截面表示第三折弯工序的截面图。
65.在第二折弯工序之后，实施第三折弯工序。在第三折弯工序中，在解除凸模106(第一凸模)对于构成第一连结部31的部分的按压的状态下进行弯曲，直至利用凸模110(相当于第三凸模)按压构成主体部20的基部23的部分的同时使构成两个侧壁21,22的部分彼此相对，且第一连结部31的一对第一贯通孔51的轴线彼此相对为一致的状态。弯曲角度为90度。如图10(b)及图10(c)所示，利用凹模109和凸模110来冲压加工被加工件w。使凸模110通过内向肋部24,25之间的间隙26，利用凸模110按压构成主体部20的基部23的部分，同时追随凹模109来按压被加工件w。被加工件w的构成主体部20的基部23的部分在背面与凸模110接触，在表面与凹模109接触。通过将被加工件w压入凹模109，将主体部20的两个侧壁21,22相对于基部23弯曲成90度，进而使第一连结部31的两个第一平板部41平行地相对。
66.图11(a)为表示整形工序的被加工件w的图，图11(b)为在沿着图11(a)的11b-11b线的截面表示整形工序的截面图，图11(c)为在沿着图11(a)的11c-11c线的截面表示整形工序的截面图。
67.在整形工序中，进行产品宽度的矫正和内向肋部24,25的成形。如图11(b)及图11(c)所示，利用凹模111和凹模112来冲压加工被加工件w。为了避免过度弯曲，在内向肋部24,25之间的间隙26中插入凹模111的突起部113并进行支持，同时从外周向内周加压成形被加工件w。通过加压两个侧壁21,22，产品宽度被矫正，第一连结部31的两个第一平板部41被矫正为平行。通过整形工序，形成两个侧壁21,22的端面隔着间隙26彼此相对的敞开面的中空形状。通过将凹模111的突起部113设置成与在x方向上延伸的间隙26具有同等以上的距离，沿着x方向从一端到另一端形成敞开面的中空形状。
68.图12为表示凸轮冲孔工序的被加工件w的图。
69.在凸轮冲孔工序中，在第二连结部32的两个第二平板部42上沿着y方向相对的位置形成第二贯通孔52。被加工件w通过定位销被定位。第二贯通孔52由凸轮机构(模具)并利用冲孔加工来形成(参照图12中的箭头73)。
70.通过以上的各工序，制造悬架臂10。
71.如上所述，本实施方式的车辆用悬架臂10的制造方法中的阶段性的折弯加工具有利用凸模106(第一凸模)按压被加工件w中构成主体部20的基部23的部分及构成第一连结部31的部分，同时进行预弯曲的第一折弯工序，以及在第一折弯工序之后，解除凸模106(第一凸模)对于构成第一连结部31部分的按压，另一方面，利用凸模108(第二凸模)按压构成主体部20的基部23的部分，同时沿着在第一折弯工序形成的折痕进行弯曲的第二折弯工序。
72.并且，本实施方式的车辆用悬架臂10是通过上述的制造方法来制造。
73.通过这种构成，在被加工件w上形成具备通过翻边加工从板面立起的圆筒状的凸缘51a的至少一对第一贯通孔51，对于被加工件w通过实施阶段性的折弯加工来制造的车辆用悬架臂10中，可以满足一对第一贯通孔51的品质(同轴度及正圆度)。即便是第一连结部31的产品宽度(第一平板部41之间的宽度)窄、难以利用凸轮机构(模具)翻边成形第一贯通孔51的产品形状，也能够批量生产满足一对第一贯通孔51的品质(同轴度及正圆度)的车辆用悬架臂10。
74.就本实施方式而言，不需要通过翻边加工形成的一对第一贯通孔51的支持模具。因此，能够避免在使用凸轮结构的加工工艺中成为问题的与产品宽度和翻边形状相关的、因模具的缩小(尤其是，厚度方向的缩小和支持模具的缩小)引起的变形和强度不足。因此，能够通过模具自身的结构、模具故障的减少及寿命提高来降低模具费用。并且，能够减少准备工时，得到稳定的翻边品质。进而，由于产品宽度的缩小和第一贯通孔51的周边形状的制约也被消除，布局设计的自由度增加，能够有助于高强度化和轻量化。
75.第一折弯工序中的预弯曲是利用凸模106(第一凸模)按压构成主体部20的2个侧壁21,22的部分的同时来进行。通过这种构成，能够正确地形成折痕72。
76.构成第一连结部31的部分包括立起的凸缘51a周围的板面。第一折弯工序中的预弯曲是利用凸模106(第一凸模)按压凸缘51a周围的板面的同时来进行。通过这种构成，能够在更为正确地维持第一贯通孔51的同轴度及正圆度的同时形成折痕72。
77.阶段性的折弯加工是在第二折弯工序之后还具有第三折弯工序，在该第三折弯工序中，在解除凸模106(第一凸模)对于构成第一连结部31的部分的按压的状态下进行弯曲，直至利用凸模110(第三凸模)按压构成主体部20的基部23的部分的同时使构成两个侧壁
21，22的部分彼此相对，且第一连结部31的一对第一贯通孔51的轴线彼此相对为一致的状态。通过这种构成，能够将主体部20的两个侧壁21,22相对于基部23弯曲成90度，并使第一连结部31的两个第一平板部41平行地相对。
78.主体部20的基部23具有与在侧壁21,22的面上沿着x方向的线段之间的尺寸随着朝向x方向的端部逐渐变大的弯曲形状。阶段性的折弯加工还具有在形成一对第一贯通孔51之前的被加工件w中，将构成基部23的部分折弯成与弯曲形状一致的曲率的工序。通过这种构成，能够借由悬架臂10的弯曲形状来实现臂的轻量化。
79.侧壁21,22中相对于基部23相反一侧的端部具有与在侧壁21,22的面上沿着x方向的线段之间的尺寸随着朝向x方向的端部逐渐变大的弯曲形状。通过这种构成，能够借由悬架臂10的弯曲形状来实现臂的轻量化。
80.主体部20具有在与x方向正交的截面中，两个侧壁21,22的端面彼此相对的内向肋部24,25。阶段性的折弯加工还具有在形成一对第一贯通孔51之前的被加工件w中，将构成内向肋部24,25的部分进行折弯的肋部折弯工序。通过这种构成，能够形成主体部20的两个侧壁21,22的端面隔着间隙26相对的敞开面的中空形状。
81.(凹模和凸模形状的变形例)
82.图13(a)～(d)为表示在第二折弯工序中使用的凹模和凸模的变形例的截面图。
83.主体部20的基部23的截面形状不局限于实施方式所示的平面形状(参照图9(b))的情形，可以适当改变形状。
84.图13(a)所示的凹模121和凸模122将基部23的截面形状形成为m形弯曲形状。图13(b)所示的凹模123和凸模124将基部23的截面形状形成为u形弯曲形状。图13(c)所示的凹模125和凸模126将基部23的截面形状形成为突曲形状。图13(d)所示的凹模127和凸模128将基部23的截面形状形成为肩r(弧)斜面形状。
85.本发明不局限于上述的实施方式，可以进行适当改变。例如，可以通过翻边加工来形成第二贯通孔52。
86.实施方式的悬架臂10具有图3(a)所示的形态，但本发明并不局限于该情形。本发明也能够适用于图3(b)及图3(c)所示的形态的悬架臂60b,60c。进而，图示虽然省略，但本发明也能够适用于主体部20的基部23具有弯曲形状，侧壁21,22中相对于基部23相反一侧的端部(内向肋部24,25的上面)具有直线形状的形态的悬架臂。

技术特征：
1.一种车辆用悬架臂的制造方法，该制造方法是在被加工件上通过翻边加工形成具备从板面立起的圆筒状的凸缘的至少一对贯通孔，针对所述被加工件实施阶段性的折弯加工来制造具有中空的主体部、及在一对所述贯通孔的轴线一致的状态下彼此相对的连结部的车辆用悬架臂，其特征在于，所述主体部具有相对的两个侧壁和连接两个所述侧壁彼此的基部，并沿着一个方向延伸，所述连结部从两个所述侧壁的所述一个方向的端部沿着所述一个方向延伸，且隔开来彼此相对，所述阶段性的折弯加工具有利用第一凸模按压所述被加工件中构成所述主体部的所述基部的部分及构成所述连结部的部分，同时进行预弯曲的第一折弯工序，及在所述第一折弯工序之后，解除所述第一凸模对于构成所述连结部的部分的按压，利用第二凸模按压构成所述主体部的所述基部的部分，同时沿着在所述第一折弯工序形成的折痕进行弯曲的第二折弯工序。2.如权利要求1所述的车辆用悬架臂的制造方法，其中，所述第一折弯工序中的预弯曲是利用所述第一凸模还按压构成所述主体部的两个所述侧壁的部分来进行。3.如权利要求1或2所述的车辆用悬架臂的制造方法，其中，构成所述连结部的部分包括立起的所述凸缘的周围的所述板面，所述第一折弯工序中的预弯曲是利用所述第一凸模按压所述凸缘的周围的所述板面来进行。4.如权利要求1～3中任意一项所述的车辆用悬架臂的制造方法，其中，所述阶段性的折弯加工还具有第三折弯工序，在所述第二折弯工序之后，所述第三折弯工序在解除所述第一凸模对于构成所述连结部的部分的按压的状态下进行弯曲，直至利用第三凸模按压构成所述主体部的所述基部的部分的同时使构成两个所述侧壁的部分彼此相对，且所述连结部的一对所述贯通孔的轴线彼此相对为一致的状态。5.如权利要求1～4中任意一项所述的车辆用悬架臂的制造方法，其中，所述主体部的所述基部具有与在所述侧壁的面上沿着所述一个方向的线段之间的尺寸随着朝向所述一个方向的端部逐渐变大的弯曲形状，所述阶段性的折弯加工还具有在形成一对所述贯通孔之前的所述被加工件中，将构成所述基部的部分弯曲成与所述弯曲形状一致的曲率的工序。6.如权利要求1～5中任意一项所述的车辆用悬架臂的制造方法，其中，所述侧壁中相对于所述基部相反一侧的端部具有与在所述侧壁的面上沿着所述一个方向的线段之间的尺寸随着朝向所述一个方向的端部逐渐变大的弯曲形状。7.如权利要求1～6中任意一项所述的车辆用悬架臂的制造方法，其中，所述主体部具有在与所述一个方向正交的截面中，两个所述侧壁的端面彼此相对的内向肋部，所述阶段性的折弯加工还具有在形成一对所述贯通孔之前的所述被加工件中，将构成所述内向肋部的部分进行弯曲的肋部弯曲工序。8.一种车辆用悬架臂，其特征在于，该车辆用悬架臂通过权利要求1～7中任意一项所述的车辆用悬架臂的制造方法来制造。
9.如权利要求8所述的车辆用悬架臂，其中，所述主体部的所述基部具有与在所述侧壁的面上沿着所述一个方向的线段之间的尺寸随着朝向所述一个方向的端部逐渐变大的弯曲形状。10.如权利要求8或9所述的车辆用悬架臂，其中，所述侧壁中相对于所述基部相反一侧的端部具有与在所述侧壁的面上沿着所述一个方向的线段之间的尺寸随着朝向所述一个方向的端部逐渐变大的弯曲形状。11.如权利要求8～10中任意一项所述的车辆用悬架臂，其中，所述主体部具有在与所述一个方向正交的截面中，两个所述侧壁的端面彼此相对的内向肋部。

技术总结
本发明提供一种能够满足一对贯通孔的品质(同轴度和正圆度)的车辆用悬架臂的制造方法及车辆用悬架臂。车辆用悬架臂的制造方法中，阶段性的折弯加工具有第一折弯工序和第二折弯工序。在第一折弯工序中，利用凸模106(第一凸模)按压被加工件W中构成主体部20的基部23的部分及构成第一连结部31的部分，同时进行预弯曲。在第一折弯工序之后，第二折弯工序解除第一凸模对于构成第一连结部的部分的按压，利用凸模108(第二凸模)按压构成主体部20的基部23的部分，同时沿着在第一折弯工序形成的折痕72进行弯曲。痕72进行弯曲。痕72进行弯曲。


技术研发人员：土田知 五十岚正浩 细井柾宏
受保护的技术使用者：株式会社万
技术研发日：2021.03.05
技术公布日：2023/9/20