一种数控车铣中心精加工周期轧辊的方法与流程

1.本发明涉及周期轧辊加工技术领域，尤其涉及一种数控车铣中心精加工周期轧辊的方法。


背景技术：

2.轧辊：轧机上使金属产生连续塑性变形的主要工作部件和工具。轧辊主要由辊身、辊颈和轴头3部分组成。辊身是实际参与轧制金属的轧辊中间部分。它具有光滑的圆柱形或带轧槽的表面。辊颈安装在轴承中，并通过轴承座和压下装置把轧制力传给机架。传动端轴头通过连接轴与齿轮座相连，将电动机的转动力矩传递给轧辊。轧辊在轧机机架中可呈二辊、三辊、四辊或多辊形式排列，轧辊加工大多通过数控车床完成。
3.现有技术中，在对轧辊进行加工时，不便于对加工方案进行模拟、预测，导致加工结果不受控，很容易出现误差，因此我们提出了一种数控车铣中心精加工周期轧辊的方法，用来解决上述问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的是为了解决在对轧辊进行加工时，不便于对加工方案进行模拟、预测，导致加工结果不受控，很容易出现误差的缺点，而提出的一种数控车铣中心精加工周期轧辊的方法。
5.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种数控车铣中心精加工周期轧辊的方法，包括以下步骤：s1、对轧辊坯料进行三维扫描，获取轧辊坯料三维尺寸数据；s2、根据轧辊坯料三维尺寸数据与数控车铣中心的设备，制定加工方案；s3、根据加工方案对加工步骤进行三维模拟，对加工结果进行预测；s4、将轧辊坯料放入数控车铣中心，根据制定的加工方案进行精加工；s5、加工完成后，对轧辊进行三维扫描，获取加工后的三维尺寸数据；s6、将加工后的三维尺寸数据与预测的加工结果进行比对，在预测的结果范围内，即为合格，完成周期轧辊的精加工。
6.优选的，所述s1中，对轧辊坯料进行三维扫描，获取轧辊坯料三维尺寸数据，扫描次数为2-3次数，将扫描的数据进行对比，数据一致，将该数据记录为轧辊坯料三维尺寸数据。
7.优选的，所述s2中，对数控车铣中心的机械设备的使用情况进行数据采集，使用情况包括铣刀的尺寸，铣刀的移动速度、移动距离。
8.优选的，所述s4中，将轧辊坯料放入数控车铣中心，进行轴向固定，固定后，驱动轧辊坯料转动，再控制铣刀进给，进行铣加工。
9.优选的，进行铣加工时，对铣刀的进给距离进行监测，将监测的距离与预定的距离进行对比，出现误差时，进行预警。
10.优选的，所述s2中，将轧辊坯料三维尺寸数据与制定加工方案进行数据关联，将关联的数据进行存储，输入相应的三维尺寸数据后，即可得对应的加工方案。
11.优选的，所述s6中，将加工后的三维尺寸数据与预测的加工结果进行比对，在预测的结果范围内，即为合格，完成周期轧辊的精加工，不在预测的结果范围内时，对加工方案进行调整，制定出新的加工方案。
12.优选的，所述s4中，将轧辊坯料放入数控车铣中心，根据制定的加工方案进行精加工，加工的同时，通过监控探头对整个加工过程进行监控，监控探头设置1-3个。
13.优选的，所述s2中，根据轧辊坯料三维尺寸数据与数控车铣中心的设备，制定加工方案，对铣刀的运行轨迹进行规划，获取实现该运行轨迹的数据。
14.优选的，将运行轨迹数据导出，将此数据输入数控车铣中心，通过该数据控制铣刀运行。
15.与现有技术相比，本发明的优点在于：对轧辊坯料进行三维扫描，获取轧辊坯料三维尺寸数据，根据轧辊坯料三维尺寸数据与数控车铣中心的设备，制定加工方案，根据加工方案对加工步骤进行三维模拟，对加工结果进行预测，将轧辊坯料放入数控车铣中心，根据制定的加工方案进行精加工，加工完成后，对轧辊进行三维扫描，获取加工后的三维尺寸数据，将加工后的三维尺寸数据与预测的加工结果进行比对，在预测的结果范围内，即为合格；本发明根据轧辊坯料三维尺寸数据与数控车铣中心的设备，制定加工方案，根据加工方案对加工步骤进行三维模拟，对加工结果进行预测，可以减少误差。
附图说明
16.图1为本发明提出的一种数控车铣中心精加工周期轧辊的方法的流程图。
具体实施方式
17.下面将结合本实施例中的附图，对本实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实施例一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1
18.参照图1，一种数控车铣中心精加工周期轧辊的方法，包括以下步骤：s1、对轧辊坯料进行三维扫描，获取轧辊坯料三维尺寸数据；s2、根据轧辊坯料三维尺寸数据与数控车铣中心的设备，制定加工方案；s3、根据加工方案对加工步骤进行三维模拟，对加工结果进行预测；s4、将轧辊坯料放入数控车铣中心，根据制定的加工方案进行精加工；s5、加工完成后，对轧辊进行三维扫描，获取加工后的三维尺寸数据；s6、将加工后的三维尺寸数据与预测的加工结果进行比对，在预测的结果范围内，即为合格，完成周期轧辊的精加工。
19.本实施例中，s1中，对轧辊坯料进行三维扫描，获取轧辊坯料三维尺寸数据，扫描次数为2次数，将扫描的数据进行对比，数据一致，将该数据记录为轧辊坯料三维尺寸数据。
20.本实施例中，s2中，对数控车铣中心的机械设备的使用情况进行数据采集，使用情
况包括铣刀的尺寸，铣刀的移动速度、移动距离。
21.本实施例中，s4中，将轧辊坯料放入数控车铣中心，进行轴向固定，固定后，驱动轧辊坯料转动，再控制铣刀进给，进行铣加工。
22.本实施例中，进行铣加工时，对铣刀的进给距离进行监测，将监测的距离与预定的距离进行对比，出现误差时，进行预警。
23.本实施例中，s2中，将轧辊坯料三维尺寸数据与制定加工方案进行数据关联，将关联的数据进行存储，输入相应的三维尺寸数据后，即可得对应的加工方案。
24.本实施例中，s6中，将加工后的三维尺寸数据与预测的加工结果进行比对，在预测的结果范围内，即为合格，完成周期轧辊的精加工，不在预测的结果范围内时，对加工方案进行调整，制定出新的加工方案。
25.本实施例中，s4中，将轧辊坯料放入数控车铣中心，根据制定的加工方案进行精加工，加工的同时，通过监控探头对整个加工过程进行监控，监控探头设置1个。
26.本实施例中，s2中，根据轧辊坯料三维尺寸数据与数控车铣中心的设备，制定加工方案，对铣刀的运行轨迹进行规划，获取实现该运行轨迹的数据。
27.本实施例中，将运行轨迹数据导出，将此数据输入数控车铣中心，通过该数据控制铣刀运行。
实施例2
28.一种数控车铣中心精加工周期轧辊的方法，包括以下步骤：s1、对轧辊坯料进行三维扫描，获取轧辊坯料三维尺寸数据；s2、根据轧辊坯料三维尺寸数据与数控车铣中心的设备，制定加工方案；s3、根据加工方案对加工步骤进行三维模拟，对加工结果进行预测；s4、将轧辊坯料放入数控车铣中心，根据制定的加工方案进行精加工；s5、加工完成后，对轧辊进行三维扫描，获取加工后的三维尺寸数据；s6、将加工后的三维尺寸数据与预测的加工结果进行比对，在预测的结果范围内，即为合格，完成周期轧辊的精加工。
29.本实施例中，s1中，对轧辊坯料进行三维扫描，获取轧辊坯料三维尺寸数据，扫描次数为3次数，将扫描的数据进行对比，数据一致，将该数据记录为轧辊坯料三维尺寸数据。
30.本实施例中，s2中，对数控车铣中心的机械设备的使用情况进行数据采集，使用情况包括铣刀的尺寸，铣刀的移动速度、移动距离。
31.本实施例中，s4中，将轧辊坯料放入数控车铣中心，进行轴向固定，固定后，驱动轧辊坯料转动，再控制铣刀进给，进行铣加工。
32.本实施例中，进行铣加工时，对铣刀的进给距离进行监测，将监测的距离与预定的距离进行对比，出现误差时，进行预警。
33.本实施例中，s2中，将轧辊坯料三维尺寸数据与制定加工方案进行数据关联，将关联的数据进行存储，输入相应的三维尺寸数据后，即可得对应的加工方案。
34.本实施例中，s6中，将加工后的三维尺寸数据与预测的加工结果进行比对，在预测的结果范围内，即为合格，完成周期轧辊的精加工，不在预测的结果范围内时，对加工方案进行调整，制定出新的加工方案。
35.本实施例中，s4中，将轧辊坯料放入数控车铣中心，根据制定的加工方案进行精加工，加工的同时，通过监控探头对整个加工过程进行监控，监控探头设置2个。
36.本实施例中，s2中，根据轧辊坯料三维尺寸数据与数控车铣中心的设备，制定加工方案，对铣刀的运行轨迹进行规划，获取实现该运行轨迹的数据。
37.本实施例中，将运行轨迹数据导出，将此数据输入数控车铣中心，通过该数据控制铣刀运行。
实施例3
38.一种数控车铣中心精加工周期轧辊的方法，包括以下步骤：s1、对轧辊坯料进行三维扫描，获取轧辊坯料三维尺寸数据；s2、根据轧辊坯料三维尺寸数据与数控车铣中心的设备，制定加工方案；s3、根据加工方案对加工步骤进行三维模拟，对加工结果进行预测；s4、将轧辊坯料放入数控车铣中心，根据制定的加工方案进行精加工；s5、加工完成后，对轧辊进行三维扫描，获取加工后的三维尺寸数据；s6、将加工后的三维尺寸数据与预测的加工结果进行比对，在预测的结果范围内，即为合格，完成周期轧辊的精加工。
39.本实施例中，s1中，对轧辊坯料进行三维扫描，获取轧辊坯料三维尺寸数据，扫描次数为3次数，将扫描的数据进行对比，数据一致，将该数据记录为轧辊坯料三维尺寸数据。
40.本实施例中，s2中，对数控车铣中心的机械设备的使用情况进行数据采集，使用情况包括铣刀的尺寸，铣刀的移动速度、移动距离。
41.本实施例中，s4中，将轧辊坯料放入数控车铣中心，进行轴向固定，固定后，驱动轧辊坯料转动，再控制铣刀进给，进行铣加工。
42.本实施例中，进行铣加工时，对铣刀的进给距离进行监测，将监测的距离与预定的距离进行对比，出现误差时，进行预警。
43.本实施例中，s2中，将轧辊坯料三维尺寸数据与制定加工方案进行数据关联，将关联的数据进行存储，输入相应的三维尺寸数据后，即可得对应的加工方案。
44.本实施例中，s6中，将加工后的三维尺寸数据与预测的加工结果进行比对，在预测的结果范围内，即为合格，完成周期轧辊的精加工，不在预测的结果范围内时，对加工方案进行调整，制定出新的加工方案。
45.本实施例中，s4中，将轧辊坯料放入数控车铣中心，根据制定的加工方案进行精加工，加工的同时，通过监控探头对整个加工过程进行监控，监控探头设置3个。
46.本实施例中，s2中，根据轧辊坯料三维尺寸数据与数控车铣中心的设备，制定加工方案，对铣刀的运行轨迹进行规划，获取实现该运行轨迹的数据。
47.本实施例中，将运行轨迹数据导出，将此数据输入数控车铣中心，通过该数据控制铣刀运行。
实施例4
48.一种数控车铣中心精加工周期轧辊的方法，包括以下步骤：s1、对轧辊坯料进行三维扫描，获取轧辊坯料三维尺寸数据；
s2、根据轧辊坯料三维尺寸数据与数控车铣中心的设备，制定加工方案；s3、将轧辊坯料放入数控车铣中心，根据制定的加工方案进行精加工；s4、加工完成后，对轧辊进行三维扫描，获取加工后的三维尺寸数据；s5、将加工后的三维尺寸数据与预测的加工结果进行比对，在预测的结果范围内，即为合格，完成周期轧辊的精加工。
49.本实施例中，s1中，对轧辊坯料进行三维扫描，获取轧辊坯料三维尺寸数据，扫描次数为2-3次数，将扫描的数据进行对比，数据一致，将该数据记录为轧辊坯料三维尺寸数据。
50.本实施例中，s2中，对数控车铣中心的机械设备的使用情况进行数据采集，使用情况包括铣刀的尺寸，铣刀的移动速度、移动距离。
51.本实施例中，s4中，将轧辊坯料放入数控车铣中心，进行轴向固定，固定后，驱动轧辊坯料转动，再控制铣刀进给，进行铣加工。
52.本实施例中，进行铣加工时，对铣刀的进给距离进行监测，将监测的距离与预定的距离进行对比，出现误差时，进行预警。
53.本实施例中，s2中，将轧辊坯料三维尺寸数据与制定加工方案进行数据关联，将关联的数据进行存储，输入相应的三维尺寸数据后，即可得对应的加工方案。
54.本实施例中，s6中，将加工后的三维尺寸数据与预测的加工结果进行比对，在预测的结果范围内，即为合格，完成周期轧辊的精加工，不在预测的结果范围内时，对加工方案进行调整，制定出新的加工方案。
55.本实施例中，s4中，将轧辊坯料放入数控车铣中心，根据制定的加工方案进行精加工，加工的同时，通过监控探头对整个加工过程进行监控，监控探头设置1-3个。
56.本实施例中，s2中，根据轧辊坯料三维尺寸数据与数控车铣中心的设备，制定加工方案，对铣刀的运行轨迹进行规划，获取实现该运行轨迹的数据。
57.本实施例中，将运行轨迹数据导出，将此数据输入数控车铣中心，通过该数据控制铣刀运行。
实施例5
58.一种数控车铣中心精加工周期轧辊的方法，包括以下步骤：s1、对轧辊坯料进行三维扫描，获取轧辊坯料三维尺寸数据；s2、根据轧辊坯料三维尺寸数据与数控车铣中心的设备，制定加工方案；s3、根据加工方案对加工步骤进行三维模拟，对加工结果进行预测；s4、将轧辊坯料放入数控车铣中心，根据制定的加工方案进行精加工；s5、加工完成后，对轧辊进行三维扫描，获取加工后的三维尺寸数据；s6、将加工后的三维尺寸数据与预测的加工结果进行比对，在预测的结果范围内，即为合格；s7、对周期轧辊的外观进行检查，合格，完成周期轧辊的精加工。
59.本实施例中，s1中，对轧辊坯料进行三维扫描，获取轧辊坯料三维尺寸数据，扫描次数为2-3次数，将扫描的数据进行对比，数据一致，将该数据记录为轧辊坯料三维尺寸数据。
60.本实施例中，s2中，对数控车铣中心的机械设备的使用情况进行数据采集，使用情况包括铣刀的尺寸，铣刀的移动速度、移动距离。
61.本实施例中，s4中，将轧辊坯料放入数控车铣中心，进行轴向固定，固定后，驱动轧辊坯料转动，再控制铣刀进给，进行铣加工。
62.本实施例中，进行铣加工时，对铣刀的进给距离进行监测，将监测的距离与预定的距离进行对比，出现误差时，进行预警。
63.本实施例中，s2中，将轧辊坯料三维尺寸数据与制定加工方案进行数据关联，将关联的数据进行存储，输入相应的三维尺寸数据后，即可得对应的加工方案。
64.本实施例中，s6中，将加工后的三维尺寸数据与预测的加工结果进行比对，在预测的结果范围内，即为合格，不在预测的结果范围内时，对加工方案进行调整，制定出新的加工方案。
65.本实施例中，s4中，将轧辊坯料放入数控车铣中心，根据制定的加工方案进行精加工，加工的同时，通过监控探头对整个加工过程进行监控，监控探头设置1-3个。
66.本实施例中，s2中，根据轧辊坯料三维尺寸数据与数控车铣中心的设备，制定加工方案，对铣刀的运行轨迹进行规划，获取实现该运行轨迹的数据。
67.本实施例中，将运行轨迹数据导出，将此数据输入数控车铣中心，通过该数据控制铣刀运行。
68.通过实施例一至五提出的数控车铣中心精加工周期轧辊的方法对周期轧辊进行加工实验，实验数据如下：以上所述，仅为本实施例较佳的具体实施方式，但本实施例的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实施例揭露的技术范围内，根据本实施例的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实施例的保护范围之内。

技术特征：
1.一种数控车铣中心精加工周期轧辊的方法，其特征在于，包括以下步骤：s1、对轧辊坯料进行三维扫描，获取轧辊坯料三维尺寸数据；s2、根据轧辊坯料三维尺寸数据与数控车铣中心的设备，制定加工方案；s3、根据加工方案对加工步骤进行三维模拟，对加工结果进行预测；s4、将轧辊坯料放入数控车铣中心，根据制定的加工方案进行精加工；s5、加工完成后，对轧辊进行三维扫描，获取加工后的三维尺寸数据；s6、将加工后的三维尺寸数据与预测的加工结果进行比对，在预测的结果范围内，即为合格，完成周期轧辊的精加工。2.根据权利要求1所述的一种数控车铣中心精加工周期轧辊的方法，其特征在于，所述s1中，对轧辊坯料进行三维扫描，获取轧辊坯料三维尺寸数据，扫描次数为2-3次数，将扫描的数据进行对比，数据一致，将该数据记录为轧辊坯料三维尺寸数据。3.根据权利要求2所述的一种数控车铣中心精加工周期轧辊的方法，其特征在于，所述s2中，对数控车铣中心的机械设备的使用情况进行数据采集，使用情况包括铣刀的尺寸，铣刀的移动速度、移动距离。4.根据权利要求3所述的一种数控车铣中心精加工周期轧辊的方法，其特征在于，所述s4中，将轧辊坯料放入数控车铣中心，进行轴向固定，固定后，驱动轧辊坯料转动，再控制铣刀进给，进行铣加工。5.根据权利要求4所述的一种数控车铣中心精加工周期轧辊的方法，其特征在于，进行铣加工时，对铣刀的进给距离进行监测，将监测的距离与预定的距离进行对比，出现误差时，进行预警。6.根据权利要求5所述的一种数控车铣中心精加工周期轧辊的方法，其特征在于，所述s2中，将轧辊坯料三维尺寸数据与制定加工方案进行数据关联，将关联的数据进行存储，输入相应的三维尺寸数据后，即可得对应的加工方案。7.根据权利要求6所述的一种数控车铣中心精加工周期轧辊的方法，其特征在于，所述s6中，将加工后的三维尺寸数据与预测的加工结果进行比对，在预测的结果范围内，即为合格，完成周期轧辊的精加工，不在预测的结果范围内时，对加工方案进行调整，制定出新的加工方案。8.根据权利要求7所述的一种数控车铣中心精加工周期轧辊的方法，其特征在于，所述s4中，将轧辊坯料放入数控车铣中心，根据制定的加工方案进行精加工，加工的同时，通过监控探头对整个加工过程进行监控，监控探头设置1-3个。9.根据权利要求8所述的一种数控车铣中心精加工周期轧辊的方法，其特征在于，所述s2中，根据轧辊坯料三维尺寸数据与数控车铣中心的设备，制定加工方案，对铣刀的运行轨迹进行规划，获取实现该运行轨迹的数据。10.根据权利要求9所述的一种数控车铣中心精加工周期轧辊的方法，其特征在于，将运行轨迹数据导出，将此数据输入数控车铣中心，通过该数据控制铣刀运行。

技术总结
本发明属于周期轧辊加工技术领域，尤其是一种数控车铣中心精加工周期轧辊的方法，针对现有的在对轧辊进行加工时，不便于对加工方案进行模拟、预测，导致加工结果不受控，很容易出现误差问题，现提出如下方案，其包括以下步骤：S1、对轧辊坯料进行三维扫描，获取轧辊坯料三维尺寸数据；S2、根据轧辊坯料三维尺寸数据与数控车铣中心的设备，制定加工方案；S3、根据加工方案对加工步骤进行三维模拟，对加工结果进行预测；S4、将轧辊坯料放入数控车铣中心，本发明根据轧辊坯料三维尺寸数据与数控车铣中心的设备，制定加工方案，根据加工方案对加工步骤进行三维模拟，对加工结果进行预测，可以减少误差。少误差。少误差。


技术研发人员：刘伟 孙超 刘绍学
受保护的技术使用者：苏州通利威精密机械有限公司
技术研发日：2023.07.26
技术公布日：2023/9/20