一种双燃料集装箱船舷侧分段精度控制方法及舷侧分段与流程

1.本发明涉及船舶建造领域，具体涉及一种双燃料集装箱船舷侧分段精度控制方法及舷侧分段。


背景技术：

2.目前集装箱船建造时采用双燃料双动力设计，双燃料船舶使用清洁能源lng作为主要动力燃料，能够满足包括硫化物、二氧化碳等在内的船舶大气污染物排放的规定。燃料舱制作作为双燃料船舶建造的重要一环，其由几个分段拼接而成，分段制作的精度直接影响整个燃料舱的制作精度。


技术实现要素：

3.为了保证双燃料集装箱船舷侧分段的精度，本发明提供了一种双燃料集装箱船舷侧分段精度控制方法及舷侧分段，通过本发明的精度控制方法提升建造完成后的精度，减少返工作业。
4.本发明的技术目的是通过以下技术方案实现的：
5.一种双燃料集装箱船舷侧分段精度控制方法，将双燃料集装箱船舷侧分段划分为双层底片段、平台板小组、舷侧中组、斜旁板中组、隔舱中组，该方法包括以下步骤：
6.步骤1、按照分段施工工艺图纸制作胎架和角尺线，双层底片段、平台板小组、舷侧中组、斜旁板中组、隔舱中组在胎架上分别拼板建造，建造过程中对每个部分的主尺度、水平度、内部构件垂直度及焊接完成后的平整度进行监测，主尺度焊前留出﹢5mm收缩量,垂直度控制在5mm以内，水平度控制在
±
5mm以内，根据监测情况对超出精度要求的部分进行修正；
7.步骤2、在双层底片段上分别绘制平台板小组、斜旁板中组和隔舱中组的安装位置线，根据平台板小组的安装位置线先将平台板小组安装在双层底片段上；
8.步骤3、将舷侧中组安装在平台板小组上，斜旁板中组和隔舱中组进行角接缝模拟后，再根据斜旁板中组的安装位置线将斜旁板中组安装在双层底片段上，斜旁板中组与舷侧中组连接；
9.步骤4、以斜旁板中组和隔舱中组的安装位置线为基准安装隔舱中组，隔舱中组与斜旁板中组、舷侧中组及平台板小组的端部连接；
10.步骤5、在平台板小组和双层底片段之间的夹角位置安装分段肘板。
11.进一步地，双层底片段包括外底板、内底板中组，外底板和内底板中组分别在胎架上进行拼板建造，拼板完成后的角尺度控制在
±
1mm以内、拼板的端面度控制在
±
2mm、方正度控制在3mm以内，将内底板中组翻身组装在外底板上形成双层底片段。
12.进一步地，斜旁板中组包括斜旁板、平台板、纵壁板，纵壁板与平台板相互垂直组装形成小组后与斜旁板组合形成斜旁板中组，斜旁板、平台板及纵壁板三个面相交的位置形成第一节点，第一节点的直线度控制在5mm以内。
13.进一步地，在步骤3中，舷侧中组安装在平台板小组上的垂直度控制在
±
5mm；斜旁板中组与双层底片段之间的角接缝形成第二节点，第二节点与斜旁板中组的安装位置线对齐，偏差控制在3mm以内；斜旁板中组与舷侧中组之间的端面重合度控制在5mm以内；第二节点与第一节点之间的水平距离误差控制在5mm以内。
14.进一步地，进行斜旁板中组和隔舱中组的角接缝模拟时，在斜旁板中组对接隔舱中组的一侧选取若干位置测量点，在隔舱中组对接斜旁板中组的区域对应位置测量点选取同量的水平度测量点，水平度测量点和位置测量点一一对应；计算模拟位置测量点与对应的水平度测量点之间对接时的间距误差是否满足精度要求，超出精度要求部分及时修正。
15.进一步地，以斜旁板中组的上口为起点，等距选取若干位置测量点；以隔舱中组的上口为起点，等距选取若干水平度测量点，相邻位置测量点之间的距离等于相邻水平度测量点之间的间距；
16.计算每个位置测量点的实际位置与理论位置的偏差x，位置测量点的实际位置超出理论位置则x为正值，位置测量点的实际位置未达到理论位置则x为负值；
17.以隔舱中组上第一个水平度测量点和最后一个水平度测量点为基准形成水平基准线，第一个水平度测量点和最后一个水平度测量点之间的水平度测量点的位置与水平基准线的距离为y，水平度测量点位于水平基准线外侧时y为正值，水平度测量点位于水平基准线内侧时y为负值；
18.计算位置测量点的x与对应的水平度测量点的y和，若x+y≤5mm则符合角接缝误差要求。
19.进一步地，该方法还包括根据位置测量点在斜旁板中组的尾部划制100mk检验线，划制时以位置测量点处为基准，沿位置测量点偏移100+x确定若干点，连接这些点形成100mk检验线。
20.进一步地，在进行隔舱中组安装时，隔舱中组与100mk检验线的距离控制在100
±
5mm以内。
21.本发明还提供了一种双燃料集装箱船舷侧分段，包括双层底片段、平台板小组、舷侧中组、斜旁板中组、隔舱中组，上述的双燃料集装箱船舷侧分段精度控制方法将平台板小组、舷侧中组、斜旁板中组、隔舱中组分别搭载组装在双层底片段上建造而成。
22.相比与现有技术，本发明的有益效果在于，通过本发明的精度控制方法进行双燃料集装箱船舷侧分段的建造，通过建造过程中的精度控制，满足最终搭载完成后的双燃料集装箱船舷侧分段的精度；理论上每个部分的精度越高最终搭载建造完成的舷侧分段的精度越高，但是实际生产中不可能保证每个部分都不存在误差，通过合理的误差控制和建造流程，保证建造完成后的精度和质量。
附图说明
23.图1是本发明中双燃料集装箱船舷侧分段组装示意图。
24.图2是本发明实施例中拼板的方正度计算示意图。
25.图3是本发明中双层底片段上安装位置线划线示意图。
26.图4是本发明中斜旁板中组和隔舱中组的角接缝模拟示意图。
27.图5是本发明中第一节点和第二节点之间水平距离示意图。
28.图中，1、双层底片段；2、平台板小组；3、舷侧中组；4、斜旁板中组；5、隔舱中组；6、分段肘板；11、外底板；12、内底板中组；13、平台板小组安装线位置线；14、斜旁板中组安装位置线；15、隔舱中组安装位置线；41、平台板；42、纵壁板；43、斜旁板；44、第一节点；45、第二节点。
具体实施方式
29.下面结合具体实施方式对本发明的技术方案进行进一步描述：
30.一种双燃料集装箱船舷侧分段，如图1所示，包括双层底片段1、平台板小组2、舷侧中组3、斜旁板中组4、隔舱中组5，燃料舱舷侧分段分为左右舷(p/s面)，建造时，以左舷p侧的分段为例，包括以下步骤：
31.步骤1、按照分段施工工艺图纸制作胎架和角尺线，双层底片段1、平台板小组2、舷侧中组3、斜旁板中组4、隔舱中组5在胎架上分别拼板建造，建造过程中对每个部分的主尺度、水平度、内部构件垂直度及焊接完成后的平整度进行监测，主尺度焊前留出﹢5mm收缩量,垂直度控制在5mm以内，水平度控制在
±
5mm以内，根据监测情况对超出精度要求的部分进行修正；
32.双层底片段1包括外底板11、内底板中组12，外底板11和内底板中组12分别在胎架上进行拼板建造，外底板拼板时以船艏端和船舯心为基准边进行拼板作业，带有线型部分的区域拼板时根据角尺线进行拼板，拼板完成后的角尺度控制在
±
1mm以内、拼板的端面度控制在
±
2mm、方正度控制在3mm以内，将内底板中组翻身组装在外底板上形成双层底片段。方正度为两对角线之间的差值，如图2所示，对角线l1和对角线l2之间的差值即为方正度。
33.斜旁板中组包括斜旁板43、平台板41、纵壁板42，纵壁板42与平台板41相互垂直组装形成小组后与斜旁板43组合形成斜旁板中组4，斜旁板43背面的附件以斜旁板43为基面进行安装，斜旁板43、平台板41及纵壁板42三个面相交的位置形成第一节点44，第一节点44的直线度控制在5mm以内。
34.步骤2、在双层底片段上分别绘制平台板小组安装线位置线13、斜旁板中组安装位置线14和隔舱中组安装位置线15，如图3所示，根据平台板小组13的安装位置线先将平台板小组2安装在双层底片段1上。
35.步骤3、将舷侧中组3安装在平台板小组2上，舷侧中组3安装在平台板小组2上的垂直度控制在
±
5mm；斜旁板中组4和隔舱中组5在安装前进行角接缝模拟，角接缝模拟时，在斜旁板中组对接隔舱中组的一侧选取若干位置测量点，在隔舱中组对接斜旁板中组的区域对应位置测量点选取同量的水平度测量点；以斜旁板中组的上口为起点，等距选取若干位置测量点；以隔舱中组的上口为起点，等距选取若干水平度测量点，相邻位置测量点之间的距离等于相邻水平度测量点之间的间距，水平度测量点和位置测量点一一对应。
36.计算每个位置测量点的实际位置与理论位置的偏差x，位置测量点的实际位置超出理论位置则x为正值，位置测量点的实际位置未达到理论位置则x为负值；
37.以隔舱中组上第一个水平度测量点和最后一个水平度测量点为基准形成水平基准线，第一个水平度测量点和最后一个水平度测量点之间的水平度测量点的位置与水平基准线的距离为y，水平度测量点位于水平基准线外侧时y为正值，水平度测量点位于水平基准线内侧时y为负值；
38.计算位置测量点的x与对应的水平度测量点的y和，若x+y≤5mm则符合角接缝误差要求。
39.具体地，如图4所示，在斜旁板中组的斜旁板上，以斜旁板中组的上口为起点每间隔1m选取一个位置测量点，分别标记为点a、点b、点c、点d、点e，点a、点b、点c、点d、点e分别与其理论位置相比得到各自的位置偏差x(分别记作：x1、x2、x3、x4、x5)，如果a点的实际位置超出理论位置，则x1记作正值，若a点的实际位置没有达到理论位置，则x1记作负值；
40.在隔舱中组上以隔舱中组的上口为起点每间隔1m选取一个水平度测量点a、点b、点c、点d、点e，以点a和点e为基准，连接点a和点e形成水平基准线，对应点a、点b、点c、点d、点e相比与水平基准线的水平度偏差记作y(分别记作：y1、y2、y3、y4、y5)，则y1和y5的水平度为0，点b如果相对水平基准线凸出，则y2为正值，反之y2为负值；
41.后期搭载的时候，点a与点a理论上是重合的，点b与点b理论上是重合的，点c与点c理论上是重合的，点d与点d理论上是重合的，点e与点e理论上是重合的，如果x和y值均为正值，说明对应的需要综合的两点均有余量，则叠加后误差较大，如果x+y≤5mm，则误差在允许内，超出则需要进行余量修割；如果x和y的值一正一负，则说明一点有余量另外一点未达到位置，两者结合后会相互弥补，如果相互弥补后误差仍超出5mm，则也需要进行余量修割；如果x和y均为负值，说明两点均未达到位置，不需要修割，需要进行适当的填补以保证后期的搭载组装。
42.待角接缝模拟完成后，根据斜旁板中组安装位置线14将斜旁板中组4安装在双层底片段1上，斜旁板中组4与舷侧中组3连接；斜旁板中组4与双层底片段1之间的角接缝形成第二节点45，第二节点45与斜旁板中组安装位置线14对齐，偏差控制在3mm以内；斜旁板中组4与舷侧中组3之间的端面重合度控制在5mm以内；第二节点45与第一节点44之间的水平距离误差控制在5mm以内，如图5所示。
43.根据位置测量点在斜旁板中组的尾部划制100mk检验线，为后续隔舱中组的安装提供参照；划制时以位置测量点处为基准，沿位置测量点偏移100+x确定若干点，连接这些点形成100mk检验线,如图4所示。
44.步骤4、以斜旁板中组4和隔舱中组安装位置线15为基准安装隔舱中组5，隔舱中组5与斜旁板中组4、舷侧中组3及平台板小组2的端部连接；隔舱中组与100mk检验线的距离控制在100
±
5mm以内
45.步骤5、在平台板小组2和双层底片段1之间的夹角位置安装分段肘板6。
46.按照上述方法完成左舷和右舷的所有舷侧分段精度控制。
47.本实施例只是对本发明的进一步解释，并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性的修改，但是只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

技术特征：
1.一种双燃料集装箱船舷侧分段精度控制方法，其特征在于，将所述双燃料集装箱船舷侧分段划分为双层底片段、平台板小组、舷侧中组、斜旁板中组、隔舱中组，该方法包括以下步骤：步骤1、按照分段施工工艺图纸制作胎架和角尺线，双层底片段、平台板小组、舷侧中组、斜旁板中组、隔舱中组在胎架上分别拼板建造，建造过程中对每个部分的主尺度、水平度、内部构件垂直度及焊接完成后的平整度进行监测，主尺度焊前留出﹢5mm收缩量,垂直度控制在5mm以内，水平度控制在
±
5mm以内，根据监测情况对超出精度要求的部分进行修正；步骤2、在双层底片段上分别绘制平台板小组、斜旁板中组和隔舱中组的安装位置线，根据平台板小组的安装位置线先将平台板小组安装在双层底片段上；步骤3、将舷侧中组安装在平台板小组上，斜旁板中组和隔舱中组进行角接缝模拟后，再根据斜旁板中组的安装位置线将斜旁板中组安装在双层底片段上，斜旁板中组与舷侧中组连接；步骤4、以斜旁板中组和隔舱中组的安装位置线为基准安装隔舱中组，隔舱中组与斜旁板中组、舷侧中组及平台板小组的端部连接；步骤5、在平台板小组和双层底片段之间的夹角位置安装分段肘板。2.根据权利要求1所述的一种双燃料集装箱船舷侧分段精度控制方法，其特征在于，双层底片段包括外底板、内底板中组，外底板和内底板中组分别在胎架上进行拼板建造，拼板完成后的角尺度控制在
±
1mm以内、拼板的端面度控制在
±
2mm、方正度控制在3mm以内，将内底板中组翻身组装在外底板上形成双层底片段。3.根据权利要求2所述的一种双燃料集装箱船舷侧分段精度控制方法，其特征在于，所述斜旁板中组包括斜旁板、平台板、纵壁板，所述纵壁板与平台板相互垂直组装形成小组后与斜旁板组合形成斜旁板中组，斜旁板、平台板及纵壁板三个面相交的位置形成第一节点，第一节点的直线度控制在5mm以内。4.根据权利要求3所述的一种双燃料集装箱船舷侧分段精度控制方法，其特征在于，在所述步骤3中，舷侧中组安装在平台板小组上的垂直度控制在
±
5mm；斜旁板中组与双层底片段之间的角接缝形成第二节点，第二节点与斜旁板中组的安装位置线对齐，偏差控制在3mm以内；斜旁板中组与舷侧中组之间的端面重合度控制在5mm以内；第二节点与第一节点之间的水平距离误差控制在5mm以内。5.根据权利要求4所述的一种双燃料集装箱船舷侧分段精度控制方法，其特征在于，进行斜旁板中组和隔舱中组的角接缝模拟时，在斜旁板中组对接隔舱中组的一侧选取若干位置测量点，在隔舱中组对接斜旁板中组的区域对应位置测量点选取同量的水平度测量点，水平度测量点和位置测量点一一对应；计算模拟位置测量点与对应的水平度测量点之间对接时的间距误差是否满足精度要求，超出精度要求部分及时修正。6.根据权利要求5所述的一种双燃料集装箱船舷侧分段精度控制方法，其特征在于，以斜旁板中组的上口为起点，等距选取若干位置测量点；以隔舱中组的上口为起点，等距选取若干水平度测量点，相邻位置测量点之间的距离等于相邻水平度测量点之间的间距；计算每个位置测量点的实际位置与理论位置的偏差x，位置测量点的实际位置超出理论位置则x为正值，位置测量点的实际位置未达到理论位置则x为负值；以隔舱中组上第一个水平度测量点和最后一个水平度测量点为基准形成水平基准线，
第一个水平度测量点和最后一个水平度测量点之间的水平度测量点的位置与水平基准线的距离为y，水平度测量点位于水平基准线外侧时y为正值，水平度测量点位于水平基准线内侧时y为负值；计算位置测量点的x与对应的水平度测量点的y和，若x+y≤5mm则符合角接缝误差要求。7.根据权利要求6所述的一种双燃料集装箱船舷侧分段精度控制方法，其特征在于，该方法还包括根据位置测量点在斜旁板中组的尾部划制100mk检验线，划制时以位置测量点处为基准，沿位置测量点偏移100+x确定若干点，连接这些点形成100mk检验线。8.根据权利要求7所述的一种双燃料集装箱船舷侧分段精度控制方法，其特征在于，在进行隔舱中组安装时，隔舱中组与100mk检验线的距离控制在100
±
5mm以内。9.一种双燃料集装箱船舷侧分段，其特征在于，双层底片段、平台板小组、舷侧中组、斜旁板中组、隔舱中组，按照权利要求1-8任意一项所述的双燃料集装箱船舷侧分段精度控制方法将平台板小组、舷侧中组、斜旁板中组、隔舱中组分别搭载组装在双层底片段上建造而成。

技术总结
本发明涉及一种一种双燃料集装箱船舷侧分段精度控制方法及舷侧分段，将双燃料集装箱船舷侧分段划分为双层底片段、平台板小组、舷侧中组、斜旁板中组、隔舱中组分别拼板建造，建造过程中对每个部分的主尺度、水平度、内部构件垂直度及焊接完成后的平整度进行监测；在双层底片段上分别绘制平台板小组、斜旁板中组和隔舱中组的安装位置线，依次安装平台板小组、将舷侧中组、斜旁板中组和隔舱中组，斜旁板中组和隔舱中组安装前进行角接缝模拟，最后在平台板小组和双层底片段之间的夹角位置安装分段肘板。通过本发明的精度控制方法进行双燃料集装箱船舷侧分段的建造，建造过程中进行精度控制，满足最终搭载完成后的双燃料集装箱船舷侧分段的精度。侧分段的精度。侧分段的精度。


技术研发人员：梅晓寒 牛杰 杨锐华 贺志军 吴育辉 贺腾峰
受保护的技术使用者：沪东中华造船（集团）有限公司
技术研发日：2023.06.25
技术公布日：2023/9/20