一种自动卸料装置的制作方法

1.本发明涉及机械加工设备技术领域，特别涉及一种自动卸料装置。


背景技术：

2.锯床切割的板材或型材切割后最终的尾料大小长短不一，且存在多块同时加工情况，传统的尾料输出方式是将尾料同切割后的板材或型材一同输送至收集处，而后人工进行二次分拣，耗费人力，且二次分拣耗费时间，导致卸料效率低。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种可实现高效卸尾料的自动卸料装置。
4.为了实现本发明的目的，本发明提供了一种自动卸料装置，设置于输送辊道靠近锯床的一端，包括：固定支撑架，输送辊道包括输送架以及设置于输送架上的输送辊组，所述固定支撑架设置于输送架上侧的输送前端，输送辊组设置于固定支撑架远离锯床一侧，所述固定支撑架的上设置有卸料机构和支撑机构；所述支撑机构包括分别设置于固定支撑架相对两侧的第一支撑台和第二支撑台，所述第一支撑台和第二支撑台沿输送辊道的宽度方向间隔排布；所述卸料机构包括卸料驱动源、上盖板、伸缩板以及翻转承接件，所述翻转承接件设置于第一支撑台上，所述翻转承接件与上盖板转动连接，所述伸缩板滑动设置于上盖板的下侧表面，所述卸料驱动源用于控制伸缩板的伸缩以及上盖板的翻转，所述上盖板、伸缩板均以平行于输送辊道长度方向的水平轴线为转动轴线转动；当所述卸料机构处于缩回状态时，所述上盖板下侧远离第一支撑台的一端与第二支撑台的上侧表面相抵，所述上盖板、伸缩板均水平设置，且所述上盖板的上侧表面与输送辊组的上侧表面平齐，所述伸缩板收缩于上盖板的下方；当所述卸料机构处于卸料状态时，所述上盖板、伸缩板均倾斜设置，所述伸缩板的一端伸出上盖板较低一端外。
5.作为本发明的优选技术方案，所述卸料驱动源包括翻转气缸、支撑杆、锁定块以及固定件，所述卸料气缸铰接于第二支撑台上，所述翻转气缸的活塞杆与伸缩板的下侧表面铰接，所述支撑杆设置于固定支撑架上，所述第二支撑台的上侧表面开设有锁定槽，所述锁定槽沿输送辊道的宽度方向延伸开设，所述锁定槽贯穿第二支撑台靠近第一支撑台一侧，所述锁定槽为燕尾槽，所述锁定块设置于伸缩板靠近第二支撑台一侧，所述固定件用于固定伸缩板位置；当所述卸料机构处于缩回状态时，所述锁定块插接于锁定槽内；当所述卸料机构处于卸料状态时，所述锁定块位于锁定槽外侧，所述翻转气缸的下侧表面与支撑杆的上端相抵，所述伸缩板伸出上盖板交底一端外，所述固定件用于固定伸缩板。
6.作为本发明的优选技术方案，所述上盖板的下侧表面开设有滑移槽，所述滑移槽沿输送辊道的宽度方向延伸开设，所述滑移槽为燕尾槽，所述固定件包括滑动连接于滑移槽内的固定块，所述固定块突出滑移槽的一侧面与伸缩板的上侧表面连接；
当所述卸料机构处于卸料状态时，所述固定块靠近第一支撑台的一端端面与滑移槽靠近第一支撑台的一侧内壁相抵。
7.作为本发明的优选技术方案，所述支撑杆的上端端面设置为球面。
8.作为本发明的优选技术方案，所述固定支撑架与输送辊道之间设置有用于调整所述固定支撑架高度的垫片。
9.作为本发明的优选技术方案，输送辊道宽度方向的两侧均设置有线轨，当所述卸料机构处于卸料状态时，所述伸缩板较低一端位于线轨上方。
10.与现有技术相比，本发明提供了一种自动卸料装置，具备以下有益效果：本技术在进行板料锯切时，保持上侧表面与输送辊道上侧表面平齐，此时输送滚道可以实现正常输送锯切后的板料，当锯切板料输送完毕，尾料传输至上盖板上侧后，驱动卸料气缸推动伸缩板，而后驱动伸缩板、上盖板翻转，使得尾料在自重作用下滑落，进而实现板料与尾料的分拣，且自动卸除尾料，卸料效率高。
附图说明
11.图1是本发明设置于输送辊道上的部分结构俯视图；图2是本发明处于卸料状态的整体结构示意图；图3是本发明处于缩回状态的整体结构示意图。
12.1、输送辊道；11、输送架；12、输送辊组；2、固定支撑架；3、卸料机构；31、卸料驱动源；311、翻转气缸；312、支撑杆；313、锁定块；314、固定块；32、上盖板；321、滑移槽；33、伸缩板；34、翻转承接件；4、支撑机构；41、第一支撑台；42、第二支撑台；421、锁定槽；5、垫片；6、线轨；7、凸块。
具体实施方式
13.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
14.请参阅图1-图3，本发明实施例提供了一种自动卸料装置，安装于输送辊道1上，包括：固定支撑架2、支撑机构4和卸料机构3，输送辊道1包括输送架11和安装于输送架11上的输送辊组12，固定支撑架2安装于输送架11上，且位于输送辊组12与锯片之间，输送辊道1沿锯切物料的输送方向延伸设置。
15.支撑机构4包括安装于固定支撑架2上相对两侧的第一支撑台41和第二支撑台42，第一支撑台41和第二支撑台42沿输送辊道1的宽度方向间隔排布。卸料机构3包括卸料驱动源31、上盖板32、伸缩板33以及翻转承接件34，翻转承接件34安装于第一支撑台41上侧，翻转承接件34的上端与上盖板32铰接。
16.卸料驱动源31包括翻转气缸311、支撑杆312、锁定块313以及固定件，在上盖板32的下侧表面沿输送辊道1的宽度方向开设滑移槽321，滑移槽321为燕尾槽，固定件包括滑动设置于滑移槽321内的固定块314，固定块314的下侧表面与滑移槽321槽口平齐，固定块314的下侧表面与伸缩板33的上侧表面连接，且伸缩板33与翻转承接件34之间间隔。
17.翻转气缸311铰接于第二支撑台42靠近第一支撑台41的一侧，翻转气缸311的活塞杆与伸缩板33的下侧表面铰接，铰接结构不作具体限定，采用鱼眼接头为佳。翻转气缸311、伸缩板33以及上盖板32均以平行于输送辊道1长度方向的水平轴线为转动轴线转动。
18.在第二支撑台42的上侧表面沿输送辊道1宽度方向开设有锁定槽421，锁定槽421贯穿第二支撑台42靠近第一支撑台41一侧，锁定槽421为燕尾槽，支撑杆312竖直设置于固定支撑架2上，锁定块313安装于伸缩板33靠近第二支撑台42一侧。
19.当卸料机构3处于缩回状态时，上盖板32、伸缩板33均处于水平状态，此时，上盖板32的上侧表面与输送辊组12的上侧表面平齐，伸缩板33收缩于上盖板32的下方，且锁定块313插接于锁定槽421内；当卸料机构3处于卸料状态时，锁定块313移出锁定槽421外，固定块314靠近第一支撑台41的一端端面与滑移槽321靠近第一支撑台41的一侧内壁相抵，上盖板32、伸缩板33均倾斜设置，翻转气缸311的下侧与支撑杆312的上端相抵，伸缩板33的一端伸出上盖板32较低一端外。
20.锯床在正常切割时，翻转气缸311的活塞端处于缩回状态，伸缩板33收缩于上盖板32的下侧，上盖板32、伸缩板33均处于水平状态，且上盖板32的上侧表面与输送辊道1上侧表面平齐，锁定块313插接于锁定槽421内，实现对上盖板32、伸缩板33竖直方向的限位，此时输送滚道可以实现正常输送锯切后的板料。当需要卸尾料时，驱动翻转气缸311伸出活塞杆，此时锁定块313插接于锁定槽421内，上盖板32、伸缩板33无法转动，因而翻转气缸311仅推动伸缩板33以及锁定块313沿锁定槽421长度方向滑移，即驱动伸缩板33沿输送辊道1宽度方向滑移，待伸缩板33远离锁定块313的一端伸出上盖板32的一侧，且锁定块313移出锁定槽421后，此时，固定块314与滑移槽321远离第二支撑台42的一侧内壁相抵，且翻转气缸311的下侧表面与支撑杆312的上端相抵，翻转气缸311的活塞杆继续伸出，即可带动伸缩板33、上盖板32以及上盖板32上侧的尾料翻转，待翻转至一定倾斜角度停止翻转，尾料在自身重力的作用下，沿上盖板32上侧表面自动滑落，即可实现自动卸料。尾料滑落过程中，伸缩板33伸出一段为尾料下落提供缓冲以及导向作用。
21.待卸料完成，驱动翻转气缸311收缩活塞杆，此时翻转气缸311在自重作用下保持下侧表面与支撑杆312的上端相抵，翻转气缸311的活塞杆拉动上盖板32以及伸缩板33翻转，待翻转至上盖板32的下侧表面与第二支撑台42的上侧表面相抵，此时上盖板32停止翻转，且保持水平设置，翻转气缸311继续收缩活塞杆时，活塞杆拉动伸缩板33、锁定块313回缩，直至锁定块313插接于锁定槽421内，并使得锁定块313远离伸缩板33一端与锁定槽421远离第一支撑台41一侧内壁相抵，即可实现卸料机构3的归位，完成一次完成的尾料卸料，有效减少人工卸料，提高卸料效率。
22.翻转承接件34包括两根翻转承接杆，翻转承接杆的一端与上盖板32的下侧表面连接，翻转承接杆的另一端呈直角弯折后，与第一支撑台41靠近第二支撑台42的一侧表面转动连接，两根翻转承接杆沿输送辊道1的长度方向间隔排布，且分别设置于伸缩板33的两侧。将翻转承接杆弯折设置，可将上盖板32的转动中心往中心转移，进而减小翻转阻力，便于翻转气缸311驱动上盖板32翻转，同时减轻对翻转承接杆的压力，减小翻转承接件34受压损坏断裂的可能。
23.为了提高卸料机构3处于缩回状态时的稳定性，在第一支撑台41靠近第二支撑台42一侧设置凸块，当卸料机构3处于缩回状态时，翻转承接杆的下侧表面与凸块7的上侧表
面相抵。
24.为了降低翻转气缸311与支撑杆312抵接时产生磕损，将支撑杆312上端设置为球面。
25.固定支撑架2整体可拆卸安装于输送架11上，固定支撑架2的具体安装方式不作限定，本技术中以螺栓固定为例，在固定支撑架2的底部设置垫片5，垫片5的数量不作限定，依据实际调整高度而定，通过设置垫片5的数量对固定支撑架2实现高度的粗调节，通过松紧螺栓实现对固定支撑架2的高度的微调。
26.在输送架11相邻锯床的两侧均设置线轨6，当卸料机构3处于卸料状态时，伸缩板33较低一端位于线轨6上方，伸缩板33对尾料起到导向作用的同时，有效起到对线轨6的保护作用，及实现对输送辊道1的保护作用，有效避免尾料下落过程中碰撞损坏输送辊道1。
27.以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种自动卸料装置，设置于输送辊道（1）靠近锯床的一端，其特征在于，包括：固定支撑架（2），输送辊道（1）包括输送架（11）以及设置于输送架（11）上的输送辊组（12），所述固定支撑架（2）设置于输送架（11）上侧的输送前端，输送辊组（12）设置于固定支撑架（2）远离锯床一侧，所述固定支撑架（2）的上设置有卸料机构（3）和支撑机构（4）；所述支撑机构（4）包括分别设置于固定支撑架（2）相对两侧的第一支撑台（41）和第二支撑台（42），所述第一支撑台（41）和第二支撑台（42）沿输送辊道（1）的宽度方向间隔排布；所述卸料机构（3）包括卸料驱动源（31）、上盖板（32）、伸缩板（33）以及翻转承接件（34），所述翻转承接件（34）设置于第一支撑台（41）上，所述翻转承接件（34）与上盖板（32）转动连接，所述伸缩板（33）滑动设置于上盖板（32）的下侧表面，所述卸料驱动源（31）用于控制伸缩板（33）的伸缩以及上盖板（32）的翻转，所述上盖板（32）、伸缩板（33）均以平行于输送辊道（1）长度方向的水平轴线为转动轴线转动；当所述卸料机构（3）处于缩回状态时，所述上盖板（32）下侧远离第一支撑台（41）的一端与第二支撑台（42）的上侧表面相抵，所述上盖板（32）、伸缩板（33）均水平设置，且所述上盖板（32）的上侧表面与输送辊组（12）的上侧表面平齐，所述伸缩板（33）收缩于上盖板（32）的下方；当所述卸料机构（3）处于卸料状态时，所述上盖板（32）、伸缩板（33）均倾斜设置，所述伸缩板（33）的一端伸出上盖板（32）较低一端外。2.根据权利要求1所述的一种自动卸料装置，其特征在于，所述卸料驱动源（31）包括翻转气缸（311）、支撑杆（312）、锁定块（312）以及固定件，所述卸料气缸铰接于第二支撑台（42）上，所述翻转气缸（311）的活塞杆与伸缩板（33）的下侧表面铰接，所述支撑杆（312）设置于固定支撑架（2）上，所述第二支撑台（42）的上侧表面开设有锁定槽（421），所述锁定槽（421）沿输送辊道（1）的宽度方向延伸开设，所述锁定槽（421）贯穿第二支撑台（42）靠近第一支撑台（41）一侧，所述锁定槽（421）为燕尾槽，所述锁定块（312）设置于伸缩板（33）靠近第二支撑台（42）一侧，所述固定件用于固定伸缩板（33）位置；当所述卸料机构（3）处于缩回状态时，所述锁定块（312）插接于锁定槽（421）内；当所述卸料机构（3）处于卸料状态时，所述锁定块（312）位于锁定槽（421）外侧，所述翻转气缸（311）的下侧表面与支撑杆（312）的上端相抵，所述伸缩板（33）伸出上盖板（32）交底一端外，所述固定件用于固定伸缩板（33）。3.根据权利要求2所述的一种自动卸料装置，其特征在于，所述上盖板（32）的下侧表面开设有滑移槽（321），所述滑移槽（321）沿输送辊道（1）的宽度方向延伸开设，所述滑移槽（321）为燕尾槽，所述固定件包括滑动连接于滑移槽（321）内的固定块（314），所述固定块（314）突出滑移槽（321）的一侧面与伸缩板（33）的上侧表面连接；当所述卸料机构（3）处于卸料状态时，所述固定块（314）靠近第一支撑台（41）的一端端面与滑移槽（321）靠近第一支撑台（41）的一侧内壁相抵。4.根据权利要求2所述的一种自动卸料装置，其特征在于，所述支撑杆（312）的上端端面设置为球面。5.根据权利要求1所述的一种自动卸料装置，其特征在于，所述固定支撑架（2）与输送辊道（1）之间设置有用于调整所述固定支撑架（2）高度的垫片（5）。6.根据权利要求1所述的一种自动卸料装置，其特征在于，输送辊道（1）宽度方向的两侧均设置有线轨（6），当所述卸料机构（3）处于卸料状态时，所述伸缩板（33）较低一端位于
线轨（6）上方。

技术总结
本发明公开了一种自动卸料装置，设于输送辊道靠近锯床的一端，包括固定支撑架，固定支撑架的上设有卸料机构和支撑机构；支撑机构包括设于固定支撑架两侧的第一支撑台和第二支撑台；卸料机构包括卸料驱动源、上盖板、伸缩板以及翻转承接件，翻转承接件与上盖板转动连接，伸缩板滑动设于上盖板的下侧表面，卸料驱动源用于控制伸缩板的伸缩以及上盖板的翻转；当卸料机构处于缩回状态时，上盖板下侧远离第一支撑台的一端与第二支撑台的上侧表面相抵，上盖板、伸缩板均水平设，伸缩板收缩于上盖板的下方；当卸料机构处于卸料状态时，上盖板、伸缩板均倾斜设，伸缩板的一端伸出上盖板较低一端外。本发明具有高效卸除尾料的效果。本发明具有高效卸除尾料的效果。本发明具有高效卸除尾料的效果。


技术研发人员：徐保群 钱石 黄建勇 陈中为
受保护的技术使用者：江苏宁兴恒力智能设备有限公司
技术研发日：2023.06.21
技术公布日：2023/9/20