一种高硬度超耐磨全抛大理石瓷砖及其制备方法与流程

1.本发明涉及理石瓷砖生产技术领域，尤其涉及一种高硬度超耐磨全抛大理石瓷砖及其制备方法。


背景技术：

2.目前建材行业所使用的陶瓷地砖主要有两类，一个是全抛大理石瓷砖，另外一个是仿古砖。全抛大理石瓷砖是一种表面亮度在90度以上或者55度柔光的一种表面经过抛光处理的釉中彩瓷砖。仿古砖是一种亮度在10度左右的哑光瓷砖，它的表面是不经过抛光处理的，一般是一层非常薄的保护釉，由于很薄透明度要求低，配方里面可以增加一些高硬度材料，一般仿古砖产品的表面的维氏硬度可以达到hv850,而市场上大部分全抛大理石瓷砖的维氏硬度都在hv450至hv500之间。全抛釉大理石瓷砖由于高清晰度还原了天然大理石的纹理一直受到人们的喜爱，但是经过这8-10年的铺贴使用人们发现全抛大理石瓷砖由于其表面硬度偏低，用一段时间后表面磨损严重，主要是表面局部光泽度变低，或者有明显的划伤。
3.现有技术中公开号为公告号为cn104803604b的中国专利中公开了一种耐磨高硬度陶瓷配方及其生产工艺，包括陶瓷釉料、陶瓷坯料、增稠剂、减水剂，将陶瓷釉料、陶瓷坯料使用超微设备进行研磨粉碎，得到的粉体粒度为0.05-0.3μm，然后再次进行筛分，加入增稠剂和减水剂，在工艺模具中成型，脱模后得到陶瓷制品。本发明的有益效果是：配方中高钙低钾含量，制品不经过烧制，耐磨性好且硬度高，节约能源，而且不使用含铅物质，绿色环保；使用超微设备进行研磨，得到的粉体粒度小，得到的陶瓷制品表面光洁、亮丽，没有坑洞，质量非常好。
4.上述专利的技术方案均在一定程度上提高了陶瓷釉层或者坯体的硬度和耐磨性，主要都是通过配方优化或者引入一些其他材料来提高釉面的硬度和耐磨，这就导致其不能充分考虑透明性，使砖体容易出现发污的情况，这是因为很多釉用材料经过球磨成釉浆后其矿物本身的很多特性就变了，代入配方后经过球磨后这些可以提升硬度的材料就会降低釉面的透明度，为了保证全抛釉大理石瓷砖超透明性这些材料无法引入太多，影响使用效果，所以需要进行改进。


技术实现要素：

5.本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种高硬度超耐磨全抛大理石瓷砖及其制备方法。
6.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
7.一种高硬度超耐磨全抛大理石瓷砖，包括耐磨釉层和大理石生坯，所述耐磨釉层涂覆在大理石生坯的上端；
8.所述耐磨釉层按重量份组成包括：高岭土16-18份、钠长石16-17份、煅烧滑石粉10-16份、长石20-24份、碳酸钡14-16份、刚玉粉6-10份、硅灰石6-12份、堇青石3-5份、石英
2-6份、镁铝尖晶石3-8份、方解石2-4份、添加剂4-6份、氧化锌6-8份、第一熔块14-20份、第二熔块6-10份、干混色料1-2份；
9.所述第一熔块的太阳光直接透射比为25-30，莫氏硬度4级，耐磨系数4级2100转；
10.所述第二熔块的太阳光直接透射比为15-20，莫氏硬度在6级，耐磨系数4级6000转。
11.与现有技术相比，本技术能充分提升大理石瓷砖的硬度和耐磨性，同时能有效提升其表面的透性，更好的提升使用的舒适性，同时其原料获取途径简单，能有效降低其生产成本，更好的提升产品的竞争力。
12.优选地，所述第一熔块的化学成分重量份组成包括，包括：二氧化硅45-50份、氧化铝10-14份、氧化铁0.02-0.1份、氧化钙3-5份、氧化镁8-12份、氧化钾0.2-0.8份、氧化钠0.1-0.5份、氧化锌2-4份、氧化锶4-6份和氧化硼1-2份；烧失量为1-2％；
13.所述第一熔块的原料包括煅烧氧化铝、菱镁矿和堇青石。
14.进一步的，能充分提升其上釉层的硬度和耐磨强度，并且能充分提升产品的通透度，提升其品质。
15.优选地，所述第二熔块的化学成分重量份组成包括，包括：二氧化硅40-50份、氧化铝14-18份、氧化铁0.1-0.6份、氧化钙4-6份、氧化镁4-6份、氧化钾1-3份、氧化钠0.2-0.8份、二氧化钛0.002-0.008份、氧化锌3-6份和氧化硼0.1-1份；烧失量为1-2％；
16.所述第二熔块的原料包括刚玉、菱镁矿和镁铝尖晶石。
17.进一步的，能充分提升其上釉层的硬度和耐磨强度，并且能充分提升产品的通透度，提升其品质。
18.优选地，所述晶彩熔块的质量百分比组成为氧化硅45-50份，氧化铝16-18份，氧化钾1.2-2.2份，氧化钠0.3-1份，氧化钙6-8份，氧化镁2.5-3.5份，氧化氟2-3份，氧化磷0.6-1份，氧化硼3-5份。
19.进一步的，通过设置晶彩熔块在配合第一、第二熔块保证其通透度的情况下，能提升其表面色彩，有助于更好的提升产品效果。
20.优选地，所述的硅灰石为低温三斜硅灰石。
21.进一步的，能够使烧成后釉层的硬度更大，更耐磨，而且使得釉层具有一种玉质温润感，触感更加舒适。
22.本发明还提出了一种高硬度超耐磨全抛大理石瓷砖的制备方法，包括以下步骤：
23.s1、打磨获得大理石生坯和获取耐磨釉层制备用原料，同时对制备用原料进行筛选，去除其内杂质，提升原料质量；
24.s2、对耐磨釉层制备用原料进行处理获取耐磨釉料；
25.s3、使耐磨釉料滴落在大理石生坯上，使其均匀平铺在大理石生坯上；
26.s4、将完全上釉的大理石生坯烧制，完成制备。
27.进一步的，本技术将大理石瓷砖的制备方式进行了充分的说明，能便于工作人员快速进行操作，提升制备的效率和质量。
28.优选地，所述s2中的耐磨釉料的制备步骤包括：
29.1、加热第一熔块、第二熔块原料，使其达到熔融；待其进入熔融状态后，进行微晶化处理，之后通过水淬处理获取熔块；
30.2、将高岭土、钠长石、煅烧滑石粉、长石、碳酸钡、刚玉粉、硅灰石、堇青石、石英、镁铝尖晶石、方解石、氧化锌、干混色料进行筛选，去除其内的杂质，同时通过研磨设备对物料进行研磨混合制得生釉料粉；
31.3、将熔块进行破碎，在添加进球磨设备内进行球磨；
32.4、将生釉料粉、球磨后的熔块粉料、添加剂、水和印膏进行球磨并通过搅拌设备进行混合搅拌，通过制浆、过筛，得到釉料。
33.进一步的，能保证上端釉料层的质量，从而充分保证耐磨性、通透性和硬度。
34.优选地，所述筛选中使用的筛网目数范围为250-400目。
35.进一步的，有助于提升产品的制备效果，更好的使物料之间充分混合，提升混合的效果。
36.本发明的有益效果是：
37.1、通过选择合适的原料，从而便于原料之间相互配合，能有效提升原料的使用效果，能充分避免传统技术中为了提升产品硬度而导致其透明性降低且表明舒适度降低的问题，在充分提升硬度的同时，更好的保证通透性和温润感，提升裸脚的触感，提升产品的品质；
38.2、通过相应材料的获取能便于工作人员进行使用，同时原料获取容易，能充分降低其生产成本；
39.3、本技术对该产品的制备方法以及其所使用釉料的制备进行了详细的说明，便于工作人员按照步骤进行操控，能充分保证步骤操作的稳定性，从而确保产品生产质量的稳定性，更好的提升产品的效果和质量，减少次品率；
40.综上所述，本发明通过对生产步骤的充分公开，能便于工作人员按照步骤进行操控，能充分保证步骤操作的稳定性，从而确保产品生产质量的稳定性，更好的提升产品的效果和质量，减少次品率，同时能充分避免传统技术中为了提升产品硬度而导致其透明性降低且表明舒适度降低的问题，在充分提升硬度的同时，更好的保证通透性和温润感，提升裸脚的触感，提升产品的品质。
附图说明
41.图1为本发明提出的一种高硬度超耐磨全抛大理石瓷砖的结构图；
42.图2为本发明提出的一种高硬度超耐磨全抛大理石瓷砖的制备方法的步骤图；
43.图3为本发明提出的一种高硬度超耐磨全抛大理石瓷砖用耐磨釉料的制备步骤图；
44.图中：1耐磨釉层、2大理石生坯。
具体实施方式
45.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
46.参照图1，一种高硬度超耐磨全抛大理石瓷砖，包括耐磨釉层1和大理石生坯2，耐磨釉层1涂覆在大理石生坯2的上端；通过耐磨釉层1能充分起到防护作用，通过提升耐磨釉层1的硬度、耐磨度和通透性，能更好的提升产品品质，能充分避免传统方案中因提高硬度
而导致通透性低的问题，
47.耐磨釉层1按重量份组成包括：高岭土16-18份、钠长石16-17份、煅烧滑石粉10-16份、长石20-24份、碳酸钡14-16份、刚玉粉6-10份、硅灰石6-12份、堇青石3-5份、石英2-6份、镁铝尖晶石3-8份、方解石2-4份、添加剂4-6份、氧化锌6-8份、第一熔块14-20份、第二熔块6-10份、干混色料1-2份；硅灰石为低温三斜硅灰石，能够使烧成后釉层的硬度更大，更耐磨，而且使得釉层具有一种玉质温润感，触感更加舒适。
48.第一熔块的太阳光直接透射比为25-30，莫氏硬度4级，耐磨系数4级2100转；有助于充分提升表明的硬度和耐磨性；
49.第二熔块的太阳光直接透射比为15-20，莫氏硬度在6级，耐磨系数4级6000转，能更好的提升表明的硬度和耐磨性。
50.在本发明中，第一熔块的化学成分重量份组成包括，包括：二氧化硅45-50份、氧化铝10-14份、氧化铁0.02-0.1份、氧化钙3-5份、氧化镁8-12份、氧化钾0.2-0.8份、氧化钠0.1-0.5份、氧化锌2-4份、氧化锶4-6份和氧化硼1-2份；烧失量为1-2％；
51.第一熔块的原料包括煅烧氧化铝、菱镁矿和堇青石，制备后的熔块能有效提升产品的硬度和耐磨性。
52.在本发明中，第二熔块的化学成分重量份组成包括，包括：二氧化硅40-50份、氧化铝14-18份、氧化铁0.1-0.6份、氧化钙4-6份、氧化镁4-6份、氧化钾1-3份、氧化钠0.2-0.8份、二氧化钛0.002-0.008份、氧化锌3-6份和氧化硼0.1-1份；烧失量为1-2％；
53.第二熔块的原料包括刚玉、菱镁矿和镁铝尖晶石，能进一步的替身产品的硬度和耐磨性。
54.在本发明中，晶彩熔块的质量百分比组成为氧化硅45-50份，氧化铝16-18份，氧化钾1.2-2.2份，氧化钠0.3-1份，氧化钙6-8份，氧化镁2.5-3.5份，氧化氟2-3份，氧化磷0.6-1份，氧化硼3-5份，有助于提升产品表面的效果，配合高通透性，能更好的提升产品的质量。
55.参照图2-3，本发明还提出了一种高硬度超耐磨全抛大理石瓷砖的制备方法，包括以下步骤：
56.s1、打磨获得大理石生坯和获取耐磨釉层制备用原料，同时对制备用原料进行筛选，去除其内杂质，提升原料质量；
57.s2、对耐磨釉层制备用原料进行处理获取耐磨釉料；
58.s3、使耐磨釉料滴落在大理石生坯上，使其均匀平铺在大理石生坯上；
59.s4、将完全上釉的大理石生坯烧制，完成制备，将半成品瓷砖进行窑前干燥、烧制，再分选出合格产品进行抛光、打蜡，得瓷砖成品。
60.在本发明中，s2中的耐磨釉料的制备步骤包括：
61.1、加热第一熔块、第二熔块原料，使其达到熔融；待其进入熔融状态后，进行微晶化处理，之后通过水淬处理获取熔块；
62.2、将高岭土、钠长石、煅烧滑石粉、长石、碳酸钡、刚玉粉、硅灰石、堇青石、石英、镁铝尖晶石、方解石、氧化锌、干混色料进行筛选，筛选中使用的筛网目数范围为250-400目，去除其内的杂质，同时通过研磨设备对物料进行研磨混合制得生釉料粉；
63.3、将熔块进行破碎，在添加进球磨设备内进行球磨，球磨时间为18-20h，示例性的为18h、18.5h、19h、19.5h，但不限于此。本技术中的球磨时间相对较长(常用瓷质砖的球磨
时间在10～13h)，可将浆料的细度降低至250目筛余为0.2-0.6％，有助于提升坯体致密度，降低压制、烧成过程中的变形，为准确连纹、密封铺贴奠定良好的基础；
64.4、将生釉料粉、球磨后的熔块粉料、添加剂、水和印膏进行球磨并通过搅拌设备进行混合搅拌，通过制浆、过筛，球磨后的残渣控制在粒度为0.5-1.5um，制得抛釉浆料，经过除铁，过筛备用，得到釉料。
65.在本发明中，生产时：打磨获得大理石生坯和获取耐磨油层制备用原料，同时对制备用原料进行筛选，去除其内杂质，提升原料质量；
66.对耐磨油层制备用原料进行处理获取耐磨釉料；
67.釉料的生产步骤包括：加热第一熔块、第二熔块原料，使其达到熔融；待其进入熔融状态后，进行微晶化处理，之后通过水淬处理获取熔块；将高岭土、钠长石、煅烧滑石粉、长石、碳酸钡、刚玉粉、硅灰石、堇青石、石英、镁铝尖晶石、方解石、氧化锌、干混色料进行筛选，去除其内的杂质，同时通过研磨设备对物料进行研磨混合制得生釉料粉；将熔块进行破碎，在添加进球磨设备内进行球磨；将生釉料粉、球磨后的熔块粉料、添加剂、水和印膏通过搅拌设备进行混合搅拌，通过制浆、过筛，得到釉料；
68.使耐磨釉料滴落在大理石生坯上，使其均匀平铺在大理石生坯上；
69.将完全上釉的大理石生坯烧制，完成制备。
70.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种高硬度超耐磨全抛大理石瓷砖，包括耐磨釉层(1)和大理石生坯(2)，其特征在于：所述耐磨釉层(1)涂覆在大理石生坯(2)的上端；所述耐磨釉层(1)按重量份组成包括：高岭土16-18份、钠长石16-17份、煅烧滑石粉10-16份、长石20-24份、碳酸钡14-16份、刚玉粉6-10份、硅灰石6-12份、堇青石3-5份、石英2-6份、镁铝尖晶石3-8份、方解石2-4份、添加剂4-6份、氧化锌6-8份、第一熔块14-20份、第二熔块6-10份、干混色料1-2份；所述第一熔块的太阳光直接透射比为25-30，莫氏硬度4级，耐磨系数4级2100转；所述第二熔块的太阳光直接透射比为15-20，莫氏硬度在6级，耐磨系数4级6000转。2.根据权利要求1所述的一种高硬度超耐磨全抛大理石瓷砖，其特征在于：所述第一熔块的化学成分重量份组成包括，包括：二氧化硅45-50份、氧化铝10-14份、氧化铁0.02-0.1份、氧化钙3-5份、氧化镁8-12份、氧化钾0.2-0.8份、氧化钠0.1-0.5份、氧化锌2-4份、氧化锶4-6份和氧化硼1-2份；烧失量为1-2％；所述第一熔块的原料包括煅烧氧化铝、菱镁矿和堇青石。3.根据权利要求1所述的一种高硬度超耐磨全抛大理石瓷砖，其特征在于：所述第二熔块的化学成分重量份组成包括，包括：二氧化硅40-50份、氧化铝14-18份、氧化铁0.1-0.6份、氧化钙4-6份、氧化镁4-6份、氧化钾1-3份、氧化钠0.2-0.8份、二氧化钛0.002-0.008份、氧化锌3-6份和氧化硼0.1-1份；烧失量为1-2％；所述第二熔块的原料包括刚玉、菱镁矿和镁铝尖晶石。4.根据权利要求1所述的一种高硬度超耐磨全抛大理石瓷砖，其特征在于：所述晶彩熔块的质量百分比组成为氧化硅45-50份，氧化铝16-18份，氧化钾1.2-2.2份，氧化钠0.3-1份，氧化钙6-8份，氧化镁2.5-3.5份，氧化氟2-3份，氧化磷0.6-1份，氧化硼3-5份。5.根据权利要求1所述的一种高硬度超耐磨全抛大理石瓷砖，其特征在于：所述的硅灰石为低温三斜硅灰石。6.一种高硬度超耐磨全抛大理石瓷砖的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：s1、打磨获得大理石生坯和获取耐磨釉层制备用原料，同时对制备用原料进行筛选，去除其内杂质，提升原料质量；s2、对耐磨釉层制备用原料进行处理获取耐磨釉料；s3、使耐磨釉料滴落在大理石生坯上，使其均匀平铺在大理石生坯上；s4、将完全上釉的大理石生坯烧制，完成制备。7.根据权利要求6所述的一种高硬度超耐磨全抛大理石瓷砖的制备方法，其特征在于：所述s2中的耐磨釉料的制备步骤包括：1、加热第一熔块、第二熔块原料，使其达到熔融；待其进入熔融状态后，进行微晶化处理，之后通过水淬处理获取熔块；2、将高岭土、钠长石、煅烧滑石粉、长石、碳酸钡、刚玉粉、硅灰石、堇青石、石英、镁铝尖晶石、方解石、氧化锌、干混色料进行筛选，去除其内的杂质，同时通过研磨设备对物料进行研磨混合制得生釉料粉；3、将熔块进行破碎，在添加进球磨设备内进行球磨；4、将生釉料粉、球磨后的熔块粉料、添加剂、水和印膏进行球磨并通过搅拌设备进行混合搅拌，通过制浆、过筛，得到釉料。
8.根据权利要求7所述的一种高硬度超耐磨全抛大理石瓷砖的制备方法，其特征在于：所述筛选中使用的筛网目数范围为250-400目。

技术总结
本发明涉及理石瓷砖生产技术领域，具体为一种高硬度超耐磨全抛大理石瓷砖，包括耐磨釉层和大理石生坯；本发明还提出了一种高硬度超耐磨全抛大理石瓷砖的制备方法，包括以下步骤：打磨获得大理石生坯和获取耐磨釉层制备用原料，同时对制备用原料进行筛选。本发明通过对生产步骤的充分公开，能便于工作人员按照步骤进行操控，能充分保证步骤操作的稳定性，从而确保产品生产质量的稳定性，更好的提升产品的效果和质量，减少次品率，同时能充分避免传统技术中为了提升产品硬度而导致其透明性降低且表明舒适度降低的问题，在充分提升硬度的同时，更好的保证通透性和温润感，提升裸脚的触感，提升产品的品质。提升产品的品质。提升产品的品质。


技术研发人员：姚永成
受保护的技术使用者：佛山剑牌陶瓷科技有限公司
技术研发日：2023.04.16
技术公布日：2023/9/20