一种自动挡料机构及板料冲压生产线的制作方法

1.本发明涉及板料加工技术领域，尤其涉及一种自动挡料机构及板料冲压生产线。


背景技术：

2.公开该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不必然被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已经成为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
3.汽车制造厂制造汽车时，需要用板料冲压成型，此时成垛的板料放在升降台车上，垛料上方有磁性皮带，磁性皮带下方有真空吸盘，真空吸盘可以吸住板料，然后磁性皮带将板料送到压机的模具内冲压成型，垛料的前后有磁力分张机构，保证不会吸住双料。
4.由于板料上有润滑作用的拉延油，这些油使得两张板料间有粘性，所以在真空吸盘吸住最上面的第一张板料往上移动时，经常会出现将下面的第二张、第三张板料带起来，而第一张板料移走后，第二张、第三张板料落下来后就会因位置移动变得参差不齐，真空吸盘再次吸住板料送去模具冲压时，就会因放置的位置不对而使得模具损坏。


技术实现要素：

5.针对现有技术存在的不足，本发明实施例的目的是提供一种自动挡料机构，以解决移动上层板料时下层板料被带起回落后造成下层板料移位，进而导致损坏模具的问题，消除了事故的隐患，保证了安全生产和文明生产。
6.为了实现上述目的，本发明实施例提供了如下技术方案：
7.一种自动挡料机构，用于板料的横向回位，包括：基座和外挡料单元；所述外挡料单元包括挡料臂和挡料杆，所述挡料外臂包括相互垂直的竖臂和横臂，所述竖臂第一端安装在所述基座上，所述竖臂第二端与所述横臂第一端连接，所述挡料杆设置在所述横臂第二端的内侧面；所述挡料杆上设置有斜面，所述斜面的内侧高度低于外侧高度，一对所述外挡料单元分别设置在板料的两侧，回落的板料沿着斜面偏移进而回位。
8.优选的，所述横臂上设置有至少两个挡料杆，两个所述挡料杆沿着所述横臂的长度方向布置，所述挡料杆与所述横臂可拆卸连接。
9.优选的，所述横臂上设置有第一安装板和第二安装板，所述第一安装板和第二安装板上具有安装孔，前侧的所述挡料杆安装在所述第一安装板上，后侧的所述挡料杆安装在所述第二安装板上。
10.优选的，前侧的所述挡料杆与第一安装板的位置固定，后侧的所述挡料杆与所述第二安装板的位置可调。
11.优选的，所述外挡料单元还包括滑动座，所述竖臂第一端安装在所述滑动座上，所述基座上设置有移动单元，所述移动单元包括第一伺服电机和第一滚珠丝杠螺母副，所述滑动座安装在所述第一滚珠丝杠螺母副的螺母块上。
12.优选的，所述挡料杆与所述横臂之间设置有第一弹簧，所述竖臂与所述滑动座转
动连接，且竖臂与所述滑动座之间安装有第二弹簧。
13.优选的，所述竖臂后侧设置有旋转座，所述旋转座与所述滑动座通过销轴转动连接，所述旋转座后侧探出一连接板，所述滑动座为l形，所述连接板与滑动座之间通过螺杆连接，所述螺杆上套设所述第二弹簧。
14.优选的，还包括内挡料单元，所述内挡料单元设置在两个所述外挡料单元内侧，所述内挡料单元包括相互垂直的竖臂和横臂，所述竖臂第一端安装在所述基座上，所述竖臂第二端与所述横臂第一端连接，所述挡料杆设置在所述横臂第二端的两侧，所述挡料杆上设置有斜面。
15.优选的，所述内挡料单元还包括滑动座，所述竖臂第一端安装在所述滑动座上，所述基座上设置有移动单元，所述移动单元包括第二伺服电机和第二滚珠丝杠螺母副，所述滑动座安装在所述第二滚珠丝杠螺母副的螺母块上。
16.本发明实施例还提供了一种板料冲压生产线，包括如上所述的自动挡料机构。
17.本发明实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
18.本发明自动挡料机构的两个外挡料单元设置在板料左右两侧，通过具有斜面的挡料杆对板料进行自动定位，既利用了现有的空间，不和原有的其他机构干涉，又能对吸盘取料时所造成的散料进行精确定位修复，有效地解决了因板料的位置变动而在冲压时造成的模具损坏问题，每年能节省模具维修费用几百万元，避免了因模具损坏维修而造成的整个生产线停工，预计每年提高经济效益上千万元。
19.本发明附加方面的优点将在下面的描述中给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
20.为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
21.构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
22.图1是本发明实施例1的自动挡料机构示意图；
23.图2是本发明实施例1或2的外挡料单元示意图；
24.图3是本发明实施例1或2的挡料杆安装示意图；
25.图4是本发明实施例2的自动挡料机构定位小尺寸板料示意图；
26.图5是本发明实施例2的自动挡料机构定位大尺寸板料示意图；
27.图6是本发明实施例2的内挡料单元局部示意图；
28.图中：1、升降机构；2、板料；3、外挡料单元；31、第一安装板；32、横臂；33、第二弹簧；34、滑动座；35、竖臂；36、第二安装板；37、挡料杆；38、安装座；39、第一弹簧；4、基座；5、移动单元；51、第一伺服电机；52、第一滚珠丝杠螺母副；53、第二伺服电机；54、第二滚珠丝杠螺母副；6、内挡料单元；
29.为显示各部位位置而夸大了互相间间距或尺寸，示意图仅作示意使用。
具体实施方式
30.应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本发明使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
31.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非本发明另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
32.为了方便叙述，本发明中出现的“前”、“后”、“左”、“右”、字样，仅表示与附图1本身的前、后、左、右方向一致，并不对结构起限定作用，仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
33.术语解释部分：本发明中的术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应作广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或者为一体结构；可以是机械连接，可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部连接，或者两个元件的相互作用关系，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解术语在本发明的具体含义。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多”或“多个”的含义是两个或两个以上。
34.真空吸盘：真空吸盘又称真空吊具，其原理为首先将真空吸盘通过接管与真空设备接通，然后与待提升物如板料、玻璃、纸张等接触，启动真空设备抽吸，使吸盘内产生负气压，从而将待提升物吸牢，即可开始搬送待提升物。当待提升物搬送到目的地时，平稳地充气进真空吸盘内，使真空吸盘内由负气压变成零气压或稍为正的气压，真空吸盘就脱离待提升物，从而完成了提升搬送重物的任务。
35.磁力分张机构：磁力分张机构是利用磁铁的极性分割铁板，将粘有浓稠油脂或形状不规则的铁板，快速分离，确保板料表面光洁无痕，然后用吸盘或者机械手将铁板材料运到指定的位置进行冲压加工，实现自动化。
36.如图1所示，板料2的厚度在0.5～5mm，板料2下侧为升降机构1。板料2从左侧或右侧输送到升降机构1，多层板料2叠放在升降机构1上，随着吸盘吊具的搬运，升降机构1逐渐升高，进而将所有板料2搬运完。由于拉延油使得两张板料2间有粘性，因此经常会出现移动上层板料2时下层板料2被带起，回落后会因位置移动变得参差不齐(此处主要指左右方向的偏移，由于前后两侧不涉及板料2的输送，因此可以设置磁力分张机构，通过磁力分张机构保证板料2的前后两侧不会发生偏离)，真空吸盘再次吸住下层板料2送去模具冲压时，就会因放置的位置不对而使得模具损坏，而模具损坏后更换维修就会造成整个冲压生产线的停工，从而影响汽车生产流水线的正常进行。而且，板料2上面有真空吸盘和真空皮带，下面有升降机构1，前后有磁力分张器，垛料从侧面进入，结构布局不当则会造成空间和位置干涉。
37.实施例1
38.为了解决如上的技术问题，本发明提出了一种自动挡料机构，设置在板料2的左右两侧，用于板料2的横向回位。如图1-图3所示，包括：基座4和外挡料单元3；所述外挡料单元3包括挡料臂和挡料杆37，所述挡料外臂包括相互垂直的竖臂35和横臂32，所述竖臂35第一端安装在所述基座4上，所述竖臂35第二端与所述横臂32第一端连接，所述挡料杆37设置在所述横臂32第二端的内侧面；所述挡料杆37上设置有斜面，所述斜面的内侧高度低于外侧高度，一对所述外挡料单元3分别设置在板料2的两侧，回落的板料2沿着斜面偏移进而回位。其中，外侧是指背离板料2中心的一侧，内侧是指朝向板料2中心的一侧。
39.本发明自动挡料机构的两个外挡料单元3设置在板料2左右两侧，通过具有斜面的挡料杆37对板料2进行自动定位，既利用了现有的空间，不和原有的其他机构干涉，又能对吸盘取料时所造成的散料进行精确定定位修复，有效地解决了因板料2的位置变动而在冲压时造成的模具损坏，每年能节省模具维修费用几百万，避免了因模具损坏维修而造成的整个生产线停工，预计每年提高经济效益上千万元。
40.如图2所示，本实施例中所述横臂32上设置有两个挡料杆37，两个所述挡料杆37沿着所述横臂32的长度方向布置，所述挡料杆37与所述横臂32可拆卸连接。具体的，所述横臂32上设置有第一安装板31和第二安装板36，所述第一安装板31和第二安装板36上具有安装孔，前侧的所述挡料杆37安装在所述第一安装板31上，后侧的所述挡料杆37安装在所述第二安装板36上。通过两个挡料杆37的设置，保证板料2的精确回位，避免在板料2回位时产生偏斜。
41.进一步的，前侧的所述挡料杆37与第一安装板31的位置固定，后侧的所述挡料杆37与所述第二安装板36的位置可调。具体的，第一安装板31上设置有一对安装孔，而第二安装板36上设置有多对安装孔，使用时，可以根据板料2尺寸的大小调整两个挡料杆37之间的距离，以适应不同大小板料2的回位。
42.所述外挡料单元3可沿基座4左右滑动，如图1、图2所示，所述外挡料单元3还包括滑动座34，所述竖臂35第一端安装在所述滑动座34上，所述基座4上设置有移动单元5，所述移动单元5包括第一伺服电机51和第一滚珠丝杠螺母副52，所述滑动座34安装在所述第一滚珠丝杠螺母副52的螺母块上。
43.滚珠丝杠通过两端的支座和轴承固定在基座4上，通过第一伺服电机51带动旋转，和丝杠配套的螺母块在丝杠的旋转驱动下沿着直线导轨产生横向移动，挡料臂的滑动座34安装在螺母块上，挡料杆37安装在挡料臂上；螺母块在第一伺服电机51驱动下沿着直线导轨横向移动，带动挡料臂和挡料杆37横向移动，移动到板料2的边缘时停止，通过plc编程设定，伺服电机在此位置自动停止，从而对不同长度的板料2实现回位功能。
44.在使用中发现，当板料2下落时与挡料杆37的斜面接触，由于板料2较薄，容易造成板料2局部变形进而导致整张板料2报废，而且板料2的成本较高，造成材料浪费。
45.基于此，所述挡料杆37与所述横臂32之间设置有第一弹簧39，所述竖臂35与所述滑动座34转动连接，且竖臂35与所述滑动座34之间安装有第二弹簧33。
46.如图3所示，挡料杆37外侧设置有c形板，c形板通过螺杆连接安装座38，安装座38安装在横臂32上，在安装座38和c形板之间的螺杆上设置有第一弹簧39，通过第一弹簧39使挡料杆37能相对挡料臂左右移动。
47.如图2所示，所述竖臂35后侧设置有旋转座，所述旋转座与所述滑动座34通过销轴
转动连接，所述旋转座后侧探出一连接板，所述滑动座34为l形，所述连接板与滑动座34之间通过螺杆连接，所述螺杆上套设所述第二弹簧33，所述第二弹簧33上端与连接板固定连接，所述第二弹簧33下端与滑动座34固定连接，通过第二弹簧33能够使挡料臂的前端上下摆动。
48.当板料2回落时，板料2与挡料杆37斜面接触，此时第一弹簧39被压缩，第二弹簧33被拉伸，挡料杆37向外向下移动以缓冲板料2与挡料杆37斜面的冲击力，然后在第一弹簧39和第二弹簧33的作用下挡料杆37回到初始位置。本发明通过第一弹簧39和第二弹簧33的配合，使挡料杆37与板料2接触的瞬间在水平方向和竖直方向上同时回退，然后在两个弹簧的作用下恢复原位，既保证了板料2的回位，同时又避免了板料2产生局部变形造成报废的问题。
49.实施例2
50.由于生产过程中，板料2的种类不同，大小不同，板料2较小时，为提高效率，升降机构1会同时装两个垛料，如图3所示。
51.基于此，本实施例的自动挡料机构，在实施例1的基础上还包括内挡料单元6，所述内挡料单元6设置在两个所述外挡料单元3内侧。内挡料单元6与外挡料单元3的区别仅在于，外挡料单元3只有内侧设置挡料杆37，而内挡料单元6两侧均设置挡料杆37。
52.所述内挡料单元6包括相互垂直的竖臂35和横臂32，所述竖臂35第一端安装在所述基座4上，所述竖臂35第二端与所述横臂32第一端连接，所述挡料杆37设置在所述横臂32第二端的两侧，如图6所示，所述挡料杆37上设置有斜面。
53.进一步的，所述内挡料单元6还包括滑动座34，所述竖臂35第一端安装在所述滑动座34上，所述基座4上设置有移动单元5，所述移动单元5包括第二伺服电机53和第二滚珠丝杠螺母副54，所述滑动座34安装在所述第二滚珠丝杠螺母副54的螺母上。
54.四个挡料臂分别由四台伺服电机通过同步带和同步带轮、丝杠螺母副带动，每个挡料臂和挡料杆37可以单独移动，也可以同时移动，从而完成板料2的快速定位，提高生产效率。
55.当板料2较小时，升降车可以装两个垛料，此时挡料臂和挡料杆37的状态如图4所示，内挡料单元6安装在两个板料2之间的狭小空间内，两个挡料臂在垛料的外侧，两个挡料臂在垛料的内侧，由四个伺服电机分别控制四个挡料臂的挡料杆37到达板料2的边缘位置，挡板杆靠在板料2的侧面位置进行精确定位。当板料2较大时，升降车只能装一个垛料，此时挡料臂和挡料杆37的状态如图5所示，挡料臂和挡料杆37移动到垛料两侧，每一侧有两个挡料臂，其中靠近垛料一侧的挡料臂和挡料杆37用于板料2定位，远离垛料一侧的挡料臂闲置不用。
56.本实施例既利用了现有的空间，不和原有的其他机构干涉，四个伺服电机分别控制，可以根据垛料的数量、板料2的大小和形状，通过plc编程，能对单垛料和双垛料上料的吸盘取料时所造成的散料进行精确定位修复，有效的解决了因板料2的位置变动而在冲压时造成的模具损坏，消除了事故的隐患，保证了安全生产和文明生产。
57.实施例3
58.基于实施例1或实施例2的自动挡料机构，本发明实施例3还提供了一种板料2冲压生产线，该板料2冲压生产线中设置有上述实施例所述的自动挡料机构，由于自动挡料机构
具有上述技术效果，则采用该自动挡料机构的板料2冲压生产线的技术效果请参考上述实施例。
59.上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。

技术特征：
1.一种自动挡料机构，用于板料的横向回位，其特征在于，包括：基座和外挡料单元；所述外挡料单元包括挡料臂和挡料杆，所述挡料外臂包括相互垂直的竖臂和横臂，所述竖臂第一端安装在所述基座上，所述竖臂第二端与所述横臂第一端连接，所述挡料杆设置在所述横臂第二端的内侧面；所述挡料杆上设置有斜面，所述斜面的内侧高度低于外侧高度，一对所述外挡料单元分别设置在板料的两侧，回落的板料沿着斜面偏移进而回位。2.如权利要求1所述的自动挡料机构，其特征在于，所述横臂上设置有至少两个挡料杆，两个所述挡料杆沿着所述横臂的长度方向布置，所述挡料杆与所述横臂可拆卸连接。3.如权利要求2所述的自动挡料机构，其特征在于，所述横臂上设置有第一安装板和第二安装板，所述第一安装板和第二安装板上具有安装孔，前侧的所述挡料杆安装在所述第一安装板上，后侧的所述挡料杆安装在所述第二安装板上。4.如权利要求3所述的自动挡料机构，其特征在于，前侧的所述挡料杆与第一安装板的位置固定，后侧的所述挡料杆与所述第二安装板的位置可调。5.如权利要求1所述的自动挡料机构，其特征在于，所述外挡料单元还包括滑动座，所述竖臂第一端安装在所述滑动座上，所述基座上设置有移动单元，所述移动单元包括第一伺服电机和第一滚珠丝杠螺母副，所述滑动座安装在所述第一滚珠丝杠螺母副的螺母块上。6.如权利要求5所述的自动挡料机构，其特征在于，所述挡料杆与所述横臂之间设置有第一弹簧，所述竖臂与所述滑动座转动连接，且竖臂与所述滑动座之间安装有第二弹簧。7.如权利要求6所述的自动挡料机构，其特征在于，所述竖臂后侧设置有旋转座，所述旋转座与所述滑动座通过销轴转动连接，所述旋转座后侧探出一连接板，所述滑动座为l形，所述连接板与滑动座之间通过螺杆连接，所述螺杆上套设所述第二弹簧。8.如权利要求1所述的自动挡料机构，其特征在于，还包括内挡料单元，所述内挡料单元设置在两个所述外挡料单元内侧，所述内挡料单元包括相互垂直的竖臂和横臂，所述竖臂第一端安装在所述基座上，所述竖臂第二端与所述横臂第一端连接，所述挡料杆设置在所述横臂第二端的两侧，所述挡料杆上设置有斜面。9.如权利要求8所述的自动挡料机构，其特征在于，所述内挡料单元还包括滑动座，所述竖臂第一端安装在所述滑动座上，所述基座上设置有移动单元，所述移动单元包括第二伺服电机和第二滚珠丝杠螺母副，所述滑动座安装在所述第二滚珠丝杠螺母副的螺母块上。10.一种板料冲压生产线，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的自动挡料机构。

技术总结
本发明涉及板料加工技术领域，尤其涉及一种自动挡料机构及板料冲压生产线。自动挡料机构，用于板料的横向回位，包括：基座和外挡料单元；所述外挡料单元包括挡料臂和挡料杆，所述挡料外臂包括相互垂直的竖臂和横臂，所述竖臂第一端安装在所述基座上，所述竖臂第二端与所述横臂第一端连接，所述挡料杆设置在所述横臂第二端的内侧面；所述挡料杆上设置有斜面，所述斜面的内侧高度低于外侧高度，一对所述外挡料单元分别设置在板料的两侧，回落的板料沿着斜面偏移进而回位。通过本发明解决了移动上层板料时下层板料被带起回落后造成下层板料移位，进而导致损坏模具的问题。进而导致损坏模具的问题。进而导致损坏模具的问题。


技术研发人员：邱洪军 张弛 杨卿 田荣超
受保护的技术使用者：济南达宝文汽车设备工程有限公司 广州达宝文汽车设备集团有限公司 广州达宝文机电设备有限公司 广州达宝文汽车零部件有限公司
技术研发日：2023.07.03
技术公布日：2023/9/22