一种悬挂式导向轨道装置的制作方法

1.本发明属于导向轨道技术，用于约束运动物体沿一定轨道运动的悬挂式导向轨道。


背景技术：

2.目前导向轨道技术形式多样，以航母弹射器中的导向轨道为例，蒸汽弹射以滑轮组在轨道上滚动行进，虽有阻力小的特点，但是存在接触面间隙大，异物落在轨道上不易发现而导致故障，整体重量的缺点。电磁弹射同样存在这些问题，异物、积水等破坏。故现有的导向轨道技术不利于航母弹射作业的全天候工作。滑梭重不利于止动，这种结构形式也不利于与止动器整合。现在技术的复位对接技术需人工完成，效率低、人员配备多的不足。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供：一种轻量化、高速度、低摩擦阻力、可避免异物落入导向轨道，并将止动技术与滑梭进行整合，并实现了复位对接自动化。
4.实现本发明目的的技术方案为：
5.一种悬挂式导向轨道，包括：
6.两个平行设置的c型轨道，所述c型轨道开口向下；
7.与c型轨道配合的滑梭，所述滑梭既作为牵引车的导轨，又作为牵引车的止动器插杆；
8.固定在两个滑梭之间的牵引车，，牵引车上设有贯通孔用于容纳曳引绳并约束固定，在曳引绳的驱动下完成弹射运动；
9.固定在牵引车前端的是弹射沟槽，用于连接起落架弹射杆实现对飞机牵引；
10.固定在牵引车上端的起落架挂钩，并能够前后转动，实现与起落架的抱锁和释放；
11.设置在牵引车后端的释放器，用于锁定牵引车并在弹射作业下释放牵引车；
12.设置牵引车下部的复位连接板，用于在复位状体时与牵引车对接，带动牵引车的复位，并在复位完成后解除与牵引车的对接。
13.与现有技术相比，本发明的显著优点为：
14.1、整体重量轻，牵引式弹射的超低弹射扭矩以及滑动摩擦设计大大降低了结构体积与重量；
15.2、有效避免了异物对弹射的影响，向下开口可以杜绝异物进入轨道；
16.3、整合了导向与止动功能，实现了滑梭即起到导向约束作用又实现了止动功能；
17.4、环形轨道接触面可有分散应力，降低对材料的强度要求，降低了对石墨润滑圈的磨损，延长了保养周期；
18.5、石墨润滑剂实现了低摩擦阻力与润滑自动化，设备维护周期延长；
19.6、整合了被弹射物的约束固定功能，起落架挂钩在弹射准备时钩住起落架实现与牵引车的同步性，而无需另外设备。
20.下面结合附图对本发明作进一步详细描述。
附图说明
21.图1为悬挂式导向轨道总体结构图。
22.图2为悬挂式导向轨道俯视图。
23.图3为悬挂式导向后视图。
24.图4为牵引车与滑梭结构示意图。
25.图5为牵引车与滑梭结构仰视图。
具体实施方式
26.结合图1-图5，本实施例的一种悬挂式导向轨道，由c型轨道1、牵引车2、释放器3、法兰盘4、复位连接板6、起落架钩8等组成。
27.c型轨道1侧设有多个法兰盘4，通过法兰盘4固定于弹射器安装槽壁两侧，完成轨道的支撑固定作用。c型轨道1为开口圆管，开口向下，开口处用于容纳牵引车2底板与圆管滑梭20的连接。释放器3设置在两个c型轨道1后端中间，释放器3上的抱钩用于锁定与释放牵引车2，复位连接板6位于牵引车2底下，复位连接板6与牵引车2能够通过t型磁性销钉连接约束，t型磁性销钉设置复位连接板6内，能够上下滑动，但在卡簧约束下无法与复位连接板6分离，常态下复位连接板6与牵引车2处于分离状态，复位连接板6与外部的复位系统缆绳连接，用于带动牵引车2的复位。起落架挂钩8通过销钉连接在牵引车2上方，可以绕轴转动，轴上设有复位弹簧与销钉以约束起落架挂钩8只能在一定角度内转动，在起落架挂钩8与起落架连接时，起落架挂钩8碰触到起落架的锁定横梁会张开(向上转动)，当越过横梁后在复位弹簧作用下，起落架挂钩8下落钩住起落架的锁定横梁完成对战机的约束抱锁。
28.两个c型轨道1平行布置，c型轨道1与滑梭20是同轴心安装，c型轨道1的开口处正好容纳滑梭20与牵引车2底板相连接。牵引车2底板与两个滑梭20连接，滑梭20能够在c型轨道1内滑动。
29.弹射曳引绳5插入牵引车2的曳引绳孔21内，并通过孔两侧的螺钉22紧固完成对曳引绳5的端头固定。牵引车2底板25上开有多个台阶型销钉孔24，台阶型销钉孔24是底部直径小上部直径大的台阶孔，上部用于安装永磁体7，而下部正好容纳t型磁性销钉的插入锁定。在永磁体7磁力吸引作用下，复位连接板6上的t型磁性销钉插入台阶型销钉孔24内(t型磁性销钉与复位连接板6不分离)，实现复位连接板6与牵引车2的连接约束。牵引车2底板25上还设有多个减重孔9。牵引车2底板25前端底部设有对接限位器11，用于复位连接板6在复位系统驱动下向前运动的对接限位。
30.从图4中可以看出，曳引绳孔21与起落架钩8的间距相当小，甚至可以设计为零间距，也就是在一条直线上。大大降低了弹射扭矩，所以牵引车、导向轨道的抗扭矩设计值小，重量自然就降低了。
31.滑梭20即是滑梭又充当空气止动器插杆，弹射过程中在c型轨道1内滑动，止动时插入位于c型轨道1前部的空气止动器内，完成弹射后，通过压缩空气完成止动。滑梭20沿轴向上设有多圈石墨润滑圈12，石墨润滑圈12在高速滑行中起到润滑作用，而在进入止动器后起到密闭作用。曳引绳孔21内穿曳引绳5，然后通过紧固螺钉22拧紧固定约束曳引绳5端
部。牵引车2尾部设有释放器抱锁孔10，释放器抱锁孔10是释放器3的两个抱钩进行锁定插入的位置。牵引车2前部设有弹射沟槽23，弹射杆挂钩23用于钩住起落架上的弹射拉杆，以传递弹射动力给战机。
32.本发明的释放器3的两个抱钩在弹簧约束下向内与释放器抱锁孔10抱紧，在需要进行弹射作业时，牵引车2挣脱抱钩的约束。弹射曳引绳5在外部动力机构带动下拉动牵引车2及滑梭20沿c型轨道1前冲，对舰载机进行弹射，起落架钩8在惯性力作用下与起落架分离。复位时，复位连接板6在复位系统带动下向前运行，其与牵引车上的对接限位器11对接啮合，牵引车2上的台阶型销钉孔24也就与复位连接板6上的t型磁性销钉对齐，在永磁体7磁力作用下，t型磁性销钉上移插入台阶型销钉孔24，实现了复位连接板6与牵引车2的连接固定。当复位系统向后运动复位时，复位连接板6带动牵引车2一起向后运动，牵引着牵引车2插入释放器3抱锁时，复位连接板6上t型销钉孔与轨道安装槽底板上的大永磁体对齐，因t型磁性销钉下部直径大，上部直径小，导致上下面磁力线数量不同，也就是两者吸力差加自身重力作用下，t型磁性销钉会被大永磁体的磁力向下拉出台阶型销钉孔24，回缩进复位连接板内，实现了复位连接板6与牵引车2的自动解锁。
33.本发明的悬挂式轨道为开口圆管即c型，开口向下，轨道外焊接法兰盘，通过法兰与跑道安装槽进行镜像连接固定，也就是两个c型圆管开口向下，形成通路，c型圆管内是圆管滑梭。圆管滑梭即是空气止动器的插杆，两圆管滑梭之间用板连接形成了牵引车。


技术特征：
1.一种悬挂式导向轨道，其特征在于，包括：两个平行设置的c型轨道，所述c型轨道开口向下；与c型轨道配合的滑梭，所述滑梭既作为牵引车的导轨，又作为牵引车的止动器插杆；固定在两个滑梭之间的牵引车，牵引车上设有贯通孔用于容纳曳引绳并约束固定，在曳引绳的驱动下完成弹射运动；固定在牵引车前端的是弹射沟槽，用于连接起落架弹射杆实现对飞机牵引；固定在牵引车上端的起落架挂钩，并能够前后转动，实现与起落架的抱锁和释放；设置在牵引车后端的释放器，用于锁定牵引车并在弹射作业下释放牵引车；设置牵引车下部的复位连接板，用于在复位状体时与牵引车对接，带动牵引车的复位，并在复位完成后解除与牵引车的对接。2.根据权利要求1所述的悬挂式导向轨道，其特征在于，所述牵引车底板上开有多个销钉孔，销钉孔上部设有永磁体，下部用于容纳磁性销钉；所述复位连接板上设有多个磁性销钉，磁性销钉能够在复位连接板内上下滑动，但无法与复位连接板分离；复位连接板向前运动与牵引车对接后，能够在永磁体的作用下插入牵引车底板的销钉孔内，完成复位连接板与牵引车的约束，并在复位完成后通过轨道安装板上的永磁体的作用下，磁性销钉与销钉孔分离。3.根据权利要求1所述的悬挂式导向轨道，其特征在于，所述滑梭沿轴向上设有多圈石墨润滑圈。4.根据权利要求1所述的悬挂式导向轨道，其特征在于，所述牵引车尾部设有释放器抱锁孔，释放器的两个抱钩在弹簧约束下向内与释放器抱锁孔抱紧。5.根据权利要求1所述的悬挂式导向轨道，其特征在于，所述牵引车前端底部设有对接限位器，用于复位连接板在复位系统驱动下向前运动的对接限位。6.根据权利要求1所述的悬挂式导向轨道，其特征在于，所述牵引车的底板上还设有多个减重孔。7.根据权利要求1所述的悬挂式导向轨道，其特征在于，c型轨道侧端设有多个法兰盘，通过法兰盘固定于弹射器安装槽壁两侧。8.根据权利要求1所述的悬挂式导向轨道，其特征在于，牵引车前端设有弹射沟槽，用于容纳与连接起落架弹射杆，实现动力传递。

技术总结
一种悬挂式导向轨道，包括：两个平行设置的C型轨道，所述C型轨道开口向下；与C型轨道配合的滑梭，所述滑梭既作为牵引车的导轨，又作为牵引车的止动器插杆；固定在两个滑梭之间的牵引车，用于连接曳引绳，在曳引绳的驱动下完成弹射运动；牵引车前端设有固定弹射沟槽，用于弹射时连接飞机起落架上弹射杆，在牵引车上端的起落架挂钩，并能够前后转动，实现与起落架的抱锁和释放；设置在牵引车后端的释放器，用于锁定牵引车并在弹射作业下释放牵引车；设置牵引车下部的复位连接板，用于在复位时与牵引车对接，带动牵引车的复位，并在复位完成后解除与牵引车的对接。本发明有效避免了快异物对弹射的影响。对弹射的影响。对弹射的影响。


技术研发人员：冯魁廷
受保护的技术使用者：南京奎道科技有限公司
技术研发日：2022.11.28
技术公布日：2023/3/28