控制内部轴向间隙的液力变矩器加工方法、液力变矩器与流程

1.本发明属于一种液力变矩器加工和检测方法，具体涉及一种控制内部轴向间隙的液力变矩器加工方法、液力变矩器。


背景技术：

2.液力变矩器是一种借助液力传递功率的元件，因为具有良好的自适应性能、减振性能、低速稳定性和舒适性，可广泛应用于乘用车、工程机械和商用车等。液力变矩器主要包括泵轮、涡轮和导轮。其中，泵轮和涡轮的构造和液力耦合器基本相同，导轮位于泵轮和涡轮之间，并与泵轮和涡轮保持一定的轴向间隙。。液力变矩器工作时，内部零件高速转动，因此，对液力变矩器内部轴向间隙的控制，对液力变矩器的性能有极其重要的影响。
3.当轴向间隙较大时，一方面会影响内部零件的定位，另一方面容易产生异常的震动和噪音，同时，还会对液力变矩器锁止过程造成影响；当轴向间隙较小时，内部旋转的零部件容易发生异常磨损，一方面影响零件的耐久性，另一方面可能产生磨损颗粒，影响产品清洁度。综上，液力变矩器内部的轴向间隙对传输效率、扭矩传递稳定性、起步平稳性和驾驶舒适性都会造成影响。
4.实际生产中，液力变矩器涉及的技术庞杂，涉及冲压、焊接、机加和装配等，制造难度大。液力变矩器在研发阶段，前期投入大且利润低，因此，缺少对轴向间隙相关问题的研究。若轴向间隙的相关问题没有在样件阶段或加工过程中被及时发现和解决，将会产生较大的经济损失。


技术实现要素：

5.本发明为了解决当前液力变矩器在制造过程中，缺少对轴向间隙的相关研究，且若无法在样件阶段或加工过程中及时控制轴向间隙，将会产生较大经济损失的技术问题，提供一种控制内部轴向间隙的液力变矩器加工方法、液力变矩器。
6.为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案予以实现：
7.一种控制内部轴向间隙的液力变矩器加工方法，所述液力变矩器包括泵轮、离合器总成、涡轮总成和导轮总成；所述离合器总成与涡轮总成之间依次设有第一推力轴承和垫片，所述涡轮总成和导轮总成之间设有第二推力轴承，所述导轮总成和泵轮之间设有第三推力轴承；
8.包括以下步骤：
9.步骤1，在泵轮外延沿周向加工至少三处点焊台阶；
10.步骤2，通过车削加工满足以下三个条件：
11.条件1：距离s9满足理论需求值；距离s9为点焊台阶与泵轮第一端面之间的距离；所述泵轮第一端面为泵轮与第三推力轴承配合的端面；
12.条件2：各所述点焊台阶的平面度满足预设要求；
13.条件3：各所述点焊台阶的端面所在平面与泵轮中心孔的垂直度满足预设要求；
14.步骤3，将泵轮置于液力变矩器预备件上，使各点焊台阶搭接在离合器总成第二端面上；所述液力变矩器预备件为离合器总成、第一推力轴承、垫片、涡轮总成、第二推力轴承、导轮总成和第三推力轴承装配后得到的整体；所述离合器总成第二端面为离合器总成与泵轮之间待焊接的端面；
15.步骤4，对离合器总成和泵轮进行环焊，得到液力变矩器样件。
16.进一步地，还包括步骤5，对液力变矩器样件内部轴向间隙进行测量，若满足预设要求，使液力变矩器进入后续加工流程，否则，重新对液力变矩器进行加工。
17.进一步地，所述测量具体为：
18.步骤5-1，将液力变矩器样件平放，分别在泵轮朝上和朝下时测量泵轮第二端面到导轮总成第三端面之间的距离；
19.其中，定义靠近泵轮的方向为右，泵轮第二端面为泵轮中与泵轮第一端面相对的右端面，导轮总成右侧端面下方设有用于容放第三推力轴承的第三推力轴承安装台阶，导轮总成第三端面为导轮总成右侧位于第三推力轴承安装台阶下方的端面；
20.步骤5-2，通过下式得到液力变矩器内部轴向间隙y：
21.y＝l1-l2
22.其中，l1为泵轮朝上时泵轮第二端面到导轮总成第三端面之间的距离，l2为泵轮朝下时泵轮第二端面到导轮总成第三端面之间的距离。
23.进一步地，步骤2中，所述理论需求值通过下式确定：
24.s91＝h+y1+x
25.其中，s91为理论需求值，h为离合器总成第二端面与第三推力轴承右端面之间的距离，y1为液力变矩器内部轴向间隙的理论值，x为泵轮与离合器总成的焊接变形量。
26.进一步地，所述离合器总成第二端面与第三推力轴承右端面之间的距离h通过下式得到：
27.h＝s3+s4+s5+s6+s7+s8-s2
28.其中，s3为第一推力轴承的轴向宽度，s4为垫片的轴向宽度，s5为涡轮总成第一端面和涡轮总成第二端面之间的轴向距离，s6为第二推力轴承的轴向宽度，s7为导轮总成第一端面和导轮总成第二端面之间的轴向距离，s8为第三推力轴承的轴向宽度，s2为离合器总成第一端面和离合器总成第二端面之间的轴向距离；
29.所述涡轮总成第一端面为涡轮总成与垫片配合的端面，涡轮总成第二端面为涡轮总成与第二推力轴承配合的端面，导轮总成第一端面为导轮总成与第二推力轴承配合的端面，导轮总成第二端面为导轮总成与第三推力轴承配合的端面，离合器总成第一端面为离合器总成与第一推力轴承配合的端面。
30.进一步地，所述液力变矩器内部轴向间隙的理论值y1取0.3mm。
31.进一步地，步骤5中，所述预设要求为0.3
±
0.2mm。
32.本发明还提出了一种液力变矩器，包括泵轮、离合器总成、涡轮总成和导轮总成；所述离合器总成与涡轮总成之间依次设有第一推力轴承和垫片，所述涡轮总成和导轮总成之间设有第二推力轴承，所述导轮总成和泵轮之间设有第三推力轴承；
33.所述液力变矩器加工过程中，液力变矩器样件通过以下方法控制内部轴向间隙：
34.步骤1，在泵轮外延沿周向加工至少三处点焊台阶；
35.步骤2，通过车削加工满足以下三个条件：
36.条件1：距离s9满足理论需求值；距离s9为点焊台阶与泵轮第一端面之间的距离；所述泵轮第一端面为泵轮与第三推力轴承配合的端面；
37.条件2：各所述点焊台阶的平面度满足预设要求；
38.条件3：各所述点焊台阶的端面所在平面与泵轮中心孔的垂直度满足预设要求；
39.步骤3，将泵轮置于液力变矩器预备件上，使各点焊台阶搭接在离合器总成第二端面上；所述液力变矩器预备件为离合器总成、第一推力轴承、垫片、涡轮总成、第二推力轴承、导轮总成和第三推力轴承装配后得到的整体；所述离合器总成第二端面为离合器总成与泵轮之间待焊接的端面；
40.步骤4，对离合器总成和泵轮进行环焊，得到液力变矩器样件。
41.进一步地，经步骤4得到液力变矩器样件之后，还包括步骤5，对液力变矩器样件内部轴向间隙进行测量，若满足预设要求，使液力变矩器进入后续加工流程，否则，重新对液力变矩器进行加工；
42.其中，所述测量具体为：
43.步骤5-1，将液力变矩器样件平放，分别在泵轮朝上和朝下时测量泵轮第二端面到导轮总成第三端面之间的距离；
44.其中，定义靠近泵轮的方向为右，泵轮第二端面为泵轮中与泵轮第一端面相对的右端面，导轮总成右侧端面下方设有用于容放第三推力轴承的第三推力轴承安装台阶，导轮总成第三端面为导轮总成右侧位于第三推力轴承安装台阶下方的端面；
45.步骤5-2，通过下式得到液力变矩器内部轴向间隙y：
46.y＝l1-l2
47.其中，l1为泵轮朝上时泵轮第二端面到导轮总成第三端面之间的距离，l2为泵轮朝下时泵轮第二端面到导轮总成第三端面之间的距离。
48.进一步地，步骤2中，所述理论需求值通过下式确定：
49.s91＝h+y1+x
50.其中，s91为理论需求值，h为离合器总成第二端面与第三推力轴承右端面之间的距离，y1为液力变矩器内部轴向间隙的理论值，x为泵轮与离合器总成的焊接变形量。
51.与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
52.1.本发明提出一种控制内部轴向间隙的液力变矩器加工方法，在液力变矩器加工过程中，只需要在泵轮上加工至少三个点焊台阶即可对泵轮和离合器总成之间的相对位置进行初步定位，再通过车削加工使液力变矩器中的点焊台阶和泵轮满足一定要求，即可在加工过程中保证液力变矩器内部的轴向间隙。本发明的加工方法也在样件阶段执行，一旦加工无法满足要求，能够及时进行处理，避免产生更大的经济损失。另外，本发明的加工方法只需要点焊台阶和车削加工即可完成，可实现性高，不需要投入专用举升工装和相应的位移监控设备，加工周期短，需要投入的资源少，极大的降低了样件加工成本。
53.2.本发明在加工后还对液力变矩器内部轴向间隙进行了测量，根据液力变矩器泵轮朝上和朝下时，泵轮第二端面到导轮总成第三端面之间的距离差，确定液力变矩器内部轴向间隙，操作方便，无需投入专用的检测工具，可在加工过程中对内部轴向间隙进行有效质量管控，能够在液力变矩器样件阶段提前并及时发现轴向间隙的问题，无需通过下线检
测来判定轴向间隙，提高了下线通过率，有效降低了生产成本。
54.3.本发明的加工方法在通过车削加工控制轴向间隙时，以轴向间隙的理论值为基础，考虑了焊接变形量，进一步提高了轴向间隙的可靠性。
55.4.本发明还提出了一种液力变矩器，其中的液力变矩器样件采用上述加工方法控制内部轴向间隙，具备上述加工方法的所有优势，能够有效提高液力变矩器的加工质量。
附图说明
56.为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
57.图1为液力变矩器的主体结构示意图；
58.图2为液力变矩器内部轴向间隙示意图；
59.图3为液力变矩器中各零件的端面和轴向尺寸示意图；
60.图4为液力变矩器中泵轮各端面和轴向尺寸示意图；
61.图5为液力变矩器加工时得到的液力变矩器预备件示意图；
62.图6为本发明实施例中对液力变矩器样件内部轴向间隙进行测量时，泵轮朝上的示意图；
63.图7为本发明实施例中对液力变矩器样件内部轴向间隙进行测量时，泵轮朝下的示意图。
64.其中：1-泵轮、1a-泵轮第一端面、1b-泵轮第二端面、2-离合器总成、2a-离合器总成第一端面、2b-离合器总成第二端面、2c-离合器总成摩擦片花键、3-第一推力轴承、4-垫片、5-涡轮总成、5a-涡轮总成第一端面、5b-涡轮总成第二端面、5c-涡轮总成花键、6-第二推力轴承、7-导轮总成、7a-导轮总成第一端面、7b-导轮总成第二端面、7c-导轮总成第三端面、8-第三推力轴承、9-环焊区域、10-点焊台阶、11-第三推力轴承安装台阶。
具体实施方式
65.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
66.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
67.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
68.在本发明实施例的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“水平”、“内”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常
摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
69.此外，若出现术语“水平”，并不表示要求部件绝对水平，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
70.在本发明实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
71.如图1所示，为液力变矩器的结构示意图。液力变矩器主要包括泵轮1、离合器总成2、第一推力轴承3、垫片4、涡轮总成5、第二推力轴承6、导轮总成7和第三推力轴承8，第一推力轴承3和垫片4均安装于离合器总成2上，且装配位置位于离合器总成2和涡轮总成5之间，进行轴向定位并控制涡轮总成5自由转动。第二推力轴承6装配于涡轮总成5与导轮总成7之间，用于轴向定位并控制它们自由转动。第三推力轴承8装配于泵轮1与导轮总成7之间，用于轴向定位并控制它们自由转动。液力变矩器内部轴向间隙可认为是在成品液力变矩器里，导轮总成7可轴向左右自由移动的窜动量。液力变矩器在装配时，内部零件之间相互接触，最后泵轮1与离合器总成2接口处进行环焊，环焊区域9如图1所示，该焊接过程可通过控制泵轮1与离合器总成2之间的距离来控制液力变矩器内部轴向空间的大小。如图2所示，泵轮1与离合器总成2通过焊接连接在一起，此焊接过程一般需要控制满足液力变矩器内部轴向间隙y满足0.3
±
0.2mm的要求，即为控制第二推力轴承6和导轮总成7之间的轴向间隙。如图3所示，为液力变矩器中各零件的端面和轴向尺寸示意图，将靠近离合器总成2的方向定义为左，靠近泵轮1的方向定义为右。离合器总成第一端面2a与第一推力轴承3左端面配合，离合器总成第二端面2b为离合器总成2进行环焊的端面，离合器总成第一端面2a和离合器总成第二端面2b之间的轴向距离记作s2。第一推力轴承3的轴向宽度记作s3，垫片4的轴向宽度记作s4。涡轮总成第一端面5a与垫片4右端面配合，涡轮总成第二端面5b与第二推力轴承6左端面配合，涡轮总成第一端面5a和涡轮总成第二端面5b之间的轴向距离记作s5，涡轮总成花键5c与离合器总成摩擦片花键2c相互配合，用于传递扭矩。第二推力轴承6的轴向宽度记作s6。导轮总成第一端面7a与第二推力轴承6右端面配合，导轮总成第二端面7b与第三推力轴承8左端面配合，导轮总成第三端面7c为导轮总成7右侧位于第三推力轴承安装台阶下方的端面，第三推力轴承8安装在导轮总成7和泵轮1之间，导轮总成7右侧端面下方设有台阶，用于容放第三推力轴承8，该台阶即为第三推力轴承安装台阶，导轮总成第一端面7a和导轮总成第二端面7b之间的轴向距离记作s7。第三推力轴承8的轴向宽度记作s8。如图4所示，泵轮第一端面1a与第三推力轴承8右端面配合，泵轮1下方邻近第三推力轴承8的右端面记作泵轮第二端面1b，泵轮第一端面1a和离合器横第二端面2b之间的轴向距离记作s1，s1为液力变矩器成品尺寸。
72.基于上述对各端面和各轴向距离的定义。液力变矩器内部的轴向间隙y为：
73.y＝s1+s2-s3-s4-s5-s6-s7-s8
74.本发明提出一种控制内部轴向间隙的液力变矩器加工方法，如下是本发明加工方法的一个具体实施例，具体步骤为：
75.(1)在加工液力变矩器时，如图5所示，首先将离合器总成2、第一推力轴承3、垫片4、涡轮总成5、第二推力轴承6、导轮总成7和第三推力轴承8依次按顺序装配，控制各零件相关端面之间充分接触，无间隙，得到液力变矩器预备件，此处的各零件相关端面之间包括离合器总成第一端面2a和第一推力轴承3之间，第一推力轴承3和垫片4之间、垫片4和涡轮总成第一端面5a之间、涡轮总成花键5c和离合器总成摩擦片花键2c之间、涡轮总成第二端面5b和第二推力轴承6之间、第二推力轴承6和导轮总成第一端面7a之间、导轮总成第三端面7c和第三推力轴承8之间。
76.(2)测量离合器总成第二端面2b至第三推力轴承8右端面的距离h：
77.h＝s3+s4+s5+s6+s7+s8-s2
78.(3)将h＝s3+s4+s5+s6+s7+s8-s2代入y＝s1+s2-s3-s4-s5-s6-s7-s8，则：
79.y＝s1
–h80.s1＝h+y
81.(4)可以在环焊时控制s1。在样件阶段，为控制产品制作周期，并节约成本，本发明提供了如下加工方法，在不需要投入专用工装的前提下仍然能够控制距离s1，具体如下：
82.4.1)如图6所示，在泵轮外延一圈均匀焊接三处点焊台阶10。点焊台阶10与泵轮第一端面1a之间的距离记作s9，s9可通过车削加工来控制尺寸大小。在本发明的其他实施例中，点焊台阶10的加工数量可根据实际需要进行调整，三处是优选方案，只要有至少三处点焊台阶10即可，若加工更多的点焊台阶10也可实现本发明的目的；
83.4.2)测量离合器总成第二端面2b至第三推力轴承8右端面的距离h；
84.4.3)可根据过往加工测量经验，设置液力变矩器内部轴向间隙y的理论取值。本实施例中，将液力变矩器内部轴向间隙y的理论值y1设置为0.3mm，则：
85.s1＝h+0.3
86.4.4)考虑焊接对液力变矩器内部轴向尺寸的影响，根据经验，设置焊接变形量为x，该焊接变形量x可根据焊接情况进行设置；
87.4.5)结合焊接变形量，点焊台阶10与泵轮第一端面1a之间距离s9的理论需求值s91为：s91＝h+0.3+x；
88.4.6)通过车削加工控制点焊台阶10与泵轮第一端面1a之间距离s9满足理论需求值。同时，还要控制三个点焊台阶10的平面度，以及点焊台阶10的端面所在平面与泵轮1中心孔的垂直度；
89.4.7)将泵轮1放在液力变矩器预备件上，使三个点焊台阶10均搭接在离合器总成第二端面2b上；至步骤4.7)相当于控制了泵轮1与离合器总成2之间的距离；
90.4.8)对泵轮1和离合器总成2进行环焊，得到图6所示的液力变矩器结构样件。
91.4.9)环焊完成后，将液力变矩器放置，冷却至室温，实际测量轴向间隙y，确认是否满足0.3
±
0.2mm，冷却至室温再进行测量，能够提高测量的准确性。
92.在本发明的其他实施例中，若理论值y1的设置发生变化，或者轴向间隙精度要求发生变化，可对该实际测量要求进行相应调整。
93.为了进一步提高液力变矩器加工后的内部轴向间隙，如何对内部轴向间隙进行测
量，验证前述加工方法的准确性也尤为重要。因此，本发明还提出了一种液力变矩器样件内部轴向间隙的测量方法，不需投入专用检测工装，简单方便，投入极低，可行性高。以下是本发明测量方法的一个具体实施例，步骤如下：
94.(1)如图6所示，将液力变矩器样件平放，使泵轮1朝上，此时，液力变矩器样件内部零件由于重力，依次落于离合器总成2上，使用游标卡尺自上而下检测泵轮第二端面1b到导轮总成第三端面7c之间的距离l1；
95.(2)如图7所示，将液力变矩器样件的泵轮1颠倒平放，使泵轮1朝下，同时，控制泵轮第二端面1b不被遮挡。此时，液力变矩器样件内部零件由于重力作用，依次落于泵轮1之上，使用游标卡尺自下而上检测泵轮第二端面1b到导轮总成第三端面7c之间的距离l2；
96.(3)对距离l1和距离l2作差，得到液力变矩器内部轴向间隙y：
97.y＝l1-l2；
98.由此，得到液力变矩器内部轴向间隙y。可根据该测量结果确认加工效果。
99.上述的加工方法的实施例，是针对本发明实施例中示出的液力变矩器结构提出的，若液力变矩器的结构发生优化和调整，只要和本发明的加工思路相同即属于本发明的保护范围。
100.本发明的加工方法，无需投入专用举升工装及所需的位移监控设备，仅仅通过点焊台阶和普通车床加工便可实现，能够广泛应用于液力变矩器样件的研发阶段，产品加工周期短，投入资源少，成本低，方法简单，可行性高。进行测量验证时，也无需投入专用检测工具，仅使用游标卡尺既能够完成测量。可在加工过程中对液力变矩器内部轴向间隙进行有效质量管控，提前发现问题，无需通过下线检测来判定，提高了下线通过率，降低了生产成本。
101.以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种控制内部轴向间隙的液力变矩器加工方法，所述液力变矩器包括泵轮(1)、离合器总成(2)、涡轮总成(5)和导轮总成(7)；所述离合器总成(2)与涡轮总成(5)之间依次设有第一推力轴承(3)和垫片(4)，所述涡轮总成(5)和导轮总成(7)之间设有第二推力轴承(6)，所述导轮总成(7)和泵轮(1)之间设有第三推力轴承(8)；其特征在于，包括以下步骤：步骤1，在泵轮(1)外延沿周向加工至少三处点焊台阶(10)；步骤2，通过车削加工满足以下三个条件：条件1：距离s9满足理论需求值；距离s9为点焊台阶(10)与泵轮第一端面(1a)之间的距离；所述泵轮第一端面(1a)为泵轮(1)与第三推力轴承(8)配合的端面；条件2：各所述点焊台阶(10)的平面度满足预设要求；条件3：各所述点焊台阶(10)的端面所在平面与泵轮(1)中心孔的垂直度满足预设要求；步骤3，将泵轮(1)置于液力变矩器预备件上，使各点焊台阶(10)搭接在离合器总成第二端面(2b)上；所述液力变矩器预备件为离合器总成(2)、第一推力轴承(3)、垫片(4)、涡轮总成(5)、第二推力轴承(6)、导轮总成(7)和第三推力轴承(8)装配后得到的整体；所述离合器总成第二端面(2b)为离合器总成(2)与泵轮(1)之间待焊接的端面；步骤4，对离合器总成(2)和泵轮(1)进行环焊，得到液力变矩器样件。2.根据权利要求1所述控制内部轴向间隙的液力变矩器加工方法，其特征在于：还包括步骤5，对液力变矩器样件内部轴向间隙进行测量，若满足预设要求，使液力变矩器进入后续加工流程，否则，重新对液力变矩器进行加工。3.根据权利要求2所述控制内部轴向间隙的液力变矩器加工方法，其特征在于，所述测量具体为：步骤5-1，将液力变矩器样件平放，分别在泵轮(1)朝上和朝下时测量泵轮第二端面(1b)到导轮总成第三端面(7c)之间的距离；其中，定义靠近泵轮(1)的方向为右，泵轮第二端面(1b)为泵轮(1)中与泵轮第一端面(1a)相对的右端面，导轮总成(7)右侧端面下方设有用于容放第三推力轴承(8)的第三推力轴承安装台阶(11)，导轮总成第三端面(7c)为导轮总成(7)右侧位于第三推力轴承安装台阶下方的端面；步骤5-2，通过下式得到液力变矩器内部轴向间隙y：y＝l1-l2其中，l1为泵轮(1)朝上时泵轮第二端面(1b)到导轮总成第三端面(7c)之间的距离，l2为泵轮(1)朝下时泵轮第二端面(1b)到导轮总成第三端面(7c)之间的距离。4.根据权利要求1至3任一所述控制内部轴向间隙的液力变矩器加工方法，其特征在于：步骤2中，所述理论需求值通过下式确定：s91＝h+y1+x其中，s91为理论需求值，h为离合器总成第二端面(2b)与第三推力轴承(8)右端面之间的距离，y1为液力变矩器内部轴向间隙的理论值，x为泵轮(1)与离合器总成(2)的焊接变形量。5.根据权利要求4所述控制内部轴向间隙的液力变矩器加工方法，其特征在于：所述离
合器总成第二端面(2b)与第三推力轴承(8)右端面之间的距离h通过下式得到：h＝s3+s4+s5+s6+s7+s8-s2其中，s3为第一推力轴承(3)的轴向宽度，s4为垫片(4)的轴向宽度，s5为涡轮总成第一端面(5a)和涡轮总成第二端面(5b)之间的轴向距离，s6为第二推力轴承(6)的轴向宽度，s7为导轮总成第一端面(7a)和导轮总成第二端面(7b)之间的轴向距离，s8为第三推力轴承(8)的轴向宽度，s2为离合器总成第一端面(2a)和离合器总成第二端面(2b)之间的轴向距离；所述涡轮总成第一端面(5a)为涡轮总成(5)与垫片(4)配合的端面，涡轮总成第二端面(5b)为涡轮总成(5)与第二推力轴承(6)配合的端面，导轮总成第一端面(7a)为导轮总成(7)与第二推力轴承(6)配合的端面，导轮总成第二端面(7b)为导轮总成(7)与第三推力轴承(8)配合的端面，离合器总成第一端面(2a)为离合器总成(2)与第一推力轴承(3)配合的端面。6.根据权利要求4所述控制内部轴向间隙的液力变矩器加工方法，其特征在于：所述液力变矩器内部轴向间隙的理论值y1取0.3mm。7.根据权利要求5所述控制内部轴向间隙的液力变矩器加工方法，其特征在于：步骤5中，所述预设要求为0.3
±
0.2mm。8.一种液力变矩器，包括泵轮(1)、离合器总成(2)、涡轮总成(5)和导轮总成(7)；所述离合器总成(2)与涡轮总成(5)之间依次设有第一推力轴承(3)和垫片(4)，所述涡轮总成(5)和导轮总成(7)之间设有第二推力轴承(6)，所述导轮总成(7)和泵轮(1)之间设有第三推力轴承(8)；其特征在于：所述液力变矩器加工过程中，液力变矩器样件通过以下方法控制内部轴向间隙：步骤1，在泵轮(1)外延加工至少三处点焊台阶(10)；步骤2，通过车削加工控制以下三个条件：条件1：距离s9满足理论需求值；距离s9为点焊台阶(10)与泵轮第一端面(1a)之间的距离；所述泵轮第一端面(1a)为泵轮(1)与第三推力轴承(8)配合的端面；条件2：各所述点焊台阶(10)的平面度满足预设要求；条件3：各所述点焊台阶(10)的端面所在平面与泵轮(1)中心孔的垂直度满足预设要求；步骤3，将泵轮(1)置于液力变矩器预备件上，使各点焊台阶(10)搭接在离合器总成第二端面(2b)上；所述液力变矩器预备件为离合器总成(2)、第一推力轴承(3)、垫片(4)、涡轮总成(5)、第二推力轴承(6)、导轮总成(7)和第三推力轴承(8)装配后得到的整体；所述离合器总成第二端面(2b)为离合器总成(2)与泵轮(1)之间待焊接的端面；步骤4，对离合器总成(2)和泵轮(1)进行环焊，得到液力变矩器样件。9.根据权利要求8所述液力变矩器，其特征在于：经步骤4得到液力变矩器样件之后，还包括步骤5，对液力变矩器样件内部轴向间隙进行测量，若满足预设要求，使液力变矩器进入后续加工流程，否则，重新对液力变矩器进行加工；其中，所述测量具体为：步骤5-1，将液力变矩器样件平放，分别在泵轮(1)朝上和朝下时测量泵轮第二端面
(1b)到导轮总成第三端面(7c)之间的距离；其中，定义靠近泵轮(1)的方向为右，泵轮第二端面(1b)为泵轮(1)中与泵轮第一端面(1a)相对的右端面，导轮总成(7)右侧端面下方设有用于容放第三推力轴承(8)的第三推力轴承安装台阶(11)，导轮总成第三端面(7c)为导轮总成(7)右侧位于第三推力轴承安装台阶下方的端面；步骤5-2，通过下式得到液力变矩器内部轴向间隙y：y＝l1-l2其中，l1为泵轮(1)朝上时泵轮第二端面(1b)到导轮总成第三端面(7c)之间的距离，l2为泵轮(1)朝下时泵轮第二端面(1b)到导轮总成第三端面(7c)之间的距离。10.根据权利要求8或9所述液力变矩器，其特征在于：步骤2中，所述理论需求值通过下式确定：s91＝h+y1+x其中，s91为理论需求值，h为离合器总成第二端面(2b)与第三推力轴承(8)右端面之间的距离，y1为液力变矩器内部轴向间隙的理论值，x为泵轮(1)与离合器总成(2)的焊接变形量。

技术总结
本发明公开了一种液力变矩器加工和检测方法，为解决当前液力变矩器在制造过程中，缺少对轴向间隙的相关研究，且若无法在样件阶段或加工过程中及时控制轴向间隙，将会产生较大经济损失的问题，提供一种控制内部轴向间隙的液力变矩器加工方法、液力变矩器。加工方法包括先在泵轮外延沿周向加工至少三处点焊台阶，然后通过车削加工使点焊台阶与泵轮第一端面之间的距离、点焊台阶的平面度和点焊台阶的端面所在平面与泵轮中心孔的垂直度均满足预设要求，再将泵轮置于液力变矩器预备件上，使各点焊台阶搭接在离合器总成第二端面上，最后对离合器总成和泵轮进行环焊，得到液力变矩器样件。液力变矩器为加工样件时采用前述方法控制轴向间隙得到的产品。轴向间隙得到的产品。轴向间隙得到的产品。


技术研发人员：全东 马旭耀 刘义 台格润 张晨光 侯旭辉
受保护的技术使用者：陕西法士特齿轮有限责任公司
技术研发日：2023.06.21
技术公布日：2023/10/8