一种轮对冷压压装系统及轮对压装工艺的制作方法

1.本发明涉及车轮组装设备领域，具体来说是一种轮对冷压压装系统及轮对压装工艺。


背景技术：

2.轮对由一根车轴两片车轮通过过盈配合组装而成，其作为铁路车辆中至关重要的零部件之一，在运行过程中会承受静载荷、水平载荷和动载荷的冲击，压装缺陷和质量的不稳定性会导致产生行车事故，严重时会导致车轮脱轨，造成人身财产损失。
3.现行压装工艺主要有三种，分别为热压、冷压和注油压。
4.目前冷压是国内较多采用的一种压装方式，具有配合精度高、生产效率高的特点，但是其也有易拉伤、合格率低的缺点。
5.冷压主要通过压装曲线判定其压装质量，其曲线主要受配合面加工情况、过盈量、油脂选用及涂抹量等诸多因素影响，具有较高的人为影响因素，尚未形成量化的标准。
6.换言之；就是传统只是使用单一压装机实现轮对压装时，会造成车轴与车轮的压装拉伤，在一定程度上影响了产品的压装质量。
7.例如现有专利cn202110295601.x-一种轮对压装机及轮对压装方法就是主要公开了一个压装机对轮对的压装方案；并不能很好的解决上述技术问题。
8.所以为了改善或者解决上述问题，就需要对现有压装设备进行优化设计。


技术实现要素：

9.本发明的目的是提供一种可以提高轮对压装质量的压装系统。
10.为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
11.一种轮对冷压压装系统，包括运输工位、前处理工位、预压工位以及终压工位；
12.所述运输工位上布置有车轴运输装置以及车轮输送装置；
13.所述前处理工位包括前处理装置；
14.所述预压工位包括预压装机；
15.所述终压工位包括压装机；
16.所述车轴运输装置用于车轴运输；
17.所述车轮输送装置用于车轮运输；
18.所述前处理装置用于车轮与车轴压装前的前序加工；
19.所述预压装机用于车轮与车轴的初步压装；
20.所述压装机用于车轮与车轴的最终压装。
21.所述车轮输送装置包括两个间隔分布的车轮输送线；所述车轴运输装置布置在两个车轮输送线之间区域。
22.所述前处理装置包括用于对轮对打磨的打磨机构和用于对轮对进行涂油操作的涂油机构。
23.所述涂油机构包括涂油滚筒，所述涂油滚筒上设有涂油毛刷；所述涂油滚筒上设有出油口；所述出油口设有涂油软管。
24.所述打磨机构包括打磨板。
25.一种轮对冷压压装工艺，所述冷压压装工艺使用所述轮对冷压压装系统来实现轮对的压装操作；
26.所述压装工艺包括如下步骤：
27.步骤1：确定适配尺寸和型号的车轮与车轴；
28.步骤2：通过输送工位上的车轴运输装置运输车轴到预处理工位；通过输送工位上的车轮运输装置运输车轮到预处理工位；
29.步骤3：步骤2完成后，在预处理工位对车轮和车轴进行打磨和涂油操作；
30.步骤4：步骤3完成后，把步骤3处理完成后的对应车轮与车轴转运至预压工位，通过预压工位上的预压装机实现对应车轮与对应车轴的预压安装；
31.步骤5：步骤4完成后，预压后的轮对转移至终压工位，终压工位上的压装机把车轮在车轴上压装到设定位置；
32.步骤6：步骤5完成，至此一个轮对压装完毕，如果需要重复压装其他轮对，重复上述步骤1-5即可。
33.所述打磨板对车轮上的轮孔以及车轴上的轮座打磨时；打磨板布置时与轮对轴向呈45度角夹角。
34.所述步骤3中，要求先进行车轮轮孔以及车轴轮座的打磨，再进行车轮轮孔以及车轴轮座上油液的涂覆。
35.所述车轴上轮座表面油液的涂覆量为0.15
×
dg；所述轮孔内表面的油液涂覆量为0.05
×
dg；所述d代表轮座外径。
36.在所述步骤5中，通过车轴运输装置把预压后的轮对转移至终压工位进行后续的轮对压装。
37.本发明的优点在于：
38.本发明公开了一种轮对冷压压装系统及采用该系统的轮对冷压压装工艺。
39.本发明公开的轮对冷压压装系统通过多工位的协调配合，可以方便轮对的压装装配，同时通过前处理工位的设置，降低了传统冷压压装是车轴或者车轮容易拉伤的问题；同时通过预压和终压的配合使用，可以使得轮对压装时采用两次压装实现装配，不仅可以减少车轴或者车轮一次压装时容易拉伤的问题，同时，预装还能更好的控制车轮与车轴的相对位置，提高轮对压装合格率，继而保证轮对压装的稳定性和一致性。
40.同时，本发明采用上述压装系统，使得实际压装工艺发生偏移，通过前处理、预压以及终压的配合使用，可以极大的提高轮对的压装质量，同时在整个压装过程中减少人为因素的干扰，更好的保证产品的一致性。
附图说明
41.下面对本发明说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：
42.图1轮对示意图；
43.图2预压装状态轮对示意图；
44.图3为本发明工艺工位布局示意图；
45.图4为本发明所示预压装机示意图；
46.图5本发明所示压装机示意图；
47.图6本发明自动抹油滚筒工作示意图；
48.图7本发明自动抹油滚筒结构示意图。
49.上述图中的标记均为：
50.上述图中的标记分别为：1-车轮；2-车轴；3-轴颈；4-轮座；5-轮孔；6-输送小车；7-车轮输送线；8-预压装机；9-压装机；10-夹紧定心机构；12-涂油滚筒；13-涂油毛刷；14-涂油软管。
具体实施方式
51.下面对照附图，通过对最优实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
52.一种轮对冷压压装系统，包括运输工位1-1、前处理工位1-2、预压工位1-3以及终压工位1-4；本发明公开的轮对冷压压装系统改变了传统轮对冷压压装系统；本发明通过前处理工位1-2和预压工位1-3的设置，可以更好的保证轮对的压装质量；在本发明中通过多工位的协调配合，可以方便轮对的压装装配，同时通过前处理工位1-2的设置，降低了传统冷压压装是车轴2或者车轮1容易拉伤的问题；同时通过预压和终压的配合使用，可以使得轮对压装时采用两次压装实现装配，不仅可以减少车轴2或者车轮1一次压装时容易拉伤的问题，同时，预装还能更好的控制车轮1与车轴2的相对位置，提高轮对压装合格率，继而保证轮对压装的稳定性和一致性。
53.具体，在本发明中所述运输工位1-1上布置有车轴2运输装置以及车轮1输送装置；所述前处理工位1-2包括前处理装置；所述预压工位1-3包括预压装机8；所述终压工位1-4包括压装机9；所述车轴2运输装置用于车轴2运输；所述车轮1输送装置用于车轮1运输；所述前处理装置用于车轮1与车轴2压装前的前序加工；所述预压装机8用于车轮1与车轴2的初步压装；所述压装机9用于车轮1与车轴2的最终压装；通过上述设计，各个装置间的协调配合，可以方便轮对的压装装配，同时通过预压装机8和压装机9的配合使用，可以使得轮对压装时采用两次压装实现装配，不仅可以减少车轴2或者车轮1一次压装时容易拉伤的问题，同时，预装还能更好的控制车轮1与车轴2的相对位置，提高轮对压装合格率，继而保证轮对压装的稳定性和一致性。
54.在这里需要说明的是，本发明上述公开的车轴2运输装置、车轮1输送装置、预压装机8以及压装机9属于现有设备，这里不再赘述，而本发明上述公开的前处理装置本质是增加了一个机械结构，主要是在预压装机8上增加了下文中的打磨机构和涂油机构。
55.另外，在本发明中虽然预压工位和前处理工位是两个工位，但是实际布置时，本发明公开的打磨机构以及涂油机构可以直接布置在预压机上，当然也可以通过外部支架进行架设布置。
56.进一步的，在本发明中所述车轮1输送装置包括两个间隔分布的车轮输送线7；所述车轴2运输装置布置在两个车轮输送线7之间区域；本发明通过上述设计；可以同时实现两个车轮1与车轴2一次性上料操作，方便后续车轮1与车轴2的后续快速压装；另外，在本发
明中两个车轮输送线7分布在车轴2运输装置两侧，后续使用时，车轮输送线7用于车轮1的上料操作，而车轴2运输装置用于车轴2的上料操作；同时，在本发明中车轮输送线7以及车轴2运输装置也为现有机构，车轮输送线7主要为辊轴输送线，车轴2运输装置主要为一个转运车结构，方便后续车轮1与车轴2的转运操作。
57.进一步的，在本发明中所述前处理装置包括用于对轮对打磨的打磨机构和用于对轮对进行涂油操作的涂油机构；在本发明中打磨机构的设置，主要是对车轮1的轮孔5以及车轴2上的轮座4进行打磨操作，以消除对应零件表面细微毛刺，使表面粗糙度分布趋于均匀并可增加表面微观凹坑便于储存润滑油；方便后续车轮1与车轴2的压装；而涂油机构的设置，可以增加轮孔5和轮座4的光滑度，方便后续的压装操作。
58.进一步的，在本发明中所述涂油机构包括涂油滚筒12，在本发明中涂油滚筒12为一个基础连接件，不仅方便后续的涂油毛刷13设置，还方便后续有供油部的连通，同时，在本发明中所述涂油滚筒12上设有涂油毛刷13；涂油毛刷13可以用于对对应部件的涂油操作，同时，在本发明中所述涂油滚筒12上设有出油口；出油口的设置，方便涂油滚筒12内的油液外排，实现涂油毛刷13的浸油操作，方便后续对零部件的涂油操作，另外，作为更大的优化，在本发明中所述出油口设有涂油软管14；涂油软管14的设置，起到延长涂油滚筒12出油位置的作用，更好的保证涂油毛刷13端部的浸油操作；同时作为更大的优化，在本发明中涂油软管14上设有多个通孔，方便更好的对周边涂油毛刷13的浸油操作。
59.进一步的，在本发明中所述打磨机构包括打磨板，打磨板的设置，主要是用于对相对于零件的打磨操作，在实际布置时所述打磨板连接有驱动机构；驱动机构的种类很多，可以是气缸、液压缸以及三位模组等驱动机构，主要是用于改变打磨板的布置位置。
60.另外，在本发明中打磨板可以是板件结构，也可以还是打磨棒，只要能够实现对应部件的打磨操作即可；同时在实际使用时，打磨板位置是基本不变的，通过车轮以及车轴的自身转动，实现打磨操作，同理，涂油操作也是这样实现的。
61.同时，在本发明中涂油滚筒12也可以连接类似上述驱动机构，主要是用于控制涂油机构的位置。
62.并且，在本发明中设有多个打磨机构和涂油机构，主要是可以对车轮1两端轮座4以及两个车轮1的轮孔5分别进行打磨和涂油操作。
63.一种轮对冷压压装工艺，所述冷压压装工艺使用所述轮对冷压压装系统来实现轮对的压装操作；
64.所述压装工艺包括如下步骤：
65.步骤1：确定适配尺寸和型号的车轮1与车轴2；
66.步骤2：通过输送工位上的车轴2运输装置运输车轴2到预处理工位；通过输送工位上的车轮1运输装置运输车轮1到预处理工位；
67.步骤3：步骤2完成后，在预处理工位对车轮1和车轴2进行打磨和涂油操作；
68.步骤4：步骤3完成后，把步骤3处理完成后的对应车轮1与车轴2转运至预压工位1-3，通过预压工位1-3上的预压装机8实现对应车轮1与对应车轴2的预压安装；
69.步骤5：步骤4完成后，预压后的轮对转移至终压工位1-4，终压工位1-4上的压装机9把车轮1在车轴2上压装到设定位置；
70.步骤6：步骤5万抽，至此一个轮对压装完毕，如果需要重复压装其他轮对，重复上
述步骤1-5即可。
71.本发明采用上述压装系统，使得实际压装工艺发生偏移，通过前处理、预压以及终压的配合使用，可以极大的提高轮对的压装质量，同时在整个压装过程中减少人为因素的干扰，更好的保证产品组装的一致性。
72.进一步的，在本发明中所述打磨板对车轮1上的轮孔5以及车轴2上的轮座4打磨时；打磨板布置时与轮对轴向呈45度角夹角；这里使得轮座4端部呈锥台状；车轮1的轮孔5主要为一个锥台型结构，这样的设置，不仅方便车轮1与车轴2的预装操作，还方便了后续的正常压装操作，减少压装时车轴2与车轮1的压装损伤。
73.进一步的，在本发明中所述步骤3中，要求先进行车轮1轮孔5以及车轴2轮座4的打磨，再进行车轮1轮孔5以及车轴2轮座4上油液的涂覆；这样的操作方式，可以消除对应零件表面细微毛刺，使零件表面粗糙度分布趋于均匀并可增加表面微观凹坑便于储存润滑油；方便后续的车轮1与车轴2的压装。
74.进一步的，在本发明中所述车轴2上轮座4表面油液的涂覆量为0.15
×
dg；所述轮孔5内表面的油液涂覆量为0.05
×
dg；所述d代表轮座4外径；本发明通过上述限定，可以供操作人员精确对对应部件进行适量油液的涂覆，避免过多油液涂覆发生油液滴落而污染设备，同时也避免涂覆油液过少起不到润滑过渡作用。
75.进一步的，在本发明中在所述步骤5中，通过车轴2运输装置把预压后的轮对转移至终压工位1-4进行后续的轮对压装；采用这样的设置，本发明车轴2运输装置可以在整个生产线中运行，可以实现车轴2的运输转运，同时还可以实现轮对的组装时的下部支撑，同时方便预装以及组装后的轮对进行位置的转移。
76.具体：
77.本发明公开了一种轮对冷压压装工艺，主要是提供了一种标准化压装工艺，主要包括对轮轴上的轮座4进行预处理，也就是对轮轴配合面预处理，润滑脂的涂抹方式和涂抹量计算，与工艺配合的轮轴自动输送和压装系统设计。
78.在本发明中车轴2、车轮1加工精加工完成后采用打磨的方式进行预处理，以保证轮、轴表面状态的一致性从而达到压装质量的稳定性与一致性；轮座4和轮孔5使用粗砂纸45
°
交叉打磨1分钟，以消除表面细微毛刺，使表面粗糙度分布趋于均匀并可增加表面微观凹坑便于储存润滑油，另车轴2引锥过渡区域打磨光滑圆滑过渡，避免压装时拉伤车轴2。
79.同时，现有润滑脂主要采用植物油和二硫化钼，但未能形成统一的工艺要求，基本根据压装人员的个人经验，涂抹量较难量化，无法保证压装质量的稳定性和一致性，本发明根据理论模拟和实际生产实验，给出了量化的涂油标准，针对植物油，涂抹时应保证涂抹均匀不流挂即可，针对二硫化钼，涂抹量取决于轮座4直径d，轮座4表面涂抹量定为0.15dg，轮孔5表面涂抹量定为0.05dg；本发明通过上述限定，可以供操作人员精确对对应部件进行适量油液的涂覆，避免过多油液涂覆发生油液滴落而污染设备，同时也避免涂覆油液过少起不到润滑过渡作用。
80.同时，按现有工艺，压装前的预组装主要通过人工吊运车轮1套入车轴2，套入之前轴颈3需套入保护套用以支撑和引入车轮1，此种人工套轮的预组装方式当套轮用力不均时会导致轮座4和轮孔5不同心引起局部受压从而导致压装过程中产生拉伤同时轴颈3套入的保护套与轮座4引锥配合不良，人工推入力不足，容易造成引锥前部啃伤从而导致拉伤。
81.本发明通过预压机的使用，车轮1可按照车轴2中心自动定心将车轮1自动套入车轴2无需使用防护套，节约了物料成本和更换车轴2规格需重新设计和制作新防护套的时间成本，同时可以使用小压力进行预压装，经计算和生产经验统计，设计预压装力30kn即可保证轮轴预压紧，保证压装前轮轴同心且运输过程中不造成车轮1脱落，此种预压装工艺可以有效避免压装过程中轮座4引锥和轮轴不同心造成的拉伤。
82.同时，目前采用的轮对冷压工艺，主要通过压装曲线判定其压装质量，其曲线主要受配合面加工情况、过盈量、油脂选用及涂抹量等诸多因素影响，具有较高的人为因素在里面，无法形成量化的标准，本发明主要是根据大量的实践经验并进行相关配套设备的设计优化提供了一套可量化标准化的轮对压装工艺，可以有效降低压装过程中车轴2拉伤，提高压装合格率，提供质量稳定、一致性的轮对产品。
83.具体，在本发明中车轮1输送装置和车轴2输送装置；在本发明中车轮1输送装置主要包括两个间隔分布的车轮输送线7；车轴2输送装置布置在两个车轮输送线7之间区域，在实际实施时，分别由两条输送线分别输送车轴2和车轮1到达预压工位1-3，车轮1送至预压装机8左右两侧夹紧定心机构并抱紧，车轴2输送装置主要包括输送小车6，车轴2由输送小车6自动接料并输送至预压工位1-3。
84.预压装机8上连接有打磨机构和涂油机构，而这里打磨机构和涂油机构形成一个预处理工位，预处理工位处于预压工位1-3的前侧，待组装的车轮1与车轴2先经过预处理工位再进行预压工位1-3；在本发明中打磨机构主要包括打磨板、涂油机构主要包括涂油滚筒12，可以是称为是抹油滚筒，车轴2轮对对中完成后，预压机中的车轮1抱紧装置和上述车轴2输送小车6升降，并且分别驱动车轮1和车轴2低俗旋转，预压装机8上连接的打磨板要求与车轴2中轴线和车轮1中轴线成45
°
布置；在实际使用还是，根据工艺要求设定时间打磨轮座4和轮毂孔，打磨完成后由自动抹油滚筒按工艺要求进行注油并抹匀，抹匀完成后车轮1夹紧定心机构前进将车轮1预套在车轴2上，在预套过程中当压力升高到设定的压力时，停止预压，左右夹紧定心机构松开车轮1并后退返回原位，预压装结束。输送小车6将预压装完成的轮对送至轮对压装机9进行轮对压装。
85.本发明的轮对压装工艺可全程不需人工干预，自动完成从预处理到压装结束，避免了人为因素的影响，使压装质量具有较高的稳定性和一致性，同时可大大提高生产效率和压装合格率。
86.实施例1：
87.本发明主要是为了实现2片车轮1以及一个车轴2的压装，在本发明中2片车轮1由左右两边对称布置的车轮输送线7分别同时输送到预压工位1-3；而车轴2由车轴2输送线运输到预压工位1-3；预压装机8左右两侧的夹紧定心机构10抱紧车轮1，同时车轴2由移动小车6输送至预压工位1-3，车轮1和车轴2到达预定工位后，输送小车6驱动车轴2低速转动，预压装机8的2组成对称布置的轮座4打磨板开始同时对轮座4进行打磨，打磨方向与车轴2中轴线成45
°
，同时夹紧定心机构10驱动车轮1低速转动，
88.预压装机8的2组轮孔5打磨板开始同时对轮孔5进行打磨，打磨方向与轮孔5中轴线成45
°
。
89.所述预压装机8设计左右设计有对称布置的自动抹油滚筒，自动抹油滚筒可沿x、y方向自由移动，自动抹油滚筒底部设计有长210mm，宽20mm涂油毛刷13，涂油毛刷13内置7组
等距布置的内径为n2mm涂油软管14，内置涂油软管14喷口处距涂油毛刷13外部端面距离5mm，其中内置涂油软管14间距可根据实际工艺要求进行调节，保证润滑油涂刷均匀。
90.车轮1和车轴2到达预定工位后，输送小车6驱动车轴2转动，100r/min，轮座4打磨板开始对轮座4进行打磨，打磨方向与车轴2中轴线成45
°
，同时夹紧定心机构10驱动车轮1转动，100r/min，轮孔5打磨板开始同时对轮孔5进行打磨，打磨方向与轮孔5中轴线成45
°
，打磨时间5s，打磨完成后，自动抹油程序启动，按工艺要求提前设计注油量、调节内置涂油软管14间距，针对二硫化钼，轮座4表面涂抹量定为0.15
×
dg(d为轮座4名义直径)，轮孔5表面涂抹量定为0.05dg，移动小车6驱动车轴2转动，转速30r/min自动抹油滚筒开始喷油并涂抹，喷抹时间10s，车轴2涂抹完成后，同理夹紧定心机构10驱动车轮1转动，30r/min，自动抹油滚筒开始喷油并涂抹，喷抹时间10s，涂抹完成后，夹紧定心机构10开始带动车轮1以轮座4为基准开始对心，对心完成后，夹紧定心机构10开始预压，缓慢将车轮1预压上轮座4，压装力30kn，预压完成后，由移动小车6将预压完成的轮对送至轮对压装机911工位，启动压装机9并开始轮对压装直至轮对压装完成，全程无需人工干预，避免了人为因素的干预，保证生产的轮对具有较高的质量稳定性与一致性。
91.显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，均在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种轮对冷压压装系统，其特征在于，包括运输工位、前处理工位、预压工位以及终压工位；所述运输工位上布置有车轴运输装置以及车轮输送装置；所述前处理工位包括前处理装置；所述预压工位包括预压装机；所述终压工位包括压装机；所述车轴运输装置用于车轴运输；所述车轮输送装置用于车轮运输；所述前处理装置用于车轮与车轴压装前的前序加工；所述预压装机用于车轮与车轴的初步压装；所述压装机用于车轮与车轴的最终压装。2.根据权利要求1所述的一种轮对冷压压装系统，其特征在于，所述车轮输送装置包括两个间隔分布的车轮输送线；所述车轴运输装置布置在两个车轮输送线之间区域。3.根据权利要求1-2任一项所述的一种轮对冷压压装系统，其特征在于，所述前处理装置包括用于对轮对打磨的打磨机构和用于对轮对进行涂油操作的涂油机构。4.根据权利要求3所述的一种轮对冷压压装系统，其特征在于，所述涂油机构包括涂油滚筒，所述涂油滚筒上设有涂油毛刷；所述涂油滚筒上设有出油口；所述出油口设有涂油软管。5.根据权利要求3所述的一种轮对冷压压装系统，其特征在于，所述打磨机构包括打磨板。6.一种轮对冷压压装工艺，其特征在于，所述冷压压装工艺使用如权利要求1-5任一项所述轮对冷压压装系统来实现轮对的压装操作；所述压装工艺包括如下步骤：步骤1：确定适配尺寸和型号的车轮与车轴；步骤2：通过输送工位上的车轴运输装置运输车轴到预处理工位；通过输送工位上的车轮运输装置运输车轮到预处理工位；步骤3：步骤2完成后，在预处理工位对车轮和车轴进行打磨和涂油操作；步骤4：步骤3完成后，把步骤3处理完成后的对应车轮与车轴转运至预压工位，通过预压工位上的预压装机实现对应车轮与对应车轴的预压安装；步骤5：步骤4完成后，预压后的轮对转移至终压工位，终压工位上的压装机把车轮在车轴上压装到设定位置；步骤6：步骤5完成，至此一个轮对压装完毕，如果需要重复压装其他轮对，重复上述步骤1-5即可。7.根据权利要求6所述的一种轮对冷压压装工艺，其特征在于，所述打磨板对车轮上的轮孔以及车轴上的轮座打磨时；打磨板布置时与轮对轴向呈45度角夹角。8.根据权利要求6所述的一种轮对冷压压装工艺，其特征在于，所述步骤3中，要求先进行车轮轮孔以及车轴轮座的打磨，再进行车轮轮孔以及车轴轮座上油液的涂覆。9.根据权利要求8所述的一种轮对冷压压装工艺，其特征在于，所述车轴上轮座表面油液的涂覆量为0.15
×
dg；所述轮孔内表面的油液涂覆量为0.05
×
dg；所述d代表轮座外径。
10.根据权利要求6所述的一种轮对冷压压装工艺，其特征在于，在所述步骤5中，通过车轴运输装置把预压后的轮对转移至终压工位进行后续的轮对压装。

技术总结
本发明涉及车轮组装设备领域，具体来说是一种轮对冷压压装系统及轮对压装工艺，包括运输工位、前处理工位、预压工位以及终压工位；所述运输工位上布置有车轴运输装置以及车轮输送装置；所述前处理工位包括前处理装置；所述预压工位包括预压装机；所述终压工位包括压装机；本发明公开的轮对冷压压装系统通过多工位的协调配合，可以方便轮对的压装装配，同时通过前处理工位的设置，降低了传统冷压压装是车轴或者车轮容易拉伤的问题；同时通过预压和终压的配合使用，可以使得轮对压装时采用两次压装实现装配，不仅可以减少车轴或者车轮一次压装时容易拉伤的问题，同时，预装还能更好的控制车轮与车轴的相对位置，提高轮对压装合格率，继而保证轮对压装的稳定性和一致性。继而保证轮对压装的稳定性和一致性。继而保证轮对压装的稳定性和一致性。


技术研发人员：袁志兴 王庆 吴江淮 戴俊 陈威 黄欢欢 张永康
受保护的技术使用者：宝武集团马钢轨交材料科技有限公司
技术研发日：2023.06.30
技术公布日：2023/10/7