净化装置及多孔绝缘介质的制造方法与流程

1.本发明涉及空气净化设备技术领域，具体涉及净化装置及多孔绝缘介质的制造方法。


背景技术：

2.随着社会经济的发展，居民对住宅室内装修的要求也越来越高。大规模装修材料和建筑材料的使用，使得室内空气中甲醛、tvoc等污染物的浓度超标，对人们的身体健康产生了影响。目前，室内空气污染的净化方法有通风法、植物净化法、微生物法、物理化学吸附法和等离子体法等。等离子体发生装置因为其无耗材，低风阻的特性，被广泛用于等离子体空气消毒
3.但是，目前的经等离子体发生装置在使用的过程中不可避免的会产生大量的臭氧，其产生的臭氧浓度远大于臭氧的安全浓度。现有技术中提出了一种等离子体发生装置，其包括正极板、与正极板相对设置的负极板，以及设置在正极板和负极板之间的多孔陶瓷介质，多孔陶瓷介质上负载有用于抑制臭氧生成的催化剂。这种等离子体发生装置虽然能够减少臭氧的生成量，但是正极板与负极板之间的放电面积较小，不利于增加等离子体浓度，阻碍了空气净化效果的提升。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明提供了一种净化装置及多孔绝缘介质的制造方法，以解决现有技术中的净化装置的正极板与负极板之间的放电面积较小，不利于增加等离子体浓度，阻碍了空气净化效果的提升的问题。
5.第一方面，本发明提供了一种净化装置，包括：
6.高压极，其适于与供电装置相连；
7.接地极，其与高压极相对设置，适于接地，高压极和接地极上分别形成有第一通风孔和第二通风孔，第一通风孔和第二通风孔相互连通；
8.多孔绝缘介质，其设置在高压极和接地极之间，多孔绝缘介质上负载有除臭氧催化剂，多孔绝缘介质的孔径为d1，80μm≤d1≤120μm。
9.有益效果：发明的净化装置在高压极和接地极之间设置了多孔绝缘介质，并在多孔绝缘介质上负载了除臭氧催化剂。当多孔绝缘介质的孔径处于80μm～120μm的范围内时，气体在强电场作用下，少量初始带电粒子与气体原子或分子相互碰撞，当碰撞能量足够大时，会使束缚电子脱离气体原子而成为自由电子。逸出电子后的原子成为正离子，使气体中的带电离子增殖，形成电流通过气体，由此在多孔绝缘介质的孔内能够产生微孔放电及表面放电，从而有效增加等离子体浓度，并提升净化装置对待净化的空气的处理效率。多孔绝缘介质上负载的除臭氧催化剂还能够对放电过程中产生的臭氧进行原位分解，由此利用多孔绝缘介质的高比表面积解决催化剂与臭氧接触面积小造成的臭氧分解效率较低的问题。
10.因此，本发明的净化装置能够解决现有技术中的离子体发生装置的放电面积较
小，不利于增加等离子体浓度，阻碍了空气净化效果的提升。
11.在一种可选的实施方式中，多孔绝缘介质上形成有多个通孔和多个盲孔。
12.有益效果：通孔能够供待净化的空气穿过，并对其内的空气进行微孔放电，以增加等离子体浓度。
13.盲孔能够用于增加多孔绝缘介质的比表面积，并延长空气在高压极和地电极之间的驻留时间，通过如此设置，不仅能够便于增加等离子体浓度，并对待净化的空气进行充分的净化，还能够便于除臭氧催化剂对电解产生的臭氧进行充分的分解。
14.在一种可选的实施方式中，多孔绝缘介质的表面、多个通孔的内表面和多个盲孔的内表面上覆盖有除臭氧催化剂。
15.在一种可选的实施方式中，除臭氧催化剂为锰系臭氧催化剂、二氧化钛和银中的一种或多种；和/或，
16.高压极为钢网或铁丝网；
17.接地极为钢网或铁丝网；
18.多孔绝缘介质为多孔氧化铝陶瓷或多孔玻璃。
19.有益效果：
20.当除臭氧催化剂选择为锰系臭氧催化剂时，锰系臭氧催化剂时能够对放电产生的臭氧实时进行分解。
21.当除臭氧催化剂选择为二氧化钛时，二氧化钛不但能够对放电产生的臭氧进行分解，还能够将放电产生的能量生成电子空穴对，对有机物进行催化氧化降解，提高空气净化的效率。
22.当除臭氧催化剂选择为银时，其不但能够对放电产生的臭氧进行分解，还能够有效地提升杀菌效率。
23.在一种可选的实施方式中，高压极朝向多孔绝缘介质的投影落入到多孔绝缘介质的表面的范围内；
24.接地极朝向多孔绝缘介质的投影落入到多孔绝缘介质的表面的范围内。
25.有益效果：
26.通过如此设置，能够避免高压极和接地极之间爬电导致损伤多孔绝缘介质的边缘。
27.在一种可选的实施方式中，净化装置包括壳体，壳体上形成有进气口和出气口，高压极、多孔绝缘介质和接地极设置在壳体内并位于进气口和出气口之间。
28.在一种可选的实施方式中，净化装置还包括：
29.臭氧检测仪，其适于检测净化装置的使用环境的臭氧浓度；
30.控制模块，其与臭氧检测仪和供电模块通信连接，适于在臭氧检测仪的检测结果高于预设安全值时控制供电模块停止向高压极供电。
31.有益效果：臭氧检测仪能够在对净化装置的使用环境中的臭氧浓度进行实时监测，当臭氧浓度高于预设安全值时，控制供电模块停止向净化装置供电，空气以一定的速率穿过多孔绝缘介质，经过多孔绝缘介质的表面以及孔内部的除臭氧催化剂催化并被降解，以保证室内臭氧浓度低于标准限值，保证用户的身体健康不受危害。
32.第二方面，本发明还提供了一种多孔绝缘介质的制造方法，多孔绝缘介质应用于
如本发明第一方面的净化装置，制造方法包括：
33.获取预定质量比的造孔剂、溶剂、吸附剂、粘结剂、分散剂和催化剂前驱体；
34.将造孔剂使用部分溶剂预混第一预设时长，得到预混液；
35.将吸附剂、粘结剂、分散剂、催化剂前驱体和剩余的溶剂混合后研磨第二预设时长，加入预混液研磨第三预设时长，得到目标浆料；
36.将多孔介质浸入目标浆料中浸泡第四预设时长，得到浸渍后的多孔介质；
37.将浸渍后的多孔介质于第一预设温度下干燥第五预设时长，干燥后在第二预设温度下烧结第六预设时长，得到多孔绝缘介质。
38.有益效果：本发明第一方面的多孔绝缘介质的制造方法用于制造本发明第二方面的净化装置的多孔绝缘介质，能够优化多孔介质的内部孔道结构，有效提高了孔比表面积，增加了除臭氧催化剂的附着位点，增加了除臭氧催化剂的活性位，提高了除臭氧催化剂对臭氧的降解效率。
39.在一种可选的实施方式中，造孔剂为石墨；和/或，溶剂为水；和/或,吸附剂为γ-氧化铝粉；和/或，粘结剂为聚乙烯醇溶液；和/或，催化剂前驱体为硝酸锰溶液。
40.有益效果：
41.烧结过程中，造孔剂被氧化成二氧化碳气体排出，由此在原有位置留下微孔结构。在造孔剂及γ-氧化铝的作用下，进行了多孔介质内部孔道结构的优化，有效提高了孔比表面积，增加了催化剂的附着位点，催化剂前驱体经焙烧后转化为有催化活性的氧化物，分散附着在孔洞内γ-氧化铝表面，增加了催化剂的活性位，提高了催化剂对臭氧的降解效率。
42.在一种可选的实施方式中，造孔剂、溶剂、吸附剂、粘结剂、分散剂和催化剂前驱体的预定质量比为(3～5)：(70～80)：(8～12)：(0.2～0.4)：(0.2～0.4)：(8～12)；和/或，
43.第一预设时长为t1,10min≤t1≤20min；和/或，
44.第二预设时长为t2,10min≤t2≤20min；和/或，
45.第三预设时长为t3,25min≤t3≤35min；和/或，
46.第四预设时长为t4,10h≤t4≤14h；和/或，
47.第五预设时长为t5,2h≤t5≤4h；和/或，
48.第一预设温度为t1,80℃≤t1≤120℃；和/或，
49.第二预设温度为t2，450℃≤t2≤600℃。
附图说明
50.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
51.图1示意性地显示了本发明实施例的净化装置；
52.图2为本发明实施例的净化装置，图中待净化的空气适于从接地极的一侧通向多孔绝缘介质，再经过多孔绝缘介质的孔隙从高压极一侧流出；
53.图3为本发明实施例的净化装置，图中待净化的空气适于从高压极的一侧通向多孔绝缘介质，再经过多孔绝缘介质的空隙从接地极一侧流出；
54.图4示意性的显示了本发明实施例的净化装置的多孔绝缘介质的剖视图；
55.图5为图4中的a处放大图；
56.图6为本发明实施例的净化装置的结构示意图；
57.图7为本发明实施例的多孔绝缘介质的制造方法的流程图。
58.附图标记说明：
59.1、高压极；2、接地极；3、多孔绝缘介质；301、通孔；302、盲孔；4、除臭氧催化剂；5、壳体；501、进气口；502、出气口。
具体实施方式
60.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
61.下面结合图1至图6，描述本发明的实施例。
62.根据本发明的实施例，一方面，提供了一种净化装置，包括高压极1、接地极2和多孔绝缘介质3。其中，高压极1适于与供电装置相连。接地极2与高压极1相对设置，适于接地。高压极1和接地极2上分别形成有第一通风孔和第二通风孔，第一通风孔和第二通风孔相互连通。多孔绝缘介质3设置在高压极1和接地极2之间，多孔绝缘介质3上负载有除臭氧催化剂4，多孔绝缘介质3的孔径为d1，80μ≤d1≤120μm。
63.发明的净化装置在高压极1和接地极2之间设置了多孔绝缘介质3，并在多孔绝缘介质3上负载了除臭氧催化剂4。当多孔绝缘介质3的孔径为处于80μm～120μm的范围内时，气体在强电场作用下，少量初始带电粒子与气体原子或分子相互碰撞，当碰撞能量足够大时，会使束缚电子脱离气体原子而成为自由电子。逸出电子后的原子成为正离子，使气体中的带电离子增殖，形成电流通过气体，由此在多孔绝缘介质3的孔内能够产生微孔放电及表面放电，从而有效增加等离子体浓度，并提升净化装置对待净化的空气的处理效率。多孔绝缘介质3上负载的除臭氧催化剂4还能够对放电过程中产生的臭氧进行原位分解，由此利用多孔绝缘介质3的高比表面积解决催化剂与臭氧接触面积小造成的臭氧分解效率较低的问题。
64.因此，本发明的净化装置能够解决现有技术中的离子体发生装置放电面积较小，不利于增加等离子体浓度，阻碍了空气净化效果的提升。
65.在如图2所示的实施例中，待净化的空气适于从接地极2的一侧通向多孔绝缘介质3，再经过多孔绝缘介质3的孔隙从高压极1一侧流出。
66.在如图3所示的实施例中，待净化的空气也可选择为从高压极1的一侧通向多孔绝缘介质3，再经过多孔绝缘介质3的空隙从接地极2一侧流出。
67.在一个实施例中，供电装置可选为高压直流电源。高压直流电源适于向高压极1提供10-20kv的高压直流电。在一个未示出的实施例中，供电装置为高频高压装置，此时高压极1、接地极2和多孔绝缘介质3之间能够形成介质阻挡放电，由此提升净化装置的放电效果。
68.多孔绝缘介质3上的孔可选为通孔301。在一个实施例中，多孔绝缘介质3上形成有
多个通孔301和多个盲孔302。通孔301能够供待净化的空气穿过，并对其内的空气进行微孔放电，以增加等离子体浓度。
69.盲孔302能够用于增加多孔绝缘介质3的比表面积，并延长空气在高压极1和地电极之间的驻留时间，通过如此设置，不仅能够便于增加等离子体浓度，并对待净化的空气进行充分的净化，还能够便于除臭氧催化剂4对电解产生的臭氧进行充分的分解。
70.优选地，在一个实施例中，多孔绝缘介质3的表面、多个通孔301的内表面和多个盲孔302的内表面上覆盖有除臭氧催化剂4。
71.在一个实施例中，除臭氧催化剂4为锰系臭氧催化剂、二氧化钛和银中的一种或多种。当除臭氧催化剂4选择为锰系臭氧催化剂时，锰系臭氧催化剂时能够对放电产生的臭氧实时进行分解。其中，银为金属银，优选为纳米金属银，具有较好的杀菌效果。
72.当除臭氧催化剂4选择为二氧化钛时，二氧化钛不但能够对放电产生的臭氧进行分解，还能够将放电产生的能量生成电子空穴对，对有机物进行催化氧化降解，提高空气净化的效率。
73.当除臭氧催化剂4选择为银时，其不但能够对放电产生的臭氧进行分解，还能够有效地提升杀菌效率。
74.高压电极和地电极优选但不限于为泡沫金属电极或网状电极。在一个实施例中，高压极1为钢网或铁丝网；钢网和铁丝网的网孔的孔径为d2,0.5mm≤d2≤1.5mm。优选地，钢丝网的网孔的孔径为1mm。
75.接地极2为钢网或铁丝网；钢网和铁丝网的网孔的孔径为d3,0.5mm≤d3≤1.5mm。优选地，钢丝网的网孔的孔径为1mm。
76.多孔绝缘介质3优选但不限于为多孔氧化铝陶瓷或多孔玻璃。当多孔绝缘介质为γ-氧化铝时，γ-氧化铝时的内部具有丰富的纳米级微孔，更有利于活性物质的分散和吸附，除臭氧催化剂充分负载在γ-氧化铝表面，有效增加了除臭氧催化剂的比表面积。
77.高压极1、接地极2和多孔绝缘介质3的表面积可选为相等的，并与多孔绝缘介质3相对齐。优选地，多孔绝缘介质3的表面积大于高压极1的表面积。高压极1朝向多孔绝缘介质3的投影落入到多孔绝缘介质3的表面的范围内。多孔绝缘介质3的表面积大于接地极2的表面积。接地极2朝向多孔绝缘介质3的投影落入到多孔绝缘介质3的表面的范围内。
78.通过如此设置，能够避免高压极1和接地极2之间爬电导致损伤多孔绝缘介质3的边缘。高压极1和接地极2可选为与多孔绝缘介质3之间存在一定的间隙，优选地，在本实施例中，高压极1和接地极2分别与多孔绝缘介质3的两侧相抵。
79.定义一组高压极1、多孔绝缘介质3和接地极2为一个放电组。通过如此设置，不仅能够便于在多孔绝缘介质3的孔内形成微孔放电，还缩小了一组放电组所占用的空间，以便于一个净化装置内能够设置更多的放电组，由此提升了净化装置的净化效果。
80.高压极1、多孔绝缘介质3和接地极2可选为直接裸露在空气中，优选地，在一个实施例中，净化装置包括壳体5。壳体5上形成有进气口501和出气口502。高压极1、多孔绝缘介质3和接地极2设置在壳体5内并位于进气口501和出气口502之间。可选地，高压极1设置于多孔绝缘介质3接近进气口501的一侧。接地极2设置于多孔绝缘介质3接近出气口502的一侧，或者是，接地极2设置于多孔绝缘介质3接近进气口501的一侧，高压极1设置于多孔绝缘介质3接近出气口502的一侧。
81.在一个实施例中，高压极1、多孔绝缘介质3和接地极2的延伸方向与空气流动方向相垂直。
82.在一个实施中，壳体5优选为绝缘壳体5，绝缘壳体5的内周壁上可选为形成有适于对多孔绝缘介质3进行限位的凸檐，多孔绝缘介质3限位于凸檐上。接地极2和高压极1分别固定设置在多孔绝缘介质3的两侧，由此既减少了净化装置内的支撑结构的数量，以使得净化装置更加紧凑，还借助了多孔绝缘介质3与壳体5相连，并使得接地极2和高压极1与壳体5间隔开，大大降低了爬电的风险。
83.当高压极1设置于多孔绝缘介质3接近进气口501的一侧。接地极2设置于多孔绝缘介质3接近出气口502的一侧时，待净化的空气能够以一定的速率从接地极2一侧，经过多孔绝缘介质3的孔隙从高压极1流出，同时，供电装置提供15kv的直流电压以产生电场，电场能够作用于多孔绝缘介质3的表面以及孔内的气体。使气体开始放电而产生大量的电子、活性粒子及热量。
84.这些电子、活性粒子能够与污染空气中的细菌、有机污染物包括甲醛、tvoc(total volatile organic compounds，总挥发性有机化合物)等相互作用而使细菌死亡。同时放电产生的副产物臭氧能够吸附在除臭氧催化剂上，发生催化分解反应被分解为氧气，以减少放电过程中产生的臭氧量。
85.接地极2设置于多孔绝缘介质3接近进气口501的一侧，高压极1设置于多孔绝缘介质3接近出气口502的一侧。
86.当接地极2设置于多孔绝缘介质3接近进气口501的一侧，高压极1设置于多孔绝缘介质3接近出气口502的一侧时，待净化的空气能够以一定的速率从高压极1一侧，经过多孔绝缘介质3的孔隙从接地极2流出，同时，供电装置提供15kv的直流电压以产生电场，电场能够作用于多孔绝缘介质3的表面以及孔内的气体。使气体开始放电而产生大量的电子、活性粒子及热量。
87.这些电子、活性粒子能够与污染空气中的细菌、有机污染物包括甲醛、tvoc等相互作用而使细菌死亡。同时放电产生的副产物臭氧能够吸附在除臭氧催化剂4上，发生催化分解反应被分解为氧气，以减少放电过程中产生的臭氧量。
88.在一个实施例中，净化装置还包括臭氧检测仪和控制模块。臭氧检测仪适于检测净化装置的使用环境的臭氧浓度。控制模块与臭氧检测仪和供电模块通信连接，适于在臭氧检测仪的检测结果高于预设安全值时控制供电模块停止向高压极1供电。
89.臭氧检测仪能够在对净化装置的使用环境中的臭氧浓度进行实时监测，当臭氧浓度高于预设安全值时，控制供电模块停止向净化装置供电，空气以一定的速率穿过多孔绝缘介质3，经过多孔绝缘介质3的表面以及孔内部的除臭氧催化剂4催化并被降解，以保证室内臭氧浓度低于标准限值，保证用户的身体健康不受危害。
90.优选地，净化装置内还设置有风机，当净化装置的使用环境中的臭氧浓度高于预设安全值时，风机能够驱动气流穿过多孔绝缘介质3，经过多孔绝缘介质3的表面以及孔内部的除臭氧催化剂4催化并被降解，从而快速地降低室内的臭氧浓度。
91.预设安全值可选为臭氧的国家规定标准值。例如我国《环境空气质量标准》(gb 3095—2012)中，臭氧的8小时平均浓度限值，一级标准为100ug/m3，二级标准为160ug/m3。
92.根据本发明的实施例，另一方面，还提供了一种多孔绝缘介质3的制造方法。多孔
绝缘介质3用于本发明实施例的净化装置，制造方法包括步骤s1、步骤s2、步骤s3、步骤s4和步骤s5。
93.下面结合图7，描述本发明的实施例。
94.步骤s1：获取预定质量比的造孔剂、溶剂、吸附剂、粘结剂、分散剂和催化剂前驱体；
95.步骤s2：将造孔剂使用部分溶剂预混第一预设时长，得到预混液。其中，对于部分溶剂占溶剂总量的比例不作出过多约束，只要能够浸润造孔剂即可。
96.步骤s2能够将提升造孔剂在目标浆料中分布的均匀性，由此提升造孔剂对多孔介质的孔道结构的优化效果。其中，预混过程可选为使用研钵和研杵对造孔剂和部分溶剂进行研磨，优选地，在本实施例中，预混过程为使用球磨机对造孔剂和部分溶剂进行球磨。
97.步骤s3：将吸附剂、粘结剂、分散剂、催化剂前驱体和剩余的溶剂混合后研磨第二预设时长，加入预混液研磨第三预设时长，得到目标浆料。
98.研磨过程可选为使用研钵和研杵对吸附剂、粘结剂、分散剂、催化剂前驱体、剩余溶剂和预混液进行研磨。优选地，在本实施例中，研磨过程为将吸附剂、粘结剂、分散剂、催化剂前驱体、剩余溶剂和预混液放入到球磨机中进行球磨。
99.步骤s4：将多孔介质浸入目标浆料中浸泡第四预设时长，得到浸渍后的多孔介质。优选地，多孔介质为经过超声清洗干燥后的多孔介质，能够避免多孔介质的表面存在杂质，影响造孔效果，以及除臭氧催化剂4的附着效果。
100.步骤s5：将浸渍后的多孔介质于第一预设温度下干燥第五预设时长，干燥后在第二预设温度下烧结第六预设时长，得到多孔绝缘介质3。其中，烧结过程可选为使用酒精灯和坩埚进行。优选地，在本实施例中，烧结过程包括将浸渍后的多孔介质置于马弗炉中，并进行烧结。第二预设温度为t2，450℃≤t2≤600℃。优选地，烧结过程中生物的速率为2～5℃/min。
101.本发明的多孔绝缘介质的制造方法能够优化多孔介质的内部孔道结构，有效提高了孔比表面积，增加了除臭氧催化剂的附着位点，增加了除臭氧催化剂的活性位，提高了除臭氧催化剂对臭氧的降解效率。
102.造孔剂优选但不限于碳酸氢铵、碳酸铵、氯化铵中的至少一种。在一个实施例中，造孔剂为石墨。和/或，溶剂为水；和/或,吸附剂为γ-氧化铝粉；和/或，粘结剂为聚乙烯醇溶液；和/或，催化剂前驱体为硝酸锰溶液。聚乙烯醇的质量浓度可选为处于5％～15％的范围内，优选为10％。硝酸锰溶液的体积浓度优选为98％。
103.烧结过程中，造孔剂被氧化成二氧化碳气体排出，由此在原有位置留下微孔结构。在造孔剂及γ-氧化铝的作用下，进行了多孔介质内部孔道结构的优化，有效提高了孔比表面积，增加了催化剂的附着位点，催化剂前驱体经焙烧后转化为有催化活性的氧化物，分散附着在孔洞内γ-氧化铝表面，增加了催化剂的活性位，提高了催化剂对臭氧的降解效率。
104.在一个实施例中，造孔剂、溶剂、吸附剂、粘结剂、分散剂和催化剂前驱体的预定质量比为3～5：70～80：8～12：0.2～0.4：0.2～0.4：8～12。
105.在一个较佳的实施例中，造孔剂、溶剂、吸附剂、粘结剂、分散剂和催化剂前驱体的预定质量比为4：75.4：10:0.3:0.3:10。
106.第一预设时长为t1,10min≤t1≤20min。在一个更优的实施例中，t1＝15min。
107.第二预设时长为t2,10min≤t2≤20min。在一个更优的实施例中，t2＝15min。
108.第三预设时长为t3,25min≤t3≤35min。在一个更优的实施例中，t3＝30min。
109.第四预设时长为t4,10h≤t4≤14h。在一个更优的实施例中，t4＝12h。
110.第五预设时长为t5,2h≤t5≤4h。在一个更优的实施例中，t5＝3h。
111.第一预设温度为t1,80℃≤t1≤120℃。在一个更优的实施例中，t1＝100℃。
112.第二预设温度为t2，450℃≤t2≤600℃。
113.虽然结合附图描述了本发明的实施例，但是本领域技术人员可以在不脱离本发明的精神和范围的情况下做出各种修改和变型，这样的修改和变型均落入由所附权利要求所限定的范围之内。

技术特征：
1.一种净化装置，其特征在于，包括：高压极(1)，其适于与供电装置相连；接地极(2)，其与所述高压极(1)相对设置，适于接地，所述高压极(1)和接地极(2)上分别形成有第一通风孔和第二通风孔，所述第一通风孔和所述第二通风孔相互连通；多孔绝缘介质(3)，其设置在所述高压极(1)和所述接地极(2)之间，所述多孔绝缘介质(3)上负载有除臭氧催化剂(4)，所述多孔绝缘介质(3)的孔径为d1，80μ≤d1≤120μm。2.根据权利要求1所述的净化装置，其特征在于，所述多孔绝缘介质(3)上形成有多个通孔(301)和多个盲孔(302)。3.根据权利要求2所述的净化装置，其特征在于，所述多孔绝缘介质(3)的表面、多个所述通孔(301)的内表面和多个所述盲孔(302)的内表面上覆盖有除臭氧催化剂(4)。4.根据权利要求1至3中任一项所述的净化装置，其特征在于，所述除臭氧催化剂(4)为锰系臭氧催化剂、二氧化钛和银中的一种或多种；和/或，所述高压极(1)为钢网或铁丝网；所述接地极(2)为钢网或铁丝网；所述多孔绝缘介质(3)为多孔氧化铝陶瓷或多孔玻璃。5.根据权利要求1至3中任一项所述的净化装置，其特征在于，所述多孔绝缘介质(3)的表面积大于所述高压极(1)的表面积，高压极(1)朝向所述多孔绝缘介质(3)的投影落入到所述多孔绝缘介质(3)的表面的范围内；所述多孔绝缘介质(3)的表面积大于所述接地极(2)的表面积，所述接地极(2)朝向所述多孔绝缘介质(3)的投影落入到所述多孔绝缘介质(3)的表面的范围内。6.根据权利要求1至3中任一项所述的净化装置，其特征在于，所述净化装置包括壳体(5)，所述壳体(5)上形成有进气口(501)和出气口(502)，所述高压极(1)、多孔绝缘介质(3)和接地极(2)设置在所述壳体(5)内并位于所述进气口(501)和出气口(502)之间。7.根据权利要求1至3中任一项所述的净化装置，其特征在于，所述净化装置还包括：臭氧检测仪，其适于检测所述净化装置的使用环境的臭氧浓度；控制模块，其与所述臭氧检测仪和供电模块通信连接，适于在所述臭氧检测仪的检测结果高于预设安全值时控制所述供电模块停止向所述高压极(1)供电。8.一种多孔绝缘介质(3)的制造方法，其特征在于，所述多孔绝缘介质(3)应用于如权利要求1至7中任一项所述的净化装置，所述制造方法包括：获取预定质量比的造孔剂、溶剂、吸附剂、粘结剂、分散剂和催化剂前驱体；将所述造孔剂使用部分所述溶剂预混第一预设时长，得到预混液；将所述吸附剂、粘结剂、分散剂、催化剂前驱体和剩余的所述溶剂混合后研磨第二预设时长，加入所述预混液研磨第三预设时长，得到目标浆料；将多孔介质浸入所述目标浆料中浸泡第四预设时长，得到浸渍后的多孔介质；将浸渍后的多孔介质于第一预设温度下干燥第五预设时长，干燥后在第二预设温度下烧结第六预设时长，得到多孔绝缘介质(3)。9.根据权利要求8所述的多孔绝缘介质(3)的制造方法，其特征在于，所述造孔剂为石墨；和/或，所述溶剂为水；和/或,所述吸附剂为γ-氧化铝粉；和/或，所述粘结剂为聚乙烯醇溶液；和/或，所述催化剂前驱体为硝酸锰溶液。
10.根据权利要求8所述的多孔绝缘介质(3)的制造方法，其特征在于，所述造孔剂、溶剂、吸附剂、粘结剂、分散剂和催化剂前驱体的预定质量比为(3～5)：(70～80)：(8～12)：(0.2～0.4)：(0.2～0.4)：(8～12)；和/或，所述第一预设时长为t1,10min≤t1≤20min；和/或，所述第二预设时长为t2,10min≤t2≤20min；和/或，所述第三预设时长为t3,25min≤t3≤35min；和/或，所述第四预设时长为t4,10h≤t4≤14h；和/或，所述第五预设时长为t5,2h≤t5≤4h；和/或，所述第一预设温度为t1,80℃≤t1≤120℃；和/或，所述第二预设温度为t2，450℃≤t2≤600℃。

技术总结
本发明涉及空气净化设备技术领域，公开了净化装置及多孔绝缘介质的制造方法。包括高压极，其适于与供电装置相连；接地极，其与高压极相对设置，适于接地，高压极和接地极上分别形成有第一通风孔和第二通风孔，第一通风孔和第二通风孔相互连通；多孔绝缘介质，其设置在高压极和接地极之间，多孔绝缘介质上负载有除臭氧催化剂，多孔绝缘介质的孔径为d1，80μ≤d1≤120μm。本发明的净化装置能够解决现有技术中的离子体发生装置的多孔陶瓷介质占用正极板与负极板之间的放电面积，不利于增加等离子体浓度，阻碍了空气净化效果的提升的问题。其能够增大净化装置的放电面积，有助于提升等离子体浓度并提升空气净化效果。子体浓度并提升空气净化效果。子体浓度并提升空气净化效果。


技术研发人员：林小清 伍晨迪 马明宇 封宗瑜 罗汉兵
受保护的技术使用者：珠海格力电器股份有限公司
技术研发日：2023.06.27
技术公布日：2023/10/7