一种装碳化硅石墨坩埚的中频炉及其制作和修复的方法与流程

1.本发明属于中频炉技术领域，涉及一种装碳化硅石墨坩埚的中频炉及其制作和修复的方法。


背景技术：

2.中频感应炉是一种能够快速使被感应物体加热的设备，广泛应用于金属熔炼，高温反应领域。一般的金属熔炼，例如铁，由于铁能够被直接感应，其坩埚可直接用石英砂等筑炉料粘结制成。而一些无法被感应加热的金属，在熔炼和高温反应时，需要一个坩埚容器作为感应加热源，尤其是高温反应，其对坩埚消耗较快。
3.坩埚损坏后漏出的物料由于无法排放或者排放不畅，会导致一部分高温物料固化在炉底与坩埚之间，造成坩埚和炉底粘连，导致更换炉胆困难，耗时长，另一部分高温物料与线圈胶泥反应还会损坏铜管，增加维修时间，影响产量。
4.公告号为：cn102889789b的中国专利，公开了熔炼铜合金用中频感应炉的筑炉方法，先制得炉体外衬材料和炉口封泥，在底部先放上石棉板，再铺上一层环氧板，再放置感应线圈，在感应线圈与环氧板形成的圆柱形凹陷铺上玻璃纤维布袋，再将炉体外衬衬料分层加入玻璃纤维布袋，分层打固成炉底，再将石墨坩埚放入炉底正中压实，将炉体外衬料加入坩埚与玻璃纤维布之间进行打结，制得炉体外衬层，使得炉体外衬面低于石墨坩埚顶面与线圈顶面，炉口通过炉口封泥粘在坩埚顶面，在炉口与玻璃纤维布袋之间填满炉口封泥，捣实、刷平制得炉口外衬，经过烘炉与烧炉后，使二氧化硅发生晶体转变，整体硬化后完成筑炉。此筑炉方法适用于金属熔炼，能够较好的观察到金属熔化，使得炉内温度不会太高。但上述中频炉用于还原反应时，使得坩埚温度处于较高范围，从而会熔化靠近坩埚外壁的石英砂，导致石英砂下沉，若坩埚漏料，金属液无法流出炉外，会不断的冲刷线圈泥壁。造成线圈短路，高温金属液与线圈接触会侵蚀线圈。此外，更换线圈的时间长，成本高，影响产量。
5.公告号为：cn102701750b的中国专利，公开了一种银合金中频熔炼筑炉石墨坩埚的工艺，首先配好炉底与炉衬料、炉口料；再将炉底、炉衬和炉口料分别进行混搅。将混好的炉底料投入炉底，用铁锤锤平夯实，对炉底进行打结。在炉底铺上1mm厚度的石棉布，在铜圈内侧铺上5mm的石棉布。将坩埚放入中频炉正中心，石墨坩埚上端不超过铜圈上部5mm。将炉尘料投入坩埚与项圈石棉布之间，用钢钎捣实，期间不能刺破石棉布或是冲击石墨坩埚。将制得的炉口料进行炉口打结。将1份量的石墨粉加入到5份量的玻璃水中，刷涂与炉口表面。最后进行烘炉，得石墨坩埚。此工艺工艺流程清楚、造价低廉、烘炉时间较短并能够延长石墨坩埚使用寿命。但基于石墨坩埚材质，若高温下暴露空气中，石墨燃烧，造成腐蚀，从而减少坩埚使用寿命。如果用于还原反应，坩埚漏料后金属难以排出，较难观察到坩埚损坏。容易使漏出的金属损坏线圈。


技术实现要素：

6.本发明要解决的技术问题在于：提供一种更换速度快、坩埚损坏后能有效保护线圈的装碳化硅石墨坩埚的中频炉及其制作和修复方法。
7.一种装碳化硅石墨坩埚的中频炉，包括：炉底，炉底设有至少一个卸料孔，所述卸料孔设有多个溜槽，所述溜槽沿所述炉底的上端面向下凹进；线圈层和炉口平台，线圈层包括螺旋状的感应线圈和线圈泥，线圈泥将感应线圈包裹，炉口平台设置在线圈层的上方；底部保温层，底部保温层包括多块安装板，安装板采用耐火材料制成，在炉底上侧和线圈层内铺设至少两层耐火材料制成的安装板形成底部保温层；底部隔离层和侧面隔离层，底部隔离层设置在底部保温层的上方，侧面隔离层设置在线圈层的内壁；坩埚和侧面保温层，坩埚放置在底部隔离层的上方，在底部隔离层的上方、坩埚外壁和侧面隔离层之间填充隔热材料形成侧面保温层；炉口，炉口设置在坩埚上方，炉口的下端面设有限位环，限位环卡入炉口平台和坩埚之间的间隙内。
8.可选的，所述溜槽的底面到所述炉底上端面的距离沿所述卸料孔向外依次递减，所述溜槽底面水平面的夹角为15～25度，溜槽宽度为卸料孔直径的1/3～1/2。
9.可选的，所述安装板的下端面设有多个导流槽。
10.一种中频炉的制作方法，采用如下步骤：步骤一、制作炉底，炉底的基层采用预制水泥板，预制水泥板上制作有至少一个卸料孔，称取耐火水泥干料与水在桶内进行混合，搅拌均匀，混合好的耐火水泥，用平铲铺至预制水泥板上，再用钢管以卸料孔为中心压出多个溜槽；步骤二、铺设底部保温层，在炉底上围绕卸料孔铺设一层安装板，形成第一支撑层，在第一支撑层上平铺至少一层耐火材料制成的安装板，形成第二支撑层；步骤三、放置底部隔离层和侧面隔离层，先剪一张石棉布平铺至炉底，再剪一张高温布，贴合线圈泥内壁，高温布向上延伸并与炉口平台平齐，将石棉平铺填装在石棉布上，石棉四周与高温布贴紧，中间留出用于放置坩埚的圆形无石棉区，石棉和石棉布形成底部隔离层，高温布为侧面隔离层；步骤四、安装坩埚和侧面保温层，放入坩埚到圆形无石棉区，在坩埚、底部隔离层和侧面隔离层形成的空间内，投入40～80目石英砂形成侧面保温层，侧面保温层的上端与炉口平台预留有2～5cm的距离；步骤五、制作炉口，采用受热易分解材料覆盖在坩埚上端面和炉口平台的上端面，以及坩埚外壁、侧面保温层上端、侧面隔离层内壁围成的空间内，将塑性耐火泥铺在受热易分解材料上并用平铲将水泥平铺，做出炉口；炉口边缘用直径2～3mm的棒，每隔2～3cm戳出2～3排孔，插入深度2～3cm。
11.可选的，所述步骤一中还包括烘干硬化的步骤：制作好溜槽后的炉底采用太阳灯加热，以1～5kw功率加热进行烘干12h～24h后硬化；或是采用废坩埚碎片为感应热源开启中频炉加热，以5～7kw功率加热进行烘干12h～24h后硬化。
12.可选的，所述步骤四中还包括坩埚定位的步骤：坩埚安装后，使用直尺测量炉胆再多个方向上与线圈泥内壁的距离，保证坩埚放置于正中心，石墨坩埚平齐炉口平台。
13.可选的，所述步骤二中的第一支撑层的安装板，其导流槽向下设置。
14.可选的，所述步骤四中还包括侧面保温层的制作步骤：石英砂每次倒入炉身的1/5～1/4高度，使用捣固钢棒每隔约1～2 cm捣固1次，捣固3圈，重复上述步骤多次后制成侧面保温层。
15.可选的，所述步骤五中还包括烘炉：先调功率5～10kw，100～140min内从室温升温至150～250℃，功率继续保持5～10kw，维持150～250℃温度160～200min；调节功率为15～20kw，50～70min内升温至350～450℃；再调节功率至20～25kw，50～70min内升温至500～650℃；调节功率至25～30kw，50～70min内升温至700～750℃，并保温50～70min；调节功率至45～50kw，50～70min内升温至900～950℃，并保温50～70min，烘炉结束，完成筑炉。
16.一种中频炉的修复方法，采用如下步骤：步骤s1、拆除，依次拆除炉口、坩埚、侧面保温层、侧面隔离层、底部隔离层、底部保温层、线圈层和炉口平台；清理线圈层和炉口平台上的杂质后备用；步骤s2、制作炉底，拆除预制水泥板上破损的耐火水泥，清理预制水泥板上的卸料孔，称取耐火水泥干料与水在桶内进行混合，搅拌均匀，混合好的耐火水泥，一部分平铺至预制水泥板上，另一部分则涂覆在卸料孔内，再用钢管以卸料孔为中心压出多个溜槽；步骤s3、依次执行步骤二、步骤三、步骤四、步骤五。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的中频炉中的炉底设置了卸料孔和溜槽，配合安装板铺设形成的底部保温层能够快速排除漏出物料，且排料效果好，能够大大降低高温物料在整个中频炉内的残留，极大减少人工拆炉时间，避免了高温物料对线圈层的损伤；本发明的筑炉方法，筑炉时间快，拆炉时间快，减少筑炉拆炉时间，减低人工成本，降低维修对产量影响；采用石棉布和石棉制作成的底部隔离层，能够避免石英砂下漏的问题，减少坩埚热损失，且坩埚破损后泄露的物料能够通过石棉和石棉布的间隙；炉口采用塑性耐火泥，可以不用等待水泥干燥，直接进行烘炉；采用可以采用受热易分解材料做为炉口和坩埚、炉口和侧面保温层、炉口和侧面隔离层之间的缓冲层，受热易分解材料受热分解后形成的空间可有效容纳受热形变后的炉口，减少炉口对坩埚的挤压，降低坩埚开裂几率，增加坩埚使用寿命；而受热易分解材料还能够在烘炉过程中受热分解，不影响后续生产；本发明的修复方法对中频炉进行修复，修复速度快，炉底采用预制水泥板，可重复使用，能够减少水泥成本。
附图说明
18.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
19.图1为本发明的整体结构示意图；图2为本发明的底部隔离层局部放大图；图3为本发明的炉底俯视图；图4为本发明的安装板结构示意图。
20.图中：1、炉底；11、卸料孔；12、溜槽；2、线圈层；21、感应线圈；22、线圈泥；3、炉口平台；4、底部保温层；41、安装板；5、底部隔离层；6、侧面隔离层；7、坩埚；8、侧面保温层；9、炉口；91、限位环。
具体实施方式
21.下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例都属于本发明保护的范围。
22.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
23.实施例1参考图1-4，一种装碳化硅石墨坩埚7的中频炉，包括：炉底1，炉底1设有至少一个卸料孔11，卸料孔11设有多个溜槽12，溜槽12沿炉底1的上端面向下凹进；线圈层2和炉口平台3，线圈层2包括螺旋状的感应线圈21和线圈泥22，线圈泥22将感应线圈21包裹，炉口平台3设置在线圈层2的上方；底部保温层4，在炉底1上侧和线圈层2内铺设至少两层耐火材料制成的安装板41形成底部保温层4，安装板41可采用耐火砖或者碳化硅板；底部隔离层5和侧面隔离层6，底部隔离层5设置在底部保温层4的上方，侧面隔离层6设置在线圈层2的内壁；坩埚7和侧面保温层8，坩埚7放置在底部隔离层5的上方，在底部隔离层5的上方、坩埚7外壁和侧面隔离层6之间填充隔热材料形成侧面保温层8；炉口9，炉口9设置在坩埚7上方，炉口9的下端面设有限位环91，限位环91卡入炉口平台3和坩埚7之间的间隙内。需要说明的是，炉口9为环状，其中部的空腔与坩埚8的开口相互对应。
24.炉底1采用双层结构制造，其下侧采用预制水泥板制作，其上侧采用耐火水泥制作，溜槽12制作在耐火水泥上，采用在预制水泥板上铺设耐火水泥的方式，能够提高炉底1的耐热性能，也能够方便的制作溜槽12。
25.底部隔离层5，包括铺设在底部保温层4上的石棉布和放置在石棉布上的石棉，石棉中部预留出放置坩埚7的区域，石棉和石棉布能够在新装坩埚7使用时，石英砂高温烧结前，防止保温层的石英砂下漏，有效固定石英砂。在坩埚7损坏的情况下，坩埚7内的液态高温物料能够通过石棉或石棉布缝隙进入到炉底1。显然，石棉和石棉布可采用其他耐高温材料替代（例如云母布），但需要具备能够透过液体的孔隙，且此孔隙的大小能够拦截石英砂。
26.底部保温层4采用安装板41铺设制作，耐火材料制成的安装板41的下端面设有多个导流槽。
27.第一支撑层的安装板41的导流槽朝下摆放，以卸料孔11为中心使用安装板41围绕卸料孔11边缘摆放，形成第一支撑层。第一支撑层铺设完成后，在其上根据坩埚7的高度铺设至少一层安装板41形成第二支撑层，第二支撑层中部与坩埚7贴紧部分设置紧密不滑动且平坦，非与坩埚7接触部分需留出缝隙，缝隙宽度为1～3mm，方便炉胆损坏时高温物料下漏。
28.侧面隔离层6，侧面隔离层6采用高温布贴合在线圈泥22和炉口平台3上，高温布具备较好的抗腐蚀效果，能够避免高温物料进入到线圈层2。高温布还可采用其他耐高温抗腐蚀材料替代，例如云母布。
29.侧面保温层8，侧面保温层8采用40～80目石英砂制作形成，一般选择40、60、80目。石英砂也可采用氧化镁砂与石英砂的混合物替代。
30.参考图2，石棉布可向上弯折后贴合线圈层2，其竖直方向的长度为10～50cm，高温布的上端与炉口平台3水平对齐，下端可弯折后水平延伸，并贴合石棉布的上表面。
31.作为进一步的方案，所述溜槽12的底面到所述炉底1上端面的距离沿所述卸料孔11向外依次递减，所述溜槽12底面水平面的夹角为15～25度，溜槽12宽度为卸料孔11直径的1/3～1/2。
32.实施例2一种上述任意一项所述的中频炉的制作方法，采用如下步骤：步骤一、制作炉底1，炉底1的基层采用预制水泥板，预制水泥板上制作有至少一个卸料孔11，称取耐火水泥干料与水在桶内进行混合，搅拌均匀，混合好的耐火水泥，用平铲铺至预制水泥板上，再用钢管以卸料孔11为中心压出多个溜槽12；步骤二、铺设底部保温层4，在炉底1上围绕卸料孔11铺设一层耐火材料制成的安装板41，形成第一支撑层，在第一支撑层上平铺至少一层耐火材料制成的安装板41，形成第二支撑层；步骤三、放置底部隔离层5和侧面隔离层6，先剪一张石棉布平铺至炉底1，再剪一张高温布，贴合线圈泥22内壁，高温布向上延伸并与炉口平台3平齐，将石棉平铺填装在石棉布上，石棉四周与高温布贴紧，中间留出用于放置坩埚7的圆形无石棉区，石棉和石棉布形成底部隔离层5，高温布为侧面隔离层6；设置石棉能够在石棉布与高温布高温脆化后，阻挡石英砂下漏，减少坩埚7热损失。
33.步骤四、安装坩埚7和侧面保温层8，放入坩埚7到圆形无石棉区，在坩埚7、底部隔离层5和侧面隔离层6形成的空间内，投入40～80目石英砂形成侧面保温层8，侧面保温层8的上端与炉口平台3预留有2～5cm的距离；步骤五、制作炉口9，采用受热易分解材料覆盖在坩埚7上端面和炉口平台3的上端面，以及坩埚7外壁、侧面保温层8上端、侧面隔离层6内壁围成的空间内，在制作炉口9的过程中，受热易分解材料形成支撑炉口9的底部模具。将塑性耐火泥铺在受热易分解材料上并用平铲将水泥平铺，做出炉口9；炉口9边缘用直径2～3mm的棒，每隔2～3cm戳出2～3排孔，插入深度2～3cm，方便水气排出，防止烘炉过程中炉边缘开裂。
34.作为进一步的方案，所述步骤一中还包括烘干硬化的步骤：制作好溜槽12后的炉底1采用太阳灯加热，以1～5kw功率加热进行烘干12h～24h后硬化；或者采用废坩埚碎片为
感应加热源开启中频炉加热，以5～7kw功率加热进行烘干12h～24h后硬化。
35.作为进一步的方案，所述步骤四中还包括坩埚7定位的步骤：坩埚7安装后，使用直尺测量炉胆再多个方向上与线圈泥22壁的距离，保证坩埚7放置于正中心，石墨坩埚7平齐炉口平台3。
36.作为进一步的方案，所述步骤二中铺设在炉底1上的耐火材料制成的安装板41，其导流槽向下设置。
37.作为进一步的方案，所述步骤四中还包括侧面保温层8的制作步骤：石英砂每次倒入炉身的1/5～1/4高度，使用捣固钢棒每隔约1～2 cm捣固1次，捣固3圈，重复上述步骤多次后制成侧面保温层8。
38.作为进一步的方案，由于炉口采用塑性耐火泥制作，炉口制作完成后，无需晾晒，可直接进入烘炉的步骤，所述步骤五中还包括烘炉：先调功率5～10kw，100～140min内从室温升温至150～250℃，继续保持5～10kw的功率，维持150～250℃温度160～200min；调节功率为15～20kw，50～70min内升温至350～450℃；再调节功率至20～25kw，50～70min内升温至500～650℃；调节功率至25～30kw，50～70min内升温至700～750℃，并保温50～70min；调节功率至45～50kw，50～70min内升温至900～950℃，并保温50～70min，烘炉结束，完成筑炉。烘炉后碳化硅石墨坩埚7内壁上会浮现明亮光滑釉层。
39.在筑炉口后直接进行加热烘干，能够避免传统耐火泥的湿润有几率导致中频炉不能开启的问题，降低水泥干燥等待时间，提高生产效率。
40.作为进一步的方案，受热易分解材料可采用报纸、a4纸粘接制作。
41.实施例3一种采用上述任意一项权利要求所述的方法制造的中频炉的修复方法，采用如下步骤：步骤s1、拆除，依次拆除炉口9、坩埚7、侧面保温层8、侧面隔离层6、底部隔离层5、底部保温层4、线圈层2和炉口平台3；清理线圈层2和炉口平台3上的杂质后备用；步骤s2、制作炉底1，拆除预制水泥板上破损的耐火水泥，清理预制水泥板上的卸料孔11，称取耐火水泥干料与水在桶内进行混合，搅拌均匀，混合好的耐火水泥，一部分平铺至预制水泥板上，另一部分则涂覆在卸料孔11内，再用钢管以卸料孔11为中心压出多个溜槽12；步骤s3、依次执行步骤二、步骤三、步骤四、步骤五。
42.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种装碳化硅石墨坩埚的中频炉，其特征在于，包括：炉底（1），炉底（1）设有至少一个卸料孔（11），所述卸料孔（11）设有多个溜槽（12），所述溜槽（12）沿所述炉底（1）的上端面向下凹进；线圈层（2）和炉口平台（3），线圈层（2）包括螺旋状的感应线圈（21）和线圈泥（22），线圈泥（22）将感应线圈（21）包裹，炉口平台（3）设置在线圈层（2）的上方；底部保温层（4），底部保温层（4）包括多块安装板（41），安装板（41）采用耐火材料制成，在炉底（1）上侧和线圈层（2）内铺设至少两层安装板（41）形成底部保温层（4）；底部隔离层（5）和侧面隔离层（6），底部隔离层（5）设置在底部保温层（4）的上方，侧面隔离层（6）设置在线圈层（2）的内壁；坩埚（7）和侧面保温层（8），坩埚（7）放置在底部隔离层（5）的上方，在底部隔离层（5）的上方、坩埚（7）外壁和侧面隔离层（6）之间填充隔热材料形成侧面保温层（8）；炉口（9），炉口（9）设置在坩埚（7）上方，炉口（9）的下端面设有限位环（91），限位环（91）卡入炉口平台（3）和坩埚（7）之间的间隙内。2.根据权利要求1所述的中频炉，其特征在于，所述溜槽（12）的底面到所述炉底（1）上端面的距离沿所述卸料孔（11）向外依次递减，所述溜槽（12）底面水平面的夹角为15～25度，溜槽（12）宽度为卸料孔（11）直径的1/3～1/2。3.根据权利要求2所述的中频炉，其特征在于，所述安装板（41）的下端面设有多个导流槽。4.一种上述权利要求1-3中任意一项所述的中频炉的制作方法，其特征在于，采用如下步骤：步骤一、制作炉底，炉底的基层采用预制水泥板，预制水泥板上制作有至少一个卸料孔，称取耐火水泥干料与水在桶内进行混合，搅拌均匀，混合好的耐火水泥，用平铲铺至预制水泥板上，再用钢管以卸料孔为中心压出多个溜槽；步骤二、铺设底部保温层，在炉底上围绕卸料孔铺设一层安装板，形成第一支撑层，在第一支撑层上平铺至少一层耐火材料制成的安装板，形成第二支撑层；步骤三、放置底部隔离层和侧面隔离层，先剪一张石棉布平铺至炉底，再剪一张高温布，贴合线圈泥内壁，高温布向上延伸并与炉口平台平齐，将石棉平铺填装在石棉布上，石棉四周与高温布贴紧，中间留出用于放置坩埚的圆形无石棉区，石棉和石棉布形成底部隔离层，高温布为侧面隔离层；步骤四、安装坩埚和侧面保温层，放入坩埚到圆形无石棉区，在坩埚、底部隔离层和侧面隔离层形成的空间内，投入40～80目石英砂形成侧面保温层，侧面保温层的上端与炉口平台预留有2～5cm的距离；步骤五、制作炉口，采用受热易分解材料覆盖在坩埚上端面和炉口平台的上端面，以及坩埚外壁、侧面保温层上端、侧面隔离层内壁围成的空间内，将塑性耐火泥铺在受热易分解材料上并用平铲将水泥平铺，做出炉口；炉口边缘用直径2～3mm的棒，每隔2～3cm戳出2～3排孔，插入深度2～3cm。5.根据权利要求4所述的中频炉制作方法，其特征在于，所述步骤一中还包括烘干硬化的步骤：制作好溜槽后的炉底采用太阳灯加热，以1～5kw功率加热进行烘干12h～24h后硬化；或是采用废坩埚碎片为感应热源开启中频炉加热，以5～7kw功率加热进行烘干12h～
24h后硬化。6.根据权利要求4所述的中频炉制作方法，其特征在于，所述步骤四中还包括坩埚定位的步骤：坩埚安装后，使用直尺测量炉胆再多个方向上与线圈泥内壁的距离，保证坩埚放置于正中心，坩埚平齐炉口平台。7.根据权利要求4所述的中频炉制作方法，其特征在于，所述步骤二中的第一支撑层的安装板，其导流槽向下设置。8.根据权利要求4所述的中频炉制作方法，其特征在于，所述步骤四中还包括侧面保温层的制作步骤：石英砂每次倒入炉身的1/5～1/4高度，使用捣固钢棒每隔约1～2 cm捣固1次，捣固3圈，重复上述步骤多次后制成侧面保温层。9.根据权利要求4所述的中频炉制作方法，其特征在于，所述步骤五中还包括烘炉：先调功率5～10kw，100～140min内从室温升温至150～250℃，继续保持功率5～10kw，维持150～250℃温度160～200min；调节功率为15～20kw，50～70min内升温至350～450℃；再调节功率至20～25kw，50～70min内升温至500～650℃；调节功率至25～30kw，50～70min内升温至700～750℃，并保温50～70min；调节功率至45～50kw，50～70min内升温至900～950℃，并保温50～70min，烘炉结束，完成筑炉。10.一种采用上述4-9中任意一项权利要求所述的方法制造的中频炉的修复方法，其特征在于，采用如下步骤：步骤s1、拆除，依次拆除炉口、坩埚、侧面保温层、侧面隔离层、底部隔离层、底部保温层、线圈层和炉口平台；清理线圈层和炉口平台上的杂质后备用；步骤s2、制作炉底，拆除预制水泥板上破损的耐火水泥，清理预制水泥板上的卸料孔，称取耐火水泥干料与水在桶内进行混合，搅拌均匀，混合好的耐火水泥，一部分平铺至预制水泥板上，另一部分则涂覆在卸料孔内，再用钢管以卸料孔为中心压出多个溜槽；步骤s3、依次执行步骤二、步骤三、步骤四、步骤五。

技术总结
本发明属于中频炉技术领域，涉及一种装碳化硅石墨坩埚的中频炉及其制作和修复的方法。中频炉包括：设有至少一个卸料孔的炉底，卸料孔设有多个溜槽；包括螺旋状感应线圈和线圈泥的线圈层，炉口平台设置在线圈层的上方；在炉底上侧和线圈层内铺设至少两层安装板形成的底部保温层；底部隔离层和侧面隔离层，底部隔离层设置在底部保温层的上方，侧面隔离层设置在线圈层的内壁；坩埚放置在底部隔离层的上方，在底部隔离层的上方、坩埚外壁和侧面隔离层之间填充隔热材料形成侧面保温层；炉口设置在坩埚上方，炉口的下端面设有限位环，限位环卡入炉口平台和坩埚之间的间隙内。本发明能够在坩埚破损后快速排出物料，筑炉效率高，修复方便。方便。方便。


技术研发人员：李继 刘鸿飞 洪明浩 王佳明 成展崧 王波
受保护的技术使用者：广东先导稀贵金属材料有限公司
技术研发日：2023.06.08
技术公布日：2023/10/7