一种双燃料喷射系统的制作方法

1.本发明涉及船用动力设备技术领域，尤其涉及一种双燃料喷射系统。


背景技术：

2.随着船舶排放标准日益严苛，船用发动机替代能源的研究显得愈发重要。以低碳燃料甲醇、二甲醚和零碳燃料氨为代表的替代燃料，制备技术较为成熟，替代燃料发动机市场前景广阔。因此，基于现有柴油机泵管嘴燃油系统技术，根据替代燃料特性，开发基于替代燃料-柴油的双燃料喷射系统显得尤为重要。
3.对于双燃料喷射系统而言，其主要包括柴油喷射器与替代燃料喷射器，还包括分别与柴油喷射器与替代燃料喷射器相对应的增压泵。目前，现有技术中的双燃料喷射系统结构复杂，结构改动大，成本高昂，经济性差。此外，甲醇、二甲醚、零碳燃料氨等替代燃料不易压燃，对于普通的燃料增压泵而言，其具备压缩腔，增压泵的柱塞于压缩腔内伸缩能够改变压缩腔的容积与腔内气压，进而完成替代燃料的抽取与输出，以实现对替代燃料的增压输送工作。具体地，柱塞与压缩腔之间由于是滑动关系，因此会存在一定的滑动间隙，对于柴油燃料而言，针对柴油特性，允许有微量的柴油流经滑动间隙并泄露，而对于甲醇、二甲醚、氨等替代燃料，与柴油相比它们粘度低，润滑性差，容易泄漏，并且有毒性，若也经柱塞与泵体之间的滑动间隙泄露，也会使现场人员产生中毒风险，并且与空气相遇形成可燃混合气还会有爆炸风险。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种双燃料喷射系统，结构简单，替代燃料不易泄露，有效保证密封性与可靠性。
5.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
6.一种双燃料喷射系统，包括替代燃料增压泵、柴油增压泵、柴油共轨、替代燃料共轨和双燃料喷射器，所述柴油增压泵连接柴油供应源并用于将柴油供应源内的柴油输送至柴油共轨内，所述柴油共轨内储存有柴油，所述替代燃料共轨储存有替代燃料，所述柴油共轨和所述替代燃料共轨均连通所述双燃料喷射器；
7.所述替代燃料增压泵包括：泵体组件，由上至下分别具有工作腔和伸缩槽，所述工作腔与所述伸缩槽通过连通孔连通，所述泵体组件开设有与所述工作腔连通的替代燃料进油孔和替代燃料出油孔；活塞，设于所述工作腔内并与所述工作腔的内壁滑动连接，所述活塞与所述工作腔能够共同形成输油腔，所述替代燃料进油孔与所述替代燃料出油孔均与所述输油腔连通；替代燃料柱塞，滑动伸缩于所述伸缩槽，所述活塞、所述工作腔、所述连通孔、所述伸缩槽与所述替代燃料柱塞能够共同形成浸油腔，所述泵体组件开设有与所述浸油腔连通的输油孔，所述替代燃料柱塞适于在滑动伸出于所述伸缩槽的过程中打开所述输油孔，并在滑动缩回于所述伸缩槽的过程中关闭所述输油孔；替代燃料凸轮，设于所述替代燃料柱塞下方并用于驱动所述替代燃料柱塞相对所述伸缩槽滑动伸缩；
8.所述输油孔连接所述柴油供应源，所述替代燃料进油孔连接替代燃料供应源，所述替代燃料出油孔连通所述替代燃料共轨。
9.作为优选地，所述柴油增压泵包括：
10.柴油泵体组件，开设有滑动槽；
11.柴油泵柱塞，滑动伸缩于所述滑动槽，所述柴油泵柱塞、所述滑动槽能够共同形成柴油输送腔，所述柴油泵体组件开设有与所述柴油输送腔连通的柴油进油孔和柴油出油孔，所述柴油进油孔连接所述柴油供应源，所述柴油出油孔连接所述柴油共轨；
12.柴油泵凸轮，设于所述柴油泵柱塞下方并用于驱动所述柴油泵柱塞相对所述滑动槽滑动伸缩。
13.作为优选地，还包括驱动轴，所述替代燃料凸轮和所述柴油泵凸轮均固定套设于所述驱动轴上。
14.作为优选地，还包括引燃油喷射器，所述引燃油喷射器连通所述柴油共轨。
15.作为优选地，所述替代燃料进油孔与所述替代燃料供应源之间的连接管路上设有第一单向阀，所述第一单向阀配置为由所述替代燃料供应源至所述替代燃料进油孔的单向导通。
16.作为优选地，所述泵体组件包括泵体本体和柱塞套，所述泵体本体具有工作槽，所述柱塞套固定于所述工作槽内，所述柱塞套的下端开设所述伸缩槽，所述伸缩槽与所述工作槽的槽口对应设置，所述柱塞套的上端与所述工作槽共同形成所述工作腔，所述连通孔开设于所述伸缩槽的槽底，所述替代燃料进油孔和所述替代燃料出油孔开设于所述泵体本体的上端，所述泵体本体开设有第一输油分孔，所述柱塞套开设有第二输油分孔，所述第一输油分孔和所述第二输油分孔共同形成所述输油孔。
17.作为优选地，所述活塞的下端面开设有浸油槽，所述浸油槽、所述工作腔、所述连通孔、所述伸缩槽以及所述替代燃料柱塞能够共同形成所述浸油腔。
18.作为优选地，所述浸油槽的槽壁还设有能够贯通至所述工作槽的内壁的润滑油孔。
19.作为优选地，所述工作槽的内周壁开设有与所述第一输油分孔连通的环形腔。
20.作为优选地，所述替代燃料柱塞的外周壁开设有螺旋槽，所述螺旋槽一侧沿所述替代燃料柱塞的长度方向螺旋设置，所述螺旋槽连通于所述浸油腔，所述替代燃料柱塞的外周壁上还开设有竖直槽，所述竖直槽，所述竖直槽的两端分别连通所述螺旋槽和所述浸油腔。
21.有益效果：
22.本发明提供的双燃料喷射系统整体结构简单，使用方便，经济实用，在替代燃料运输过程中，替代燃料与替代燃料柱塞及伸缩槽之间的滑动间隙之间始终通过柴油进行阻隔，进而有效避免替代燃料泄露，有效保证密封性，既能够阻止替代燃料腐蚀磨损替代燃料柱塞与伸缩槽之间的滑动间隙，又能够进一步降低因甲醇、二甲醚和零碳燃料氨等替代燃料泄露而产生的人员中毒风险与爆炸隐患。
附图说明
23.图1是本发明提供的双燃料喷射系统的结构示意图；
24.图2是本发明提供的替代燃料增压泵一工作状态下的结构剖视图；
25.图3是本发明提供的替代燃料增压泵另一工作状态下的结构剖视图；
26.图4是本发明提供的替代燃料增压泵的爆炸示意图；
27.图5是本发明提供的替代燃料增压泵的泵体本体与柱塞套的爆炸示意图；
28.图6是本发明提供的柴油增压泵一工作状态下的结构剖视图；
29.图7是本发明提供的柴油增压泵另一工作状态下的结构剖视图。
30.图中：
31.100、替代燃料增压泵；101、工作腔；102、输油腔；103、浸油腔；110、泵体本体；111、替代燃料进油孔；112、替代燃料出油孔；113、工作槽；114、第一输油分孔；115、环形腔；120、柱塞套；121、伸缩槽；122、连通孔；123、第二输油分孔；130、活塞；131、浸油槽；132、润滑油孔；140、替代燃料柱塞；141、环形润滑槽；150、替代燃料凸轮；
32.200、柴油增压泵；201、柴油输送腔；210、柴油泵体组件；211、柴油进油孔；212、柴油出油孔；220、柴油泵柱塞；230、柴油泵凸轮；
33.300、柴油共轨；
34.400、替代燃料共轨；
35.500、双燃料喷射器；
36.600、驱动轴；
37.700、引燃油喷射器；
38.810、柴油供应源；820、替代燃料供应源；831、第一单向阀；832、第二单向阀；833、第三单向阀。
具体实施方式
39.下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
40.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
41.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
42.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，
术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
43.参照图1至图7所示，本实施例提供一种双燃料喷射系统。双燃料喷射系统包括
44.替代燃料增压泵100、柴油增压泵200、柴油共轨300、替代燃料共轨400和双燃料喷射器500，柴油增压泵200连接柴油供应源810并用于将柴油供应源810内的柴油输送至柴油共轨300内，柴油共轨300内储存有柴油，替代燃料共轨400储存有替代燃料，柴油共轨300和替代燃料共轨400均连通双燃料喷射器500；替代燃料增压泵100包括泵体组件、活塞130、替代燃料柱塞140和替代燃料凸轮150，泵体组件由上至下分别具有工作腔101和伸缩槽121，工作腔101与伸缩槽121通过连通孔122连通，泵体组件开设有与工作腔101连通的替代燃料进油孔111和替代燃料出油孔112；活塞130设于工作腔101内并与工作腔101的内壁滑动连接，活塞130与工作腔101能够共同形成输油腔102，替代燃料进油孔111与替代燃料出油孔112均与输油腔102连通；替代燃料柱塞140滑动伸缩于伸缩槽121，活塞130、工作腔101、连通孔122、伸缩槽121与替代燃料柱塞140能够共同形成浸油腔103，泵体组件开设有与浸油腔103连通的输油孔，替代燃料柱塞140适于在滑动伸出于伸缩槽121的过程中打开输油孔，并在滑动缩回于伸缩槽121的过程中关闭输油孔；替代燃料凸轮150，设于替代燃料柱塞140下方并用于驱动替代燃料柱塞140相对伸缩槽121滑动伸缩；输油孔连接柴油供应源810，替代燃料进油孔111连接替代燃料供应源820，替代燃料出油孔112连通替代燃料共轨400。
45.于本实施例中，于本实施例中，替代燃料进油孔111连接替代燃料供应源820，通过替代燃料进油孔111可向输油腔102内通入替代燃料；输油孔连接柴油供应源810，通过输油孔可向浸油腔103内通入柴油。具体地，替代燃料凸轮150相对泵体组件转动能够驱动替代燃料柱塞140相对伸缩槽121滑动伸缩。
46.具体地，在本实施例中活塞130的上端能够与对应侧的工作腔101共同形成输油腔102，活塞130的下端能够与对应侧的工作腔101、连通孔122、伸缩槽121以及替代燃料柱塞140的上端面共同形成浸油腔103。
47.于本实施例中，参照图1所示，在将本实施例提供的替代燃料增压泵100设置于双燃料喷射系统内进行使用时，当替代燃料凸轮150的凸出部位位于最高位置时，替代燃料柱塞140相对伸缩槽121缩回至极限位置，并将输油孔进行封堵，阻断了输油孔与伸缩槽121件的连通。当替代燃料凸轮150的凸出部位向下转动时，即由图2逐渐向图3转变，替代燃料柱塞140相对伸缩槽121朝向外伸出的方向滑动，并且过程中替代燃料柱塞140逐渐将输油孔打开，浸油腔103的容积逐渐扩大，浸油腔103的油压逐渐降低，使外部的柴油经输油孔进入至浸油腔103内，同时外部的替代燃料经替代燃料进油孔111进入至输油腔102内。具体地，柴油经输油孔进入至浸油腔103，具体为柴油经输油孔进入至替代燃料柱塞140上方的伸缩槽121空间内，并经连通孔122进入工作腔101的下端并能够抵至活塞130的下端。调节替代燃料的输入压力，使替代燃料输入于输油腔102的压力大于柴油输入于浸油腔103的压力，使得输油腔102内活塞130上端部位受到替代燃料向下的压力大于浸油腔103内活塞130下端部位受到柴油向上的推力，使得活塞130向下相对工作腔101滑动，使输油腔102的容积增大，从而进一步将外部的替代燃料吸入。
48.进一步地，参照图3所示，当替代燃料凸轮150的凸出部位继续转动至最低位置时，此时替代燃料柱塞140相对伸缩槽121向外伸出至极限位置，随后替代燃料凸轮150继续转动，替代燃料凸轮150的凸出部位逐渐向上转动，即由图3逐渐向图2转变，此时替代燃料柱
塞140相对伸缩槽121向内回缩，过程中替代燃料柱塞140逐渐将输油孔封堵，浸油腔103的容积逐渐减小，浸油腔103的油压逐渐升高，进而使浸油腔103内的受压柴油向上推抵活塞130，浸油腔103内活塞130下端部位受到柴油向上的推力大于输油腔102内活塞130上端部位受到替代燃料向下的压力，使活塞130向上滑动于工作腔101，输油腔102容积减小，进而使输油腔102内的替代燃料经出油口排出。
49.上述过程中，即便有少量替代燃料沿着活塞130与工作腔101之间的滑动间隙向下流动，这部分替代燃料与替代燃料柱塞140与伸缩槽121之间的滑动间隙之间始终通过柴油进行阻隔，并且当活塞130受到柴油推力向上挤压输油腔102时，浸油腔103于工作腔101内的部分柴油在压力作用下也会具有沿着活塞130与工作腔101之间的滑动间隙向上流动的趋势，也会对替代燃料进行可靠有效的阻挡，进而能够有效避免替代燃料泄露，有效保证密封性，既能够阻止替代燃料腐蚀磨损替代燃料柱塞140与伸缩槽121之间的滑动间隙，又能够进一步降低因甲醇、二甲醚和零碳燃料氨等替代燃料泄露而产生的人员中毒风险与爆炸隐患。
50.此外，该替代燃料增压泵100结构简单，使用方便，生产及使用成本低廉，具有较好的经济性。
51.进一步地，继续参照图2至图5所示，泵体组件包括泵体本体110和柱塞套120，泵体本体110具有工作槽113，柱塞套120固定于工作槽113内，柱塞套120的下端开设伸缩槽121，伸缩槽121与工作槽113的槽口对应设置，替代燃料柱塞140能经工作槽113的槽口伸入至伸缩槽121内，柱塞套120的上端与工作槽113共同形成工作腔101，连通孔122开设于伸缩槽121的槽底，替代燃料进油孔111和替代燃料出油孔112开设于泵体本体110的上端，泵体本体110开设有第一输油分孔114，柱塞套120开设有第二输油分孔123，第一输油分孔114和第二输油分孔123共同形成输油孔。
52.于本实施例中，第一输油分孔114与第二输油分孔123等半径设置，第一输油分孔114与第二输油分孔123共轴设置。从而有效保证柴油能够顺利进入至浸油腔103内。
53.进一步地，活塞130的下端面开设有浸油槽131，浸油槽131、工作腔101、连通孔122、伸缩槽121以及替代燃料柱塞140能够共同形成浸油腔103。于本实施例中，浸油槽131的设置，能够增大浸油腔103于工作腔101内这部分空间的容积，也能够进一步增加内部腔体的空间利用率。
54.进一步地，浸油槽131的槽壁还设有能够贯通至工作槽113的内壁的润滑油孔132。通过设置润滑油孔132，使得浸油腔103内的部分柴油可经润滑油孔132到达活塞与工作腔101之间的滑动间隙，形成油膜，保证活塞130与工作腔101之间的润滑，并进一步保证的活塞130与工作腔101之间滑动间隙部位的密封性。
55.进一步地，工作槽113的内周壁开设有与第一输油分孔114连通的环形腔115。环形腔115的设置，能够存储大量经第一输油分孔114输入的柴油，便于吸油过程中浸油腔103得到及时而快速的油液补充，提高吸油速率。
56.进一步地，替代燃料柱塞140的外周壁开设有螺旋槽141，螺旋槽141一侧沿所述替代燃料柱塞140的长度方向螺旋设置，螺旋槽141连通于浸油腔103。具体地，替代燃料柱塞140在沿自身长度方向由下至上缩回于伸缩槽121的过程中，当替代燃料柱塞140的上端面未到达与第二输油分孔123平齐的高度时，第二输油分孔123与浸油腔103之间处于连通状
态，随着替代燃料柱塞140的压缩，使得柴油能够进入至浸油腔103内；随着替代燃料柱塞140继续向上回缩，当替代燃料柱塞140的上端面上升至与第二输油分孔123平齐的高度后，第二输油分孔123与浸油腔103之间处于阻断状态，此时能够对浸油腔103内的柴油进行压缩，以对柴油进行增压，此时螺旋槽141内也充满了柴油；随着替代燃料柱塞140继续向上回缩，螺旋槽141又与第二输油分孔123连通，使得浸油腔103内的柴油能通过螺旋槽141经第二输油分孔123流出，从而实现泄压，进而结束泵油过程。
57.进一步地，替代燃料柱塞140的外周壁上还开设有竖直槽142，竖直槽142，竖直槽142的两端分别连通螺旋槽141和浸油腔103。竖直槽142的设置，能够进一步保证浸油腔103内高压柴油的泄压速度。
58.于本实施例中，对于双燃料喷射系统，其具有两种喷射模式，在柴油模式下可喷射柴油，在替代燃料模式下可喷射替代燃料。具体地，因以甲醇、氨和二甲醚为代表的替代燃料难以压燃，对于船用大缸径发动机来说火花塞点火能量不足。因此在本实施例中，通过设置引燃油喷射器700，可在替代燃料模式下通过引燃油喷射器700向气缸内喷射微量柴油作为引燃油。
59.继续参照图1所示，双燃料喷射系统使用了柴油共轨300和替代燃料共轨400。于本实施例中，柴油共轨300和替代燃料共轨400的容积很大，降低了燃料喷射过程中的压力波动。可选地，还可以在柴油共轨300和替代燃料共轨400上布置安全阀、限压阀、比例调节阀和溢流阀等阀件，可以根据需求调节柴油共轨300和替代燃料共轨400中的燃料压力，而不会使压力过高或过低，整体起到稳压作用，喷射更稳定。进一步地，柴油共轨300内充满柴油，替代燃料共轨400内充满替代燃料，柴油共轨300与替代燃料共轨400内的燃料压力已经达到设定的喷射压力，等待喷射信号。双燃料喷射器500的供油由电磁信号控制，得到喷射信号后打开，即可将柴油共轨300中的柴油与替代燃料共轨400中的替代燃料定量喷射入气缸，而不需要逐渐建压，开启响应迅速，刚开始喷射时的喷射压力就接近设定压力；双燃料喷射器500停止喷射时，依然由电磁信号控制，得到停止喷射信号后关闭，喷射压力很快直接清零，停止喷射前的压力较高。全喷射过程的喷射压力足够大，接近理想喷射，从而能够具备良好的雾化效果，有利于充分燃烧，减少替代燃料的逃逸与泄露。
60.于本实施例中，替代燃料进油孔111与替代燃料供应源820之间的连接管路上设有第一单向阀831，第一单向阀831配置为由替代燃料供应源820至替代燃料进油孔111的单向导通。具体地，设置于替代燃料增压泵100的替代燃料进油孔111与替代燃料供应源820之间的连接管路上的第一单向阀831能够避免进入输油腔102内的替代燃料从替代燃料进油孔111反向排出。
61.进一步地，替代燃料出油孔112与替代燃料共轨400之间的连接管路上设置有第二单向阀832，第二单向阀832配置为由替代燃料出油孔112与替代燃料共轨400的单向导通。具体地，设置于替代燃料增压泵100的替代燃料出油孔112与替代燃料共轨400之间的连接管路上的第二单向阀832能够避免替代燃料共轨400内的替代燃料反向输送回输油腔102。
62.进一步地，柴油增压泵200的柴油出油孔212与柴油共轨300之间的连接管路上均设置有第三单向阀833，第三单向阀833配置为由柴油出油孔212至柴油共轨300的单向导通。具体地，设置于柴油增压泵200的柴油出油孔212与柴油共轨300之间的连接管路上第三单向阀833能够避免柴油共轨300内的柴油反向输送回柴油输送腔201。
63.于本实施例中，参照图6至图7所示，柴油增压泵200包括柴油泵体组件210、柴油泵柱塞220和柴油泵凸轮230，柴油泵体组件210开设有滑动槽，柴油泵柱塞220滑动伸缩于滑动槽，柴油泵柱塞220、滑动槽能够共同形成柴油输送腔201，柴油泵体组件210开设有与柴油输送腔201连通的柴油进油孔211和柴油出油孔212，柴油进油孔211连接柴油供应源810，柴油出油孔212连接柴油共轨300，柴油泵凸轮230设于柴油泵柱塞220下方并用于驱动柴油泵柱塞220相对滑动槽滑动伸缩。
64.具体地，柴油增压泵200由图6所示的状态向图7所示的状态转变时，柴油泵凸轮230的凸出部位之间向下转动，柴油泵柱塞220相对滑动槽朝向外伸出的方向滑动，过程中柴油泵柱塞220逐渐将柴油进油孔211打开，柴油输送腔201内的容积逐渐扩大，柴油输送腔201内的油压逐渐降低，使外部的柴油经柴油进油孔211进入至柴油输送腔201内，直至完全变为图7的状态；当柴油增压泵200由图7所示的状态再向图6所示的状态转变时，柴油泵凸轮230的凸出部位之间向上转动，柴油泵柱塞220相对滑动槽朝向内回缩的方向滑动，过程中柴油泵柱塞220逐渐将柴油进油孔211关闭，柴油输送腔201内的容积逐渐减小，柴油输送腔201内的油压逐渐增大，进而能够将柴油输送腔201内的柴油经柴油出油孔212排出。
65.进一步地，本实施例提供的双燃料喷射系统还包括驱动轴600，替代燃料凸轮150和柴油泵凸轮230均固定套设于驱动轴600上。具体地，在本实施例中替代燃料凸轮150和柴油泵凸轮230于驱动轴600上共轴排列，彼此之间根据喷射需要可专门设置一定的偏转角度。
66.可选地，双燃料喷射系统中的替代燃料增压泵100与柴油增压泵200的数量均设置有多个。具体至本实施例中，替代燃料增压泵100与柴油增压泵200的数量各设置有3个。
67.综上所述，本实施提供的应用上述替代燃料增压泵100的双燃料喷射系统整体结构简单，无需专门开阀零部件精密的泵结构，使用方便，具有良好的实用性和经济性。本实施例提供的针对于替代燃料的替代燃料增压泵100，结构简单，可有效避免替代燃料泄露，保证密封的可靠性和有效性，降低因甲醇、二甲醚和零碳燃料氨等替代燃料泄露而产生的人员中毒风险与爆炸隐患。
68.显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

技术特征：
1.一种双燃料喷射系统，其特征在于，包括替代燃料增压泵(100)、柴油增压泵(200)、柴油共轨(300)、替代燃料共轨(400)和双燃料喷射器(500)，所述柴油增压泵(200)连接柴油供应源(810)并用于将柴油供应源(810)内的柴油输送至柴油共轨(300)内，所述柴油共轨(300)内储存有柴油，所述替代燃料共轨(400)储存有替代燃料，所述柴油共轨(300)和所述替代燃料共轨(400)均连通所述双燃料喷射器(500)；所述替代燃料增压泵(100)包括：泵体组件，由上至下分别具有工作腔(101)和伸缩槽(121)，所述工作腔(101)与所述伸缩槽(121)通过连通孔(122)连通，所述泵体组件开设有与所述工作腔(101)连通的替代燃料进油孔(111)和替代燃料出油孔(112)；活塞(130)，设于所述工作腔(101)内并与所述工作腔(101)的内壁滑动连接，所述活塞(130)与所述工作腔(101)能够共同形成输油腔(102)，所述替代燃料进油孔(111)与所述替代燃料出油孔(112)均与所述输油腔(102)连通；替代燃料柱塞(140)，滑动伸缩于所述伸缩槽(121)，所述活塞(130)、所述工作腔(101)、所述连通孔(122)、所述伸缩槽(121)与所述替代燃料柱塞(140)能够共同形成浸油腔(103)，所述泵体组件开设有与所述浸油腔(103)连通的输油孔，所述替代燃料柱塞(140)适于在滑动伸出于所述伸缩槽(121)的过程中打开所述输油孔，并在滑动缩回于所述伸缩槽(121)的过程中关闭所述输油孔；替代燃料凸轮(150)，设于所述替代燃料柱塞(140)下方并用于驱动所述替代燃料柱塞(140)相对所述伸缩槽(121)滑动伸缩；所述输油孔连接所述柴油供应源(810)，所述替代燃料进油孔(111)连接替代燃料供应源(820)，所述替代燃料出油孔(112)连通所述替代燃料共轨(400)。2.根据权利要求1所述的双燃料喷射系统，其特征在于，所述柴油增压泵(200)包括：柴油泵体组件(210)，开设有滑动槽；柴油泵柱塞(220)，滑动伸缩于所述滑动槽，所述柴油泵柱塞(220)、所述滑动槽能够共同形成柴油输送腔(201)，所述柴油泵体组件(210)开设有与所述柴油输送腔(201)连通的柴油进油孔(211)和柴油出油孔(212)，所述柴油进油孔(211)连接所述柴油供应源(810)，所述柴油出油孔(212)连接所述柴油共轨(300)；柴油泵凸轮(230)，设于所述柴油泵柱塞(220)下方并用于驱动所述柴油泵柱塞(220)相对所述滑动槽滑动伸缩。3.根据权利要求2所述的双燃料喷射系统，其特征在于，还包括驱动轴(600)，所述替代燃料凸轮(150)和所述柴油泵凸轮(230)均固定套设于所述驱动轴(600)上。4.根据权利要求1所述的双燃料喷射系统，其特征在于，还包括引燃油喷射器(700)，所述引燃油喷射器(700)连通所述柴油共轨(300)。5.根据权利要求1所述的双燃料喷射系统，其特征在于，所述替代燃料进油孔(111)与所述替代燃料供应源(820)之间的连接管路上设有第一单向阀(831)，所述第一单向阀(831)配置为由所述替代燃料供应源(820)至所述替代燃料进油孔(111)的单向导通。6.根据权利要求1所述的双燃料喷射系统，其特征在于，所述泵体组件包括泵体本体(110)和柱塞套(120)，所述泵体本体(110)具有工作槽(113)，所述柱塞套(120)固定于所述工作槽(113)内，所述柱塞套(120)的下端开设所述伸缩槽(121)，所述伸缩槽(121)与所述工作槽(113)的槽口对应设置，所述柱塞套(120)的上端与所述工作槽(113)共同形成所述工作腔(101)，所述连通孔(122)开设于所述伸缩槽(121)的槽底，所述替代燃料进油孔
(111)和所述替代燃料出油孔(112)开设于所述泵体本体(110)的上端，所述泵体本体(110)开设有第一输油分孔(114)，所述柱塞套(120)开设有第二输油分孔(123)，所述第一输油分孔(114)和所述第二输油分孔(123)共同形成所述输油孔。7.根据权利要求6所述的双燃料喷射系统，其特征在于，所述活塞(130)的下端面开设有浸油槽(131)，所述浸油槽(131)、所述工作腔(101)、所述连通孔(122)、所述伸缩槽(121)以及所述替代燃料柱塞(140)能够共同形成所述浸油腔(103)。8.根据权利要求7所述的双燃料喷射系统，其特征在于，所述浸油槽(131)的槽壁还设有能够贯通至所述工作槽(113)的内壁的润滑油孔(132)。9.根据权利要求8所述的双燃料喷射系统，其特征在于，所述工作槽(113)的内周壁开设有与所述第一输油分孔(114)连通的环形腔(115)。10.根据权利要求1所述的双燃料喷射系统，其特征在于，所述替代燃料柱塞(140)的外周壁开设有螺旋槽(141)，所述螺旋槽(141)一侧沿所述替代燃料柱塞(140)的长度方向螺旋设置，所述螺旋槽(141)连通于所述浸油腔(103)，所述替代燃料柱塞(140)的外周壁上还开设有竖直槽(142)，所述竖直槽(142)，所述竖直槽(142)的两端分别连通所述螺旋槽(141)和所述浸油腔(103)。

技术总结
本发明属于船用动力设备技术领域，公开了一种双燃料喷射系统，包括替代燃料增压泵、柴油增压泵、柴油共轨、替代燃料共轨和双燃料喷射器，其中替代燃料增压泵包括增压泵及双燃料喷射系统，其中替代燃料增压泵包括泵体组件、活塞和替代燃料柱塞，泵体组件具有工作腔和伸缩槽，工作腔和伸缩槽经连通孔连通，泵体组件开设有与工作腔连通的替代燃料进油孔和替代燃料出油孔，活塞滑动连接于工作腔内，活塞与工作腔共同形成输油腔，替代燃料柱塞滑动伸缩于伸缩槽，工作腔、活塞、连通孔、伸缩槽与替代燃料柱塞共同形成浸油腔，泵体组件开设有与浸油腔连通的输油孔。本发明提供的双燃料喷射系统结构简单，替代燃料不易泄露，可靠性强。可靠性强。可靠性强。


技术研发人员：黑小芙 杨丽 王慧珺 黄念劬
受保护的技术使用者：中船动力研究院有限公司
技术研发日：2023.04.26
技术公布日：2023/6/28