一种锂离子电池的回收方法与流程

1.本技术属于电池回收技术领域，尤其涉及一种离子电池的回收方法。


背景技术：

2.随着新能源汽车的发展，锂离子电池的销售量也逐节攀升。使用新能源汽车可以很好的节约矿石能源，能够实现降碳减排。然而随着动力电池使用次数的增加，其性能不可避免地会衰减，当衰减至原性能的80％时则无法满足新能源汽车的使用标准。因此随着时间推移退役动力电池将大量涌现，如何安全环保地处理退役的动力电池，逐渐成为新能源行业待解决的问题之一。
3.现阶段，一般是先将废旧动力电池放电至安全电压以下，再进行破碎。破碎后通常通过热解的手段回收或去除电解液，但由于电解液中的碳酸酯类有机溶剂易分解，易挥发，其闪点低、极易燃烧，在处理过程中易造成爆炸事故，因此如何避免这一类事故十分重要。通常会采用惰性气氛热解来避免这一情况的发生，但采用的惰性气体价格昂贵且后续若回收惰性气体其成本也相对较高，即会增加处理过程的成本。
4.废旧动力电池的回收的各个工艺段及厂区内不可避免都会产生逸散的二氧化碳，相对于热解过程集中排放的二氧化碳，其他工艺段逸散在大气中的二氧化碳难以收集利用，因此保证热解过程的安全性的同时降低整个工艺段的碳排放十分困难。


技术实现要素：

5.本技术的目的在于克服上述现有技术的不足之处而提供一种低成本、高安全性的锂离子电池回收方法。
6.为实现上述目的，本技术采取的技术方案为：一种锂离子电池回收方法，所述回收方法包括以下步骤：将破碎后的锂离子电池热解，热解结束后进行热反应，热反应结束后筛分，得筛下物黑粉；同时收集热解和热反应产生的气体并冷凝，得电解液组分；所述热解的过程中加入二氧化碳提供物；所述二氧化碳提供物包括沸石分子筛或沸石分子筛和碳酸氢盐的混合物。
7.本技术提供的一种锂离子电池的回收方法中，通过将破碎后的锂离子电池置于含有二氧化碳提供物的体系内进行热解，从而能够避免惰性气体的使用，进而能够降低回收成本，取得优异的经济效益；并且本技术进一步限定了二氧化碳提供物包括沸石分子筛或沸石分子筛和碳酸氢盐的混合物，在热解过程中沸石分子筛、碳酸氢盐会不断释放出二氧化碳气体，从而能够及时的稀释锂离子电池热解过程产生的有机气体，使其在爆炸浓度下限(通常为体积分数5％)以下，进而保证了回收过程的安全性。
8.在一实施例中，热解为在空气气氛中进行。
9.发明人研究发现采用本技术的技术方案，在含有二氧化碳提供物的体系内进行热解时，对热解的体系无要求，直接在空气气氛中进行即可，降低了操作的要求。
10.在一实施例中，所述沸石分子筛选自jlox-500沸石分子筛、5a沸石分子筛中的至
少一种。
11.发明人研究发现，进一步选择沸石分子筛为jlox-500沸石分子筛和/或5a沸石分子筛时，一方面，该两种沸石分子筛在热解气体存在的条件下，能够更有效的释放出二氧化碳，从而在回收的过程中能够保证锂离子电池热解产生的有机气体的体积分数更低，即安全性更优；另一方面，该两种沸石分子筛还能够有效的应用于整体回收过程中产生的二氧化碳的吸附，尤其是对热解气体处理时产生的二氧化碳的吸附，从而在降碳减排的同时也完成了沸石分子筛的再生，无需增加能耗。
12.在一实施例中，所述碳酸氢盐中的阳离子为钾离子、钠离子或铵根离子。
13.在一实施例中，所述碳酸氢盐选自碳酸氢钾、碳酸氢钠中的至少一种。
14.发明人研究发现，进一步选择碳酸氢盐为上述类型时，能够和沸石分子筛有良好的协同作用，有效的释放二氧化碳，降低爆炸性有机气体的体积份数，提升安全性。
15.在一实施例中，所述二氧化碳提供物与锂离子电池的质量比为沸石分子筛：锂离子电池＝1：(50-100)。
16.在一实施例中，所述二氧化碳提供物与锂离子电池的质量比为沸石分子筛：锂离子电池＝1：(70-90)。
17.发明人研究，选择二氧化碳提供物与锂离子电池的质量比为1：(50-100)，尤其是1：(70-90)时，第一方面能够保证二氧化碳提供物产生的二氧化碳能够充分有效的稀释热解产生的有机气体，使其远低于爆炸浓度下限；第二方面也能避免二氧化碳提供物进一步增加但是爆炸性有机气体的体积分数和回收率变化不大的情形，即同时考虑到了经济效益，在本技术提供的质量比范围内能取得经济效益和实际优异效果。
18.在一实施例中，所述沸石分子筛和碳酸氢盐的混合物中，碳酸氢盐与沸石分子筛的质量比为碳酸氢盐：沸石分子筛＝1：(5-20)。
19.在一实施例中，所述沸石分子筛和碳酸氢盐的混合物中，碳酸氢盐与沸石分子筛的质量比为碳酸氢盐：沸石分子筛＝1：(9-15)。
20.发明人研究发现，碳酸氢盐的加入在热解阶段，由于高温反应，其会分解产生二氧化碳，从而能够和沸石分子筛协同作用，共同提升回收过程中的安全性，降低热解产生的有机气体的体积分数；同时在后续热反应阶段，碳酸氢盐分解后产生的碳酸盐能够进一步吸收热反应过程产生的hf，有利于降低环境污染；并且，发明人研究发现，当碳酸氢盐和沸石分子筛的质量比为1：(5-20)，尤其是1：(9-15)时，在热解阶段，碳酸氢盐和沸石分子筛的协同作用更明显，能够更为有效的稀释热解产生的爆炸性有机气体的体积分数。
21.在一实施例中，所述热解为以0.5-3℃/min的加热速度加热至200-400℃保温1-2h。
22.在一实施例中，所述热解为以1-2℃/min的加热速度加热至300-350℃保温1-2h。
23.发明人研究，热解过程中的加热速度和保温温度会对回收过程中的安全性带来影响，当选择以0.5-3℃/min的加热速度加热至200-400℃保温1-2h，尤其是以1-2℃/min的加热速度加热至300-350℃保温1-2h时，能够使得安全性更优。
24.在一实施例中，所述热反应为以3-7℃/min的加热速度加热至500-650℃保温3-5h。
25.在一实施例中，所述破碎后的锂离子电池的直径为1-3mm，破碎的过程为在保护气
体环境下进行破碎。
26.在一实施例中，锂离子电池为废旧锂离子电池，经安全放电后再进行破碎处理。
27.在一实施例中，惰性气体选自氮气、氩气、二氧化碳中的至少一种。
28.在惰性气体下破碎，能够进一步保证回收过程中的安全性，同时将其破碎至直径为1-3mm，一方面能够增加热解反应以及热反应的表面积，另一方面也能够避免进入料仓与沸石分子筛混合而不利于后续筛分。
29.在一实施例中，所述冷凝为水冷降温，水的温度为10-30℃。
30.在一实施例中，所述冷凝得电解液组分后还包括将未冷凝的气体进行碱液吸收、燃烧的步骤。
31.在一实施例中，碱液吸收为直接碱液吸收或喷淋吸收。
32.在一实施例中，所述碱液选自浓度为1-5mol/l的碳酸氢钠水溶液、碳酸氢钾水溶液、氢氧化钾水溶液、氢氧化钠水溶液中的至少一种。
33.在一实施例中，所述碱液为浓度为1-5mol/l的氢氧化钠水溶液。
34.发明人研究发现，采用上述浓度范围内的稀碱液能够回收热解阶段和热反应阶段产生的五氟化磷，并且稀碱液中的水蒸汽也可以进一步帮助实现防止爆炸的作用。
35.在一实施例中，燃烧后，进一步净化气体得到净化后的二氧化碳，并将其用沸石分子筛吸附，进而实现沸石分子筛的再生，同时还能达到降碳减排的效果。
36.另外，本技术还提供了一种锂离子电池回收装置，所述装置为回转窑11，回转窑11一侧左右两端分别设置有进气口12和出气口13，所述回转窑11还包括料仓14，料仓14为中空腔体且沿中空腔体的中心轴水平设置，料仓14的一端开口为沸石分子筛出入口15，所述回转窑11的出气口13与尾气吸收装置16相连。
37.另一方面，本技术还提供了所述锂离子电池回收装置在锂离子电池回收中的应用，所述应用包括如下步骤：将沸石分子筛放入料仓14的中空腔体中，将破碎后的锂离子电池置于回转窑11的非料仓部分的空腔中，随后热解；热解结束后取出沸石分子筛并进行热反应，热反应结束后筛分，得筛下物黑粉；同时收集热解和热反应产生的气体并冷凝，得电解液组分。
38.在一实施例中，料仓14为具孔料仓，料仓14上的孔隙直径为0.5-0.8mm，因此，本技术加入的沸石分子筛的直径为1-3mm，保证沸石分子筛不会从料仓14上的孔内漏出，进一步保证了沸石分子筛和破碎后的锂离子的物理不接触，有利于后续的筛分。在一实施例中，所述回转窑11中，破碎后的锂离子电池的充填率为5-25％。
39.与现有技术相比，本技术的有益效果为：
40.第一：本技术提供的一种锂离子电池的回收方法中通过在二氧化碳提供物的作用下于空气流中进行热解，从而能够利用二氧化碳提供物降低热解体系内氧气的浓度，同时二氧化碳提供物在热解条件下产生的二氧化碳也能够及时的稀释热解产生的有机气体，使其在爆炸浓度下限，从而降低爆炸的可能性，保证热解过程的安全；并且，本技术通过引入二氧化碳提供物，避免使用目前广泛采用的惰性气体进行热解反应，从而减少了回收过程中的成本，取得了优异的经济效益；
41.第二：本技术使用的二氧化碳提供物中的沸石分子筛在热解反应阶段使用完取出后还能够用于吸附其他阶段或者厂区内其他工序产生的二氧化碳气体，尤其是对热解阶段
和热反应阶段产生的尾气处理后的二氧化碳，吸附后再置于热解反应中利用，实现沸石分子筛的循环利用，也实现了降碳减排的效果，无需增加能耗；
42.第三：本技术提供的回收方法操作简单，无需复杂的设备，并且回收过程安全性高，在热解反应阶段结束后，爆炸性有机气体的体积分数在2.98％以下。
附图说明
43.图1为本技术实施例1的工艺流程图；
44.图2为本技术实施例1回收过程中的回转窑示意图；
45.11-回转窑，12-进气口，13-出气口，14-料仓，15-沸石分子筛出入口，16-尾气吸收装置。
具体实施方式
46.为更好的说明本技术的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本技术作进一步说明。
47.本技术所采用的试剂、方法和设备，如无特殊说明，均为本领域常规试剂、方法和设备。
48.实施例1
49.本技术实施例提供一种锂离子电池的回收方法，具体的工艺流程图如图1所示，使用的回转窑的设备装置如图2所示，具体的回收过程包括以下步骤：
50.(1)往回转窑的料仓(料仓孔隙为0.6mm)中加入直径为2mm的jlox-500沸石分子筛10g；
51.(2)取废旧锂离子电池，将其放电后置于氩气气氛下破碎至直径为2mm，随后将700g破碎后的锂离子电池加入至回转窑非料仓部分中(充填率为14％)，接着在空气气氛中以1℃/min的加热速度加热至300℃保温1.5h进行热解反应；
52.(3)热解反应结束后，取出沸石分子筛，接着以4℃/min的加热速度加热至550℃保温3.5h进行热反应；
53.(4)热反应结束后，将产物打散过筛，收集筛下物黑粉；
54.(5)将步骤(2)中的热解尾气和步骤(3)中的热反应尾气至于温度为25℃的水中进行水冷降温，收集电解液组分；
55.(6)将步骤(5)中未冷凝部分的气体用浓度为3mol/l的碳酸氢钠水溶液进行喷淋吸收，随后收集未被吸收的部分气体进行燃烧，并净化燃烧后的气体，得二氧化碳，并用步骤(3)中取出的沸石分子筛进行吸附。
56.实施例2
57.本技术实施例提供一种锂离子电池的回收方法，具体的回收过程包括以下步骤：
58.(1)往回转窑的料仓(料仓孔隙为0.6mm)中加入直径为1mm的5a沸石分子筛10g；
59.(2)取废旧锂离子电池，将其放电后置于氩气气氛下破碎至直径为2mm，随后将900g破碎后的锂离子电池加入至回转窑非料仓部分中(充填率为18％)，接着在空气气氛中以2℃/min的加热速度加热至350℃保温1h进行热解反应；
60.(3)热解反应结束后，取出沸石分子筛，接着以6℃/min的加热速度加热至600℃保
温3h进行热反应；
61.(4)热反应结束后，将产物打散过筛，收集筛下物黑粉；
62.(5)将步骤(2)中的热解尾气和步骤(3)中的热反应尾气至于温度为10℃的水中进行水冷降温，收集电解液组分；
63.(6)将步骤(5)中未冷凝部分的气体用浓度为1mol/l的碳酸氢钠水溶液进行喷淋吸收，随后收集未被吸收的部分气体进行燃烧，并净化燃烧后的气体，得二氧化碳，并用步骤(3)中取出的沸石分子筛进行吸附。
64.实施例3
65.本技术实施例提供一种锂离子电池的回收方法，具体的回收过程包括以下步骤：
66.(1)往回转窑的料仓(料仓孔隙为0.6mm)中加入直径为3mm的jlox-500沸石分子筛10g；
67.(2)取废旧锂离子电池，将其放电后置于氩气气氛下破碎至直径为2mm，随后将500g破碎后的锂离子电池加入至回转窑非料仓部分中(充填率为10％)，接着在空气气氛中以0.5℃/min的加热速度加热至200℃保温2h进行热解反应；
68.(3)热解反应结束后，取出沸石分子筛，接着以3℃/min的加热速度加热至500℃保温5h进行热反应；
69.(4)热反应结束后，将产物打散过筛，收集筛下物黑粉；
70.(5)将步骤(2)中的热解尾气和步骤(3)中的热反应尾气至于温度为25℃的水中进行水冷降温，收集电解液组分；
71.(6)将步骤(5)中未冷凝部分的气体用浓度为5mol/l的碳酸氢钠水溶液进行喷淋吸收，随后收集未被吸收的部分气体进行燃烧，并净化燃烧后的气体，得二氧化碳，并用步骤(3)中取出的沸石分子筛进行吸附。
72.实施例4
73.本技术实施例提供一种锂离子电池的回收方法，具体的回收过程包括以下步骤：
74.(1)往回转窑的料仓(料仓孔隙为0.6mm)中加入直径为2mm的jlox-500沸石分子筛10g；
75.(2)取废旧锂离子电池，将其放电后置于氩气气氛下破碎至直径为2mm，随后将1000g破碎后的锂离子电池加入至回转窑非料仓部分中(充填率为20％)，接着在空气气氛中以3℃/min的加热速度加热至400℃保温1h进行热解反应；
76.(3)热解反应结束后，取出沸石分子筛，接着以7℃/min的加热速度加热至650℃保温3h进行热反应；
77.(4)热反应结束后，将产物打散过筛，收集筛下物黑粉；
78.(5)将步骤(2)中的热解尾气和步骤(3)中的热反应尾气至于温度为25℃的水中进行水冷降温，收集电解液组分；
79.(6)将步骤(5)中未冷凝部分的气体用浓度为3mol/l的碳酸氢钠水溶液进行喷淋吸收，随后收集未被吸收的部分气体进行燃烧，并净化燃烧后的气体，得二氧化碳，并用步骤(3)中取出的沸石分子筛进行吸附。
80.实施例5
81.本技术实施例提供一种锂离子电池的回收方法，其与实施例1的唯一差别在于步
骤(1)，本实施例的步骤(1)为：往回转窑的料仓(料仓孔隙为0.6mm)中加入直径为2mm的jlox-500沸石分子筛9g和碳酸氢钠1g。
82.实施例6
83.本技术实施例提供一种锂离子电池的回收方法，其与实施例1的唯一差别在于步骤(1)，本实施例的步骤(1)为：往回转窑的料仓(料仓孔隙为0.6mm)中加入直径为2mm的jlox-500沸石分子筛9.375g和碳酸氢钠0.625g。
84.实施例7
85.本技术实施例提供一种锂离子电池的回收方法，其与实施例1的唯一差别在于步骤(1)，本实施例的步骤(1)为：往回转窑的料仓(料仓孔隙为0.6mm)中加入直径为2mm的jlox-500沸石分子筛9.5g和碳酸氢钠0.5g。
86.实施例8
87.本技术实施例提供一种锂离子电池的回收方法，其与实施例1的唯一差别在于步骤(1)，本实施例的步骤(1)为：往回转窑的料仓(料仓孔隙为0.6mm)中加入直径为2mm的jlox-500沸石分子筛8.5g和碳酸氢钠1.5g。
88.实施例9
89.本技术实施例提供一种锂离子电池的回收方法，其与实施例1的唯一差别在于步骤(1)，本实施例的步骤(1)为：往回转窑的料仓(料仓孔隙为0.6mm)中加入直径为2mm的jlox-500沸石分子筛6g和碳酸氢钠4g。
90.实施例10
91.本技术实施例提供一种锂离子电池的回收方法，其与实施例1的唯一差别在于使用的沸石分子筛为4a型沸石分子筛。
92.对比例1
93.本技术对比例提供一种锂离子电池的回收方法，其与实施例1的唯一差别在于步骤(1)，本对比例步骤(1)为：往回转窑的料仓(料仓孔隙为0.6mm)中加入直径为2mm的jlox-500沸石分子筛5g。
94.对比例2
95.本技术对比例提供一种锂离子电池的回收方法，其与实施例1的唯一差别在于步骤(2)，本对比例步骤(2)中以0.1℃/min的加热速度加热至300℃保温1.5h进行热解反应。
96.对比例3
97.本技术对比例提供一种锂离子电池的回收方法，其与实施例1的唯一差别在于步骤(2)，本对比例步骤(2)中以4℃/min的加热速度加热至300℃保温1.5h进行热解反应。
98.对比例4
99.本技术对比例提供一种锂离子电池的回收方法，其与实施例1的唯一差别在于步骤(2)，本对比例步骤(2)中以1℃/min的加热速度加热至150℃保温1.5h进行热解反应。
100.对比例5
101.本技术对比例提供一种锂离子电池的回收方法，其与实施例1的唯一差别在于步骤(2)，本对比例步骤(2)中以1℃/min的加热速度加热至500℃保温1.5h进行热解反应。
102.对比例6
103.本技术对比例提供一种锂离子电池的回收方法，其与实施例1的唯一差别在于步
骤(1)，用碳酸氢钠替换沸石分子筛。
104.对比例7
105.本技术对比例提供一种锂离子电池的回收方法，具体的回收过程包括以下步骤：
106.(1)取废旧锂离子电池，将其放电后置于氩气气氛下破碎至直径为2mm，随后将700g破碎后的锂离子电池加入至回转窑中(充填率为14％)，在氩气的氛围下以1℃/min的加热速度加热至300℃保温1.5h进行热解反应，氩气流速为50ml/min；
107.(3)热解反应结束后，接着以4℃/min的加热速度加热至550℃保温3.5h进行热反应；
108.(4)热反应结束后，将产物打散过筛，收集筛下物黑粉；
109.(5)将步骤(2)中的热解尾气和步骤(3)中的热反应尾气至于温度为25℃的水中进行水冷降温，收集电解液组分；
110.(6)将步骤(5)中未冷凝部分的气体用浓度为3mol/l的碳酸氢钠水溶液进行喷淋吸收，随后收集未被吸收的部分气体进行燃烧。
111.效果例
112.本效果例验证实施例1-10和对比例1-7提供的回收方法中步骤(2)中体系内的爆炸性有机气体的体积分数，以及电解液组分和筛下物黑粉的回收率，其中，利用传感器检测爆炸性有机气体的体积分数；得到的结果如表1所示；
113.表1
[0114][0115]
从表1中可以看出，当采用本技术的技术方案时，在整体回收过程中，热解后的爆炸性有机气体的体积分数维持在2.98％以下，低于爆炸浓度下限，说明本技术提供的回收方法安全性高；尤其是实施例1-2和实施例5-6，回收过程中的爆炸性有机气体的体积分数维持在2.33％以下，远低于爆炸浓度下限。从实施例1和实施例10中可以看出，沸石分子筛的类型会对回收过程中的安全性带来影响。
[0116]
从实施例1和对比例1中可以看出，当加入的沸石分子筛过少时，在步骤(2)中检测得到的爆炸性有机气体的体积分数呈现出明显的增加趋势，不利于安全回收的开展。从实
施例1和对比例2-5中可以看出，热解过程中的升温速率以及保温温度会明显的影响体系内爆炸性有机气体的体积分数。从实施例1和对比例6中可以看出，当不采用本发明提供的二氧化碳提供物时，回收过程中安全性降低。另外，对比例7是采用常规的惰性气体保护的方法进行热解，其中使用的惰性气体的体积为27l，而该惰性气体的市场价格为90元/40l，即进行对比例7的回收，惰性气体的成本即为40元。实际上，工业所用的反应器体积较大，若是采用200m3的反应器，则用氦气填满反应器需要近30w/次的成本。而本技术技术方案无需使用，显然能明显的降低成本，提高经济效益。

技术特征：
1.一种锂离子电池的回收方法，其特征在于，所述回收方法包括以下步骤：将破碎后的锂离子电池热解，热解结束后进行热反应，热反应结束后筛分，得筛下物黑粉；同时收集热解和热反应产生的气体并冷凝，得电解液组分；所述热解的过程中加入二氧化碳提供物；所述二氧化碳提供物包括沸石分子筛或沸石分子筛和碳酸氢盐的混合物。2.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述沸石分子筛选自jlox-500沸石分子筛、5a沸石分子筛中的至少一种。3.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述碳酸氢盐中的阳离子为钾离子、钠离子或铵根离子。4.根据权利要求3所述的回收方法，其特征在于，所述碳酸氢盐选自碳酸氢钾、碳酸氢钠中的至少一种。5.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述二氧化碳提供物与锂离子电池的质量比为二氧化碳提供物：锂离子电池＝1：(50-100)。6.根据权利要求5所述的回收方法，其特征在于，所述二氧化碳提供物与锂离子电池的质量比为二氧化碳提供物：锂离子电池＝1：(70-90)。7.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述沸石分子筛和碳酸氢盐的混合物中，碳酸氢盐与沸石分子筛的质量比为碳酸氢盐：沸石分子筛＝1：(5-20)。8.根据权利要求7所述的回收方法，其特征在于，所述沸石分子筛和碳酸氢盐的混合物中，碳酸氢盐与沸石分子筛的质量比为碳酸氢盐：沸石分子筛＝1：(9-15)。9.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述热解为以0.5-3℃/min的加热速度加热至200-400℃保温1-2h。10.根据权利要求9所述的回收方法，其特征在于，所述热解为以1-2℃/min的加热速度加热至300-350℃保温1-2h。11.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述热反应为以3-7℃/min的加热速度加热至500-650℃保温3-5h。12.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述破碎后的锂离子电池的直径为1-3mm，破碎的过程为在保护气体环境下进行破碎。13.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述冷凝为水冷降温，水的温度为10-30℃。14.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述冷凝得电解液组分后还包括将未冷凝的气体进行燃烧、碱液吸收的步骤。15.根据权利要求14所述的回收方法，其特征在于，所述碱液选自浓度为1-5mol/l的碳酸氢钠水溶液、碳酸氢钾水溶液、氢氧化钾水溶液、氢氧化钠水溶液中的至少一种。16.一种锂离子电池回收装置，其特征在于，所述装置为回转窑(11)，回转窑(11)一侧左右两端分别设置有进气口(12)和出气口(13)，所述回转窑(11)还包括料仓(14)，料仓(14)为中空腔体且沿中空腔体的中心轴水平设置，料仓(14)的一端开口为沸石分子筛出入口(15)，所述回转窑(11)的出气口(13)与尾气吸收装置(16)相连。17.如权利要求16所述的锂离子电池回收装置在锂离子电池回收中的应用，其特征在于，所述应用包括如下步骤：将沸石分子筛放入料仓(14)的中空腔体中，将破碎后的锂离子
电池置于回转窑(11)的非料仓部分的空腔中，随后热解；热解结束后取出沸石分子筛并进行热反应，热反应结束后筛分，得筛下物黑粉；同时收集热解和热反应产生的气体并冷凝，得电解液组分。18.根据权利要求17所述的应用，其特征在于，所述回转窑(11)中，破碎后的锂离子电池的充填率为5-25％。

技术总结
本文公开了一种锂离子回收方法，属于电池回收技术领域；本申请提供的锂离子电池回收方法为：将破碎后的锂离子电池于空气气氛中热解，热解结束后进行热反应，热反应结束后筛分，得筛下物黑粉；同时收集热解和热反应产生的气体并冷凝，得电解液组分；所述热解的过程中加入二氧化碳提供物；所述二氧化碳提供物包括沸石分子筛或沸石分子筛和碳酸氢盐的混合物；本申请提供的回收方法安全性高。申请提供的回收方法安全性高。申请提供的回收方法安全性高。


技术研发人员：李爱霞 谢英豪 余海军 李长东
受保护的技术使用者：湖南邦普循环科技有限公司
技术研发日：2023.05.10
技术公布日：2023/10/7