一种可拆卸循环使用的双管式柱对接节点结构及其建筑物

1.本发明涉及钢结构技术领域，尤其是涉及一种可拆卸循环使用的双管式柱对接节点结构及其建筑物。


背景技术：

2.目前，装配式建筑具有绿色环保、施工周期短、经济等优势，随着装配程度不断提高，模块化建筑应运而生。模块化建筑作为新兴的建筑形式，可以提高建设效率，降低成本，而且由于加工生产全部在工厂内完成，可以减少现场施工对环境的污染，同时容易标准化，重复利用率高。现有的柱体大多由若干个小的柱体组成，在施工时，往往采用焊接的方式，但是由于高空作业条件较差、且受外部环境（例如：风、雨、雪、振动等）影响较大，现场焊接质量很难保证，由此带来的现场检验和返工/加固等问题，延长了建设周期，使得钢结构建筑的施工效率底。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种可拆卸循环使用的双管式柱对接节点结构及其建筑物，以解决现有技术中存在的钢结构建筑的施工效率低技术问题。
4.为解决上述技术问题，本发明提供的一种可拆卸循环使用的双管式柱对接节点结构，包括上钢柱、下钢柱、内芯管和外套管，内芯管的两端分别插接在上钢柱和下钢柱内，外套管套设在上钢柱和下钢柱的连接处；内芯管和外套管之间形成环形夹层；所述上钢柱的下端和下钢柱上端插入所述环形夹层内；所述上钢柱和下钢柱与所述内芯管和外套管通过紧固件固定连接。
5.通过上述改进的技术方案，拼接上钢柱和下钢柱时，首先将内芯管插接在下钢柱内，然后再将外套管套设在下钢柱的上端，利用紧固件将内芯管和外套管与下钢柱固定连接，然后再将上钢柱的下端插入内芯管和外套管之间，同样利用紧固件将内芯管和外套管与上钢柱固定连接，从而完成上钢柱和下钢柱的连接，不再进行焊接，达到了提高钢结构建筑的施工效率的目的。
6.进一步地，所述外套管的内管壁与所述上钢柱和下钢柱的外柱壁贴合设置。
7.优选地，所述外套管的内径比上钢柱和下钢柱外径大2-4mm。
8.进一步地，所述外套管的上下两端的口沿处向内开设有45
°
至60
°
的坡口。
9.进一步地，所述外套管的长度大于等于所述上钢柱或下钢柱最大外径的1.2倍。
10.进一步地，所述外套管的高度不小于所述内芯管的高度。
11.进一步地，所述外套管的壁厚大于所述上钢柱或下钢柱的壁厚。
12.优选地，所述外套管的壁厚至少比所述上钢柱和下钢柱的壁厚大2mm。
13.进一步地，所述上钢柱或下钢柱为圆形柱，所述内芯管为圆形管段；或者，所述上钢柱或下钢柱为正方形柱，所述内芯管的横截面为正八边形。
14.进一步地，还包括临时定位板，用于装配前，临时将所述内芯管和外套管固定连
接；若干块所述临时定位板插装在所述内芯管和外套管之间的环形夹层内，临时定位板通过紧固件与内芯管和外套管固定连接。
15.进一步地，所述临时定位板的底端插入所述环形夹层的深度与装配后的所述下钢柱的顶面以及上钢柱的底面齐平，用于施工装配时下钢柱和下钢柱的快速定位。
16.具体而言，在工厂中，所述内芯管和外套管通过临时定位板固定形成一个整体的环套体，施工时，先将环套体套装在下钢柱的顶部，下钢柱的顶面抵靠在临时定位板的底面上时，装配到位，可通过紧固件快速将两者连接固定，然后拆除临时定位板，将上钢柱插入环形夹层内，上钢柱下端抵靠在上钢柱顶面上后，上钢柱装配到位，可通过紧固件快速将上钢柱与内芯管和外套管固定连接。
17.优选地，所述临时定位板的厚度与上钢柱的壁厚相等。
18.优选地，所述临时定位板的底端插入所述环形夹层后，所述临时定位板的顶部突出所述环形夹层设置。从而便于后期将临时定位板拔出。
19.进一步地，所述外套管和下钢柱开设有塞焊孔，外套管与上钢柱通过塞焊孔固定，内芯管与下钢柱通过塞焊孔固定。
20.通过上述改进的技术方案，通过塞焊孔将外套管和内芯管分别与上钢柱和下钢柱固定连接，提升上钢柱和下钢柱对接时的便捷性。
21.进一步地，所述紧固件为自攻螺栓。
22.本技术第二方面公开了一种上述全螺栓双管式柱对接节点结构的建筑物，所述下钢柱通过耗能套筒与建筑物基础上的连接管连接；所述耗能套筒包括：上连接件、下连接件和耗能板；所述上连接件用于与所述下钢柱连接；所述下连接件用于与所述连接管连接；所述耗能板的两端分别与所述上连接件和下连接件连接，下钢柱和连接管发生相对位移时，耗能板发生塑性变形而耗能。
23.优选地，所述基础为承台、框架柱或地梁；所述连接管为竖直设置在承台、框架柱或地梁上的钢管段；或者，所述连接管为钢管桩。
24.进一步地，所述耗能板包括依次连接的上连接部、中间耗能部以及下连接部；所述上连接部用于与所述上连接件连接，所述下连接部用于与所述下连接件连接；所述中间耗能部由耗能金属材料制成，中间耗能部的两端分别与所述上连接部和下连接部固定连接。
25.其中，耗能金属材料为可塑性变形的材料，例如耗能软钢。
26.进一步地，所述中间耗能部为耗能软钢板条，每个所述耗能板上包括若干个间隔布设的所述耗能软钢板条。
27.优选地，所述上连接部、中间耗能部以及下连接部一体制成。
28.采用上述技术方案，本发明具有如下有益效果：本发明提供的一种全螺栓双管式柱对接节点结构及其建筑物，拼接上钢柱和下钢柱时，利用紧固件将内芯管和外套管与上钢柱和下钢柱固定连接，不再进行焊接，达到了提
高钢结构建筑的施工效率的目的。当建筑需要拆除或异地重建时，可通过拆卸紧固件使得上钢柱和下钢柱分离，并可重复使用。
附图说明
29.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
30.图1为本发明实施例1提供的可拆卸循环使用的双管式柱对接节点结构的结构图；图2为图1所示的爆炸图；图3为外套管的结构示意图图；图4为内芯管的结构示意图;图5为外套管和内芯管通过临时定位板固定连接时的结构示意图；图6为实施例2提供的下钢柱与基础的连接结构示意图；图7为图6所示的耗能板的结构示意图；图8为图6所示的下连接件和上连接件的结构示意图；图9为实施例2中复位结构的装配示意图；图10为实施例3中可恢复柱脚结构的结构示意图；图11为实施例4中上连接件和下连接件的结构示意图；图12为实施例5中上连接件和下连接件的结构示意图。
31.附图标记：1-上钢柱；3-内芯管；4-外套管；5-临时定位板；6-塞焊孔；7-紧固件;10-下钢柱；20-连接管；600-耗能套筒；610-上连接件；611-上腹板；612-上翼板；620-下连接件；621-下腹板；622-下翼板；630-耗能板；631-上连接部；632-中间耗能部；633-下连接部；640-复位结构；641-锚固顶板；642-螺杆；643-复位弹簧；644-锚固底板；651-弧形板条；652-槽型限位器；670-钢球；671-上半球；672-下半球；673-钢销；674-推力碟簧。
具体实施方式
32.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
33.实施例1如图1-图4所示，本实施例提供的一种可拆卸循环使用的双管式柱对接节点结构，包括上钢柱1、下钢柱10、内芯管3和外套管4，内芯管3的两端分别插接在上钢柱1和下钢柱10内，外套管4套设在上钢柱1和下钢柱10的连接处；内芯管3和外套管4之间形成环形夹层；所述上钢柱1的下端和下钢柱10上端插入所述环形夹层内；所述上钢柱1和下钢柱10与所述内芯管3和外套管4通过紧固件7固定连接。
34.通过上述改进的技术方案，拼接上钢柱1和下钢柱10时，首先将内芯管3插接在下钢柱10内，然后再将外套管4套设在下钢柱10的上端，利用紧固件7将内芯管3和外套管4与
下钢柱10固定连接，然后再将上钢柱1的下端插入内芯管3和外套管4之间，同样利用紧固件7将内芯管3和外套管4与上钢柱1固定连接，从而完成上钢柱1和下钢柱10的连接，不再进行焊接，达到了提高钢结构建筑的施工效率的目的。
35.优选地，所述外套管4的内管壁与所述上钢柱1和下钢柱10的外柱壁贴合设置。工厂生产时，外套管4的内径优选地比上钢柱1和下钢柱10外径大2-4mm。以及，所述外套管4的上下两端的口沿处向内开设有45
°
至60
°
的坡口，便于施工时插装作业。
36.进一步地，所述外套管4的长度大于等于所述上钢柱1或下钢柱10最大外径的1.2倍。所述外套管4的高度不小于所述内芯管3的高度。所述外套管4的壁厚大于所述上钢柱1或下钢柱10的壁厚。优选地，所述外套管4的壁厚至少比所述上钢柱1和下钢柱10的壁厚大2mm。
37.当所述上钢柱1或下钢柱10为圆形柱时，所述内芯管3优选为圆形管段；而当所述上钢柱1或下钢柱10为正方形柱时，所述内芯管3的横截面为正八边形，其中，间隔设置的四个面与上钢柱1和下钢柱10的内管壁贴合。
38.如图5所示，本实施例还包括临时定位板5，用于装配前，临时将所述内芯管3和外套管4固定连接；若干块所述临时定位板5插装在所述内芯管3和外套管4之间的环形夹层内，临时定位板5通过紧固件7与内芯管3和外套管4固定连接。
39.所述临时定位板5的底端插入所述环形夹层的深度与装配后的所述下钢柱10的顶面以及上钢柱1的底面齐平，用于施工装配时下钢柱10和下钢柱10的快速定位。
40.具体而言，在工厂中，所述内芯管3和外套管4通过临时定位板5固定形成一个整体的环套体，施工时，先将环套体套装在下钢柱10的顶部，下钢柱10的顶面抵靠在临时定位板5的底面上时，装配到位，可通过紧固件7快速将两者连接固定，然后拆除临时定位板5，将上钢柱1插入环形夹层内，上钢柱1下端抵靠在上钢柱1顶面上后，上钢柱1装配到位，可通过紧固件7快速将上钢柱1与内芯管3和外套管4固定连接。
41.优选地，所述临时定位板5的厚度与上钢柱1的壁厚相等。以及，所述临时定位板5的底端插入所述环形夹层后，所述临时定位板5的顶部突出所述环形夹层设置。从而便于后期将临时定位板5拔出。
42.所述外套管4和下钢柱10开设有塞焊孔6，外套管4与上钢柱1通过塞焊孔6固定，内芯管3与下钢柱10通过塞焊孔6固定。紧固件7优选为自攻螺栓。
43.通过上述改进的技术方案，通过塞焊孔6将外套管4和内芯管3分别与上钢柱1和下钢柱10固定连接，提升上钢柱1和下钢柱10对接时的便捷性。
44.本发明拼接上钢柱1和下钢柱10时，利用紧固件7将内芯管3和外套管4与上钢柱1和下钢柱10固定连接，不再进行焊接，达到了提高钢结构建筑的施工效率的目的。当建筑需要拆除或异地重建时，可通过拆卸紧固件7使得上钢柱1和下钢柱10分离，并可重复使用。
45.实施例2本实施例公开了一种上述全螺栓双管式柱对接节点结构的建筑物。
46.参见图6所示，所述下钢柱10通过耗能套筒600与建筑物基础上的连接管20连接；本实施例中基础为地梁结构，所述连接管20为竖直设置在两个地梁的连接处。
47.参见图7和8所示，耗能套筒600包括：上连接件610、下连接件620和耗能板630；所述上连接件610用于与所述下钢柱10连接；所述下连接件620用于与所述连接管20连接；所
述耗能板630的两端分别与所述上连接件610和下连接件620连接，下钢柱10和连接管20发生相对位移时，耗能板630发生弹性变形或塑性变形而耗能。
48.所述耗能板630包括依次连接的上连接部631、中间耗能部632以及下连接部633；所述上连接部631用于与所述上连接件610连接，所述下连接部633用于与所述下连接件620连接；所述中间耗能部632由耗能金属材料制成，中间耗能部632的两端分别与所述上连接部631和下连接部633固定连接。本实施例中，耗能金属材料为耗能软钢。
49.进一步地，所述中间耗能部632为耗能软钢板条，每个所述耗能板630上包括若干个间隔布设的所述耗能软钢板条。优选地，所述上连接部631、中间耗能部632以及下连接部633一体制成。
50.所述上连接件610为十字形或米字形，包括呈十字形或米字形布设的上腹板611，上腹板611的端部垂直设置有上翼板612；所述耗能板630的所述上连接部631与所述上翼板612固定连接；以及，所述下连接件620为十字形或米字形，包括呈十字形或米字形布设的下腹板621，下腹板621的端部垂直设置有下翼板622；所述耗能板630的所述下连接部633与所述下翼板622固定连接。
51.参见图9所示，本实施例还包括复位结构640，所述复位结构640包括：所述上连接件610上相对固定设置的锚固顶板641、下连接件620上相对固定设置的锚固底板644以及复位弹簧643。
52.本实施例中，耗能套筒600为矩形筒状体，所述复位结构640在耗能套筒600前后方向和左右方向上对称布设；而当耗能套筒600为圆形或正多边形时，所述复位结构640在耗能套筒600的周向上均匀布设。
53.所述复位弹簧643两端抵靠在所述锚固顶板641和锚固底板644上，工作时或安装到位后，复位弹簧643被压缩进而形成预紧力，趋向于扶正所述上连接件610和所述下钢柱10。即当下钢柱10和连接管20发生相对位移时，利用所述复位结构640中的复位弹簧643的预紧力可迫使所述上连接件610和所述下钢柱10复位。
54.当下钢柱10在受到外力作用下发生偏移或晃动时，耗能套筒600中的耗能板630随着发生塑性变形和耗能，进而消除外力对下钢柱10的破坏作用。同时，复位弹簧643通过其预紧力将下钢柱10以及上方的上钢柱1扶正、复位，从而避免建筑物在地震等自然灾害中受到破坏，降低恢复其使用功能的成本，提高闭口截面钢柱脚的功能可恢复性。
55.优选地，所述复位弹簧643为碟簧。复位结构640设置在所述耗能板630的外侧。
56.所述复位弹簧643通过螺杆642和螺母固定；所述锚固顶板641和所述锚固底板644上分别设置有过孔；所述螺杆642插装在两个过孔内，复位弹簧643套装在螺杆642上；所述螺杆642的两端通过螺母与锚固顶板641和锚固底板644连接固定。
57.通过旋紧螺杆642两端的螺母，可以调节锚固顶板641和锚固底板644之间的间距，以及调节复位弹簧643的预紧力大小。
58.可选择地，所述锚固顶板641固定设置在所述上连接件610或所述下钢柱10上；所述锚固底板644固定设置在所述下连接件620或所述连接管20上。
59.本实施例中，所述上翼板612可以通过螺栓、铆接或焊接方式与所述下钢柱10连接固定；所述下翼板622可通过螺栓、铆接或焊接方式与所述连接管20连接固定。
60.本实施例实现了闭口截面钢柱的功能可恢复性，并且没有占用建筑使用空间，不影响其使用功能，实现了建筑物的高效装配化施工；在受力方面，既能实现功能的可恢复与能量的耗散，还能实现小震刚性柱脚的良好性能。
61.实施例3本实施例与实施例2基本相同，不同之处在于：参照图10所示，本实施例还包括由耗能软钢制成的弧形板条651，弧形板条651的两端设置有连接孔，弧形板条651两端的连接孔分别在套装在所述螺杆642的两端后，利用螺母旋紧固定，进而弧形板条651的两端与所述锚固顶板641和锚固底板644固定连接。
62.一个或若干个所述弧形板条651可选择地设置在一个或若干个所述复位弹簧643的外侧，用于对该复位弹簧643所面对的部分或全部失效的所述耗能板630进行补强。
63.当耗能板630中部分或全部所述中间耗能部632失效，无法正常塑性变形进行耗能时，可在失效的中间耗能部632的外侧加装弧形板条651，弧形板条651通过连接孔连接在失效中间耗能部632所面对的螺杆642的两端，当下钢柱10和上钢柱1相对连接管20发生位移时，弧形板条651随之发生形变并起到耗能的功能。整个维修过程，简单而快捷。
64.本实施例更优选地，还可以包括槽型限位器652，槽型限位器652为u型槽钢，u型槽钢两端设置有连接孔，所述锚固顶板641和锚固底板644插装在槽型限位器652的u型槽内，槽型限位器652两端的连接孔套装在螺杆642的两个端部上。
65.槽型限位器652利用u型槽的槽宽限定下钢柱10和连接管20间的最大位移。防止柱脚变形过大致使结构破坏，小震时仅提供给该节点处部分刚度，中震时则限制结构上下变形，防止变形过大影响结构刚度、舒适度等，大震时不仅可以限制该节点处的变形，变形较大后可进行耗能保护主体结构。
66.实施例4本实施例与实施例2-3基本相同，不同之处在于：参照图11所示，本实施例还包括钢球670，所述下腹板621的顶部中心设置有下圆弧槽；所述上腹板611的底部中心设置有上圆弧槽；上圆弧槽和下圆弧槽上下相对且间隔布设，进而形成一个球形空间，所述钢球670可转动地嵌装在球形空间内。钢球670上部插入上圆弧槽内，钢球670的下部插入下圆弧槽内，钢球670上下分别抵靠住所述下腹板621和上腹板611，用于实现支撑力从下连接件620到上连接件610的传递。钢球670可转动设置，在地震时，下钢柱10发生晃动时，钢球670与下圆弧槽和上圆弧槽之间形成一个铰接结构，进而允许下钢柱10自由摆动，由此耗能板630开始工作耗能；晃动结束后，在复位弹簧643预紧力的作用下，下钢柱10可快速复位。而无论是在耗能还是复位过程中，钢球670起着主要的承托作用，大大减轻了耗能板630的载荷，同时避免复位弹簧643受到过度挤压而失效，保证两者正常的耗能和复位功效，并且大大延长了耗能板630和复位弹簧643使用寿命。
67.实施例5本实施例与实施例4基本相同，不同之处在于：参照图12所示，本实施例包括：上半球671、下半球672、钢销673和推力碟簧674；上半球671和下半球672上下相对且间隔布设；上半球671底面中心设置有上轴孔，下半球672顶面中心设置有下轴孔；所述钢销673上部可相对滑动地插装在所述上轴孔内，所述钢销673下部可相对滑动地插装在所述下轴孔内；上半球671和下半球672通过钢销673可相对靠
近和远离设置；所述推力碟簧674套装在所述钢销673上，且设置在上半球671和下半球672之间。
68.所述下腹板621的顶部中心设置有下圆弧槽；所述上腹板611的底部中心设置有上圆弧槽；上圆弧槽和下圆弧槽上下相对且间隔布设，上半球671插入上圆弧槽内，下半球672插入下圆弧槽内；装配到位或工作时，推力碟簧674受压缩，上半球671和下半球672在推力碟簧674的弹簧力作用下分别抵靠住所述上腹板611和下腹板621，用于实现支撑力从下连接件620到上连接件610的传递。
69.实施例4中，在长期使用过程中或者发生大级别地震时，由于柱脚结构发生较大的形变，下钢柱10和上连接件610发生较大尺寸的位移或偏转，此时则会导致上腹板611临时或长时间地脱离钢球670，进而导致耗能板630和复位弹簧643所受的载荷突然增大，耗能板630和复位弹簧643无法正常工作，甚至遭到破坏。
70.而本实施例中的上半球671和下半球672在推力碟簧674的弹簧力作用下始终抵靠在所述上腹板611和下腹板621上，即使柱脚结构发生较大的形变，下钢柱10和上连接件610发生较大尺寸的位移或偏转，上半球671和下半球672在推力碟簧674的弹簧力作用下始终抵靠住所述下腹板621和上腹板611，顺利实现支撑力从下连接件620到上连接件610的正常传递。避免耗能板630和复位弹簧643所受的载荷突然增大而导致耗能板630和复位弹簧643无法正常工作，甚至遭到破坏。
71.其中，为防止上半球671和下半球672发生倾斜，可将上半球671和下半球672中的一个通过焊接方式与上腹板611或下腹板621固定连接。
72.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

技术特征：
1.一种可拆卸循环使用的双管式柱对接节点结构，其特征在于，包括上钢柱、下钢柱、内芯管和外套管，内芯管的两端分别插接在上钢柱和下钢柱内，外套管套设在上钢柱和下钢柱的连接处；内芯管和外套管之间形成环形夹层；所述上钢柱的下端和下钢柱上端插入所述环形夹层内；所述上钢柱和下钢柱与所述内芯管和外套管通过紧固件固定连接。2.根据权利要求1所述的双管式柱对接节点结构，其特征在于，所述外套管的内管壁与所述上钢柱和下钢柱的外柱壁贴合设置。3.根据权利要求1所述的双管式柱对接节点结构，其特征在于，所述外套管的上下两端的口沿处向内开设有45
°
至60
°
的坡口。4.根据权利要求1所述的双管式柱对接节点结构，其特征在于，所述外套管的长度大于等于所述上钢柱或下钢柱最大外径的1.2倍。5.根据权利要求1所述的双管式柱对接节点结构，其特征在于，所述外套管的高度不小于所述内芯管的高度。6.根据权利要求1所述的双管式柱对接节点结构，其特征在于，所述上钢柱或下钢柱为圆形柱，所述内芯管为圆形管段；或者，所述上钢柱或下钢柱为正方形柱，所述内芯管的横截面为正八边形。7.根据权利要求1所述的双管式柱对接节点结构，其特征在于，还包括临时定位板，用于装配前，临时将所述内芯管和外套管固定连接；若干块所述临时定位板插装在所述内芯管和外套管之间的环形夹层内，临时定位板通过紧固件与内芯管和外套管固定连接。8.根据权利要求7所述的双管式柱对接节点结构，其特征在于，所述临时定位板的底端插入所述环形夹层的深度与装配后的所述下钢柱的顶面以及上钢柱的底面齐平，用于施工装配时下钢柱和下钢柱的快速定位。9.根据权利要求1所述的双管式柱对接节点结构，其特征在于，所述外套管和下钢柱开设有塞焊孔，外套管与上钢柱通过塞焊孔固定，内芯管与下钢柱通过塞焊孔固定。10.一种带有权利要求1-9任一所述的双管式柱对接节点结构的建筑物，其特征在于，所述下钢柱通过耗能套筒与建筑物基础上的连接管连接；所述耗能套筒包括：上连接件、下连接件和耗能板；所述上连接件用于与所述下钢柱连接；所述下连接件用于与所述连接管连接；所述耗能板的两端分别与所述上连接件和下连接件连接，下钢柱和连接管发生相对位移时，耗能板发生塑性变形而耗能。

技术总结
本发明涉及钢结构技术领域，尤其是涉及一种可拆卸循环使用的双管式柱对接节点结构及其建筑物，双管式柱对接节点结构包括上钢柱、下钢柱、内芯管和外套管，内芯管的两端分别插接在上钢柱和下钢柱内，外套管套设在上钢柱和下钢柱的连接处；内芯管和外套管之间形成环形夹层；所述上钢柱的下端和下钢柱上端插入所述环形夹层内；所述上钢柱和下钢柱与所述内芯管和外套管通过紧固件固定连接。本发明利用紧固件将内芯管和外套管与上钢柱和下钢柱固定连接，不再进行焊接，达到了提高钢结构建筑的施工效率的目的。当建筑需要拆除或异地重建时，可通过拆卸紧固件使得上钢柱和下钢柱分离，并可重复使用。可重复使用。可重复使用。


技术研发人员：张艳霞 王旭东 李杨龙 武丙龙
受保护的技术使用者：北京建筑大学
技术研发日：2023.09.05
技术公布日：2023/10/11