一种高压力钢丝管全塑翻边连接结构的制作方法

1.本发明涉及高压力钢丝管技术领域，尤其涉及一种高压力钢丝管全塑翻边连接结构。


背景技术：

2.高压力钢丝管通常是指用于输送高压液体或气体的管道，其中钢丝复合管是一种常见的类型，它结合了塑料管的耐腐蚀形和钢管高强度的特点，可以在恶劣的环境中长期使用，因此，钢丝复合管在石油、天然气、化工等领域中应用广泛。
3.当需要长距离输送介质时，通常采用热熔焊接的方式对管件进行对接以增加输送距离，但当输送的介质为高温介质时，将会导致管件内的压力增大，使热熔焊接不能保证管件对接处在高压力下的密封性，造成管件中的介质泄露，并且在热熔时，如果热熔面受热不均匀，会造成热熔面与管件之间存在空隙，导致密封性降低。


技术实现要素：

4.为了克服上述背景技术中提到的缺点，本发明提供了一种高压力钢丝管全塑翻边连接结构。
5.技术方案：一种高压力钢丝管全塑翻边连接结构，包括有管体，管体的翻边区域存在第一弯折部和第二弯折部，第一弯折部向管体的内侧凹陷，第二弯折部向管体的外侧凸出，管体的内部安装有均匀分布的合金钢丝，相邻的管体之间安装有密封件，密封件设置有输送通道，密封件的外侧存在第三弯折部和第四弯折部，弧形区域由第三弯折部和第四弯折部组成，第三弯折部向密封件的内侧凹陷，第四弯折部向密封件的外侧凸出，第三弯折部与第一弯折部的弧度相同，第四弯折部与第二弯折部的弧度相同，管体的外侧滑动挤压配合有对称分布的压环，相邻压环的端面贴合，压环的内侧设置有第五弯折部和第六弯折部第五弯折部向压环的内侧凹陷，第六弯折部向压环的外侧凸出，第五弯折部与第一弯折部的弧度相同，第六弯折部与第二弯折部的弧度相同。
6.进一步的是，压环的内侧固接有第一凸环，密封件的外侧固接有对称分布的第二凸环，第一凸环和第二凸环挤压相邻的管体，使密封件和压环分别与相邻的管体紧密贴合。
7.进一步的是，第一凸环位于相邻的第六弯折部，第二凸环位于相邻的第三弯折部，使第一凸环和第二凸环挤压管体紧实度低的区域。
8.进一步的是，相邻压环的端面贴合处设置有热熔层，用于使相邻的压环互相固定密封。
9.进一步的是，当对管体进行热熔时，相邻的管体对接时，管体的端面贴合，且管体的端部横截面为圆柱形。
10.进一步的是，当管体的端面形变为圆台形时，合金钢丝从管体的端面穿出，并插进相邻的管体中，相邻管体中的合金钢丝互相交叉，相邻的管体通过合金钢丝对接。
11.进一步的是，压环对接端的内侧设置有凹陷，密封件的外侧面设置有凹陷，用于给
管体的端部形变提供空间。
12.进一步的是，压环的内部设置有储存腔，储存腔内储存有热熔材料，压环的内部设置有对称分布的流道，流道与储存腔连通，流道连通有均匀分布的出料口，出料口朝向相邻的管体。
13.进一步的是，储存腔位于流道的上方，均匀分布的出料口均向下倾斜，用于使热熔材料被加热后从出料口流出。
14.进一步的是，还包括有挤压组件，挤压组件包括有固定环，固定环固接于管体，管体固接有固定板，固定板滑动连接有活动块，管体滑动连接有接触环，接触环与相邻的压环接触配合，接触环位于固定环靠近压环的一侧，接触环与活动块之间铰接有连接板，活动块固接有固定架，固定环转动连接有丝杠，丝杠与相邻的固定架螺纹连接。
15.本发明的有益效果如下：本发明通过密封件与压环对管体进行挤压密封，并且将对接的管体热熔焊接，使管体的接触端发生形变，增大密封面积，并且管体中的钢丝进入到相邻的管体内，使相邻的管体之间形成固定和密封，提高管体的密封效果；通过第一凸环挤压第二弯折部的外侧面，第二凸环挤压第一弯折部的内侧面，对管体紧实度较低的位置进行挤压，保证管体与压环和管体与密封件之间的密封性，第一凸环和第二凸环均嵌入到相邻的管体中，提高本装置的密封性；通过加热压环，使热熔层熔化，将对称分布的压环固定密封，并且储存腔中的热熔胶经过加热熔化，并通过流道和出料口进入到管体与压环之间，对管体与压环之间的空隙进行填充，保证管体与压环之间的密封性，防止管体中的介质从管体与压环之间的缝隙流出。
附图说明
16.图1为本发明的立体结构示意图。
17.图2为本发明管体的立体结构剖面图。
18.图3为本发明管体热熔焊接后的立体结构示意图。
19.图4为本发明密封件和压环等零件的位置关系示意图。
20.图5为本发明压环和储存腔的位置关系示意图。
21.图6为本发明管体、压环和密封件的立体结构示意图。
22.图7为本发明压环和第一凸环的位置关系示意图。
23.图8为本发明密封件和第二凸环的位置关系示意图。
24.图9为本发明管体未热熔连接时的立体结构示意图。
25.图10为本发明图5中a处的立体结构放大图。
26.图11为本发明压环的立体结构剖面图。
27.图12为本发明挤压组件的立体结构示意图。
28.图13为本发明固定板和活动块等零件的位置关系示意图。
29.在图中：101、管体，1011、第一弯折部，1012、第二弯折部，102、密封件，1021、第三弯折部，1022、第四弯折部，103、合金钢丝，104、压环，1041、第五弯折部，1042、第六弯折部，105、第一凸环，106、第二凸环，107、热熔层，108、储存腔，109、流道，110、出料口，201、固定环，202、固定板，203、活动块，204、接触环，205、连接板，206、固定架，207、丝杠。
具体实施方式
30.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
31.实施例1：一种高压力钢丝管全塑翻边连接结构，如图1-图8所示，包括有管体101，管体101的对接端被向外翻边，使管体101呈图2所示形状，管体101的翻边区域存在第一弯折部1011和第二弯折部1012，第一弯折部1011向管体101的内侧凹陷，第二弯折部1012向管体101的外侧凸出，管体101的内部安装有均匀分布的合金钢丝103，相邻的管体101对接时，管体101的对接端贴合，在未进行热熔焊接时，管体101的对接端横截面为圆柱形，管体101的端部通过扩口器安装有密封件102，密封件102设置有用于输送介质的输送通道，密封件102的外侧存在对称分布的两个弧形区域，分别为第三弯折部1021和第四弯折部1022，第三弯折部1021向密封件102的内侧凹陷，第四弯折部1022向密封件102的外侧凸出，第三弯折部1021与第一弯折部1011的弧度相同，第四弯折部1022与第二弯折部1012的弧度相同，在密封件102与相邻的管体101紧密贴合时，第三弯折部1021与第一弯折部1011互相挤压并贴合，第四弯折部1022与第二弯折部1012互相挤压并贴合，从而使密封件102与相邻的管体101之间形成密封，管体101的外侧滑动挤压配合有对称分布的两个压环104，在进行密封时，两个压环104的对向端贴合，两个压环104的对向端内侧均设置有凹陷，密封件102的外侧面中部设置有凹陷，用于给管体101的对接端形变提供空间，并且使两个管体101之间的接触面积增大，提高两个管体101之间的密封效果，压环104的内侧设置有两个弧形区域，分别为第五弯折部1041和第六弯折部，第五弯折部1041向压环104的内侧凹陷，第六弯折部1042向压环104的外侧凸出，第五弯折部1041与第一弯折部1011的弧度相同，第六弯折部1042与第二弯折部1012的弧度相同，压环104与相邻的管体101紧密贴合时，第五弯折部1041与第一弯折部1011互相挤压并贴合，第六弯折部1042与第二弯折部1012互相挤压并贴合，从而使压环104与相邻的管体101之间形成密封，防止介质从压环104与管体101之间流出，压环104的内侧固接有第一凸环105，第一凸环105设置有均匀分布的凸起，密封件102的外侧固接有对称分布的第二凸环106，第二凸环106设置有均匀分布的凸起，第一凸环105和第二凸环106挤压相邻的管体101，使密封件102和压环104分别与相邻的管体101紧密贴合，第一凸环105位于第六弯折部1042，第二凸环106位于相邻的第三弯折部1021，使第一凸环105和第二凸环106挤压管体101紧实度低的区域，避免介质泄露，相邻压环104的端面贴合处设置有热熔层107，用于使两个压环104之间形成密封，防止管体101中的介质从两个压环104之间泄露。
32.如图9和图10所示，当对管体101进行热熔时，两个管体101的对向端软化，通过挤压相邻的两个管体101，两个管体101的对向端发生形变而变为圆台形，使两个管体101的接触面积增加，提高热熔焊接后两个管体101之间的密封性，同时由于管体101形变，其长度变短，当两个管体101的对向端因为挤压形变为圆台形时，合金钢丝103从管体101的端面穿出，并插进相邻的管体101中，相邻管体101中的合金钢丝103互相交叉，当管体101冷却后，相邻的两个管体101通过合金钢丝103完成对接。
33.如图11所示，压环104内的上部设置有储存腔108，储存腔108内储存有热熔胶，压
环104的内部设置有对称分布的两个流道109，流道109与相邻的储存腔108连通，储存腔108位于流道109的上方，用于使热熔胶被加热后从出料口110流出，流道109连通有均匀分布的出料口110，均匀分布的出料口110均向下倾斜，且朝向相邻的管体101，使热熔胶被加热后从出料口110流出，并与相邻的管体101接触，热熔胶填充压环104与管体101之间的空隙，保证压环104与管体101之间的密封效果。
34.在将两个管体101进行连接之前，操作人员首先通过翻边装置将两个管体101的端部翻边成图2所示形状，经过翻边的管体101存在两个弧形区域，即第一弯折部1011和第二弯折部1012，随后操作人员通过扩口器对管体101进行扩口，操作人员将密封件102插入到管体101中，并使管体101与另一个管体101对接，另一个管体101插到密封件102上，使密封件102位于两个管体101之间，当两个管体101的对接面接触时，管体101停止移动，此时管体101和密封件102呈图8所示状态，密封件102与管体101之间存在空隙，第一弯折部1011与第三弯折部1021不接触，第二弯折部1012与第四弯折部1022不接触。
35.随后操作人员对管体101的对接端进行热熔，使管体101被加热至熔化状态，此时对称分布的两个压环104未互相接触，随后操作人员使两个压环104互相靠近，由于加热状态下的管体101较软，压环104的第五弯折部1041挤压管体101的第一弯折部1011，从而使两个管体101发生形变，在压环104的挤压作用下，两个管体101的接触端对向移动，使两个管体101的接触端互相挤压并形变成圆台形，使两个管体101之间的接触面积增大，提高密封效果，由于管体101发生形变导致其长度变短，合金钢丝103从管体101的端面伸出，并进入到相邻的管体101中，相邻管体101中的合金钢丝103同理，从而使两个管体101中的合金钢丝103互相交错，由于一根合金钢丝103位于两个管体101内，当管体101冷却后，相邻的两个管体101被合金钢丝103固定，形成如图9所示状态，通过两个管体101热熔连接，使相邻的管体101之间形成密封，避免管体101中的介质泄露。
36.对称分布的两个压环104对向移动的过程中，第一凸环105挤压相邻的管体101，当对称分布的两个压环104上的热熔层107互相接触时，管体101接触端形变并填充密封件102和压环104的凹陷处，从而使管体101接触端与密封件102和压环104紧密贴合，并且此时第一弯折部1011与第三弯折部1021紧密贴合，并在贴合处形成挤压，第二弯折部1012与第四弯折部1022紧密贴合，管体101与密封件102之间的空隙消失，使管体101与密封件102之间形成密封，第一凸环105挤压管体101的第二弯折部1012，管体101被第一凸环105挤压而发生局部形变，此时第二弯折部1012被第四弯折部1022与第六弯折部1042夹紧密封，由于第二弯折部1012的外侧凸出部位紧实度较低，第一凸环105嵌入到相邻管体101的第二弯折部1012，使管体101与相邻的压环104紧密贴合，进而提高管体101与相邻的压环104之间的密封性，并且此时第二凸环106挤压管体101的第一弯折部1011，管体101被第二凸环106挤压的位置发生局部形变，使第一弯折部1011被第三弯折部1021与第五弯折部1041夹紧密封，第二凸环106嵌入到相邻的管体101中，避免第一弯折部1011的内侧凸出部位紧实度较低，从而导致本装置的密封性降低。
37.当对称分布的两个压环104上的热熔层107互相接触后，第五弯折部1041与第三弯折部1021对二者之间的第一弯折部1011进行挤压，从而使压环104与相邻的管体101之间形成密封，并且对管体101与密封件102之间挤压力增大，从而使管体101与密封件102的密封性增强，第六弯折部1042与第四弯折部1022对二者之间的第二弯折部1012进行挤压，从而
使压环104与相邻的管体101之间形成进一步密封，并且对管体101与密封件102之间挤压力增大，增加管体101与密封件102之间的密封性。
38.对称分布的两个压环104上的热熔层107互相接触后，操作人员对压环104进行加热，从而使热熔层107熔化，对称分布的两个压环104之间形成密封，避免管体101中的介质从两个压环104之间泄露，操作人员加热压环104的过程中，压环104导热，从而使与压环104贴合的管体101外侧面熔化，从而使管体101与压环104热熔焊接，并且在加热压环104时，储存腔108中的热熔胶熔化，热熔胶由固体变为流体，并流入到流道109中，流体热熔胶通过流道109从出料口110流出，热熔胶与相邻管体101的外侧面接触，并进入到管体101与压环104之间，填补管体101与压环104之间的空隙，从而使管体101与压环104被充分固定，并且进一步形成密封，防止管体101中的介质泄露到外界。
39.实施例2：在实施例1的基础之上，如图12和图13所示，还包括有对称分布的两个挤压组件，挤压组件包括有固定环201，固定环201固接于管体101未翻边的区域，管体101固接有对称分布的两个固定板202，两个固定板202均滑动连接有活动块203，管体101滑动连接有接触环204，接触环204与相邻的压环104接触配合，接触环204位于相邻的固定环201与相邻的压环104之间，接触环204与相邻的活动块203之间铰接有连接板205，活动块203的上侧面固接有n形的固定架206，同一管体101上两个固定架206之间螺纹连接有丝杠207，丝杠207与相邻的固定环201转动连接。
40.当需要两个压环104互相靠近时，操作人员将固定环201和接触环204安装在管体101上，使接触环204与相邻的压环104贴合，随后操作人员转动丝杠207，丝杠207带动对称分布的两个固定架206对向移动，固定架206带动活动块203在相邻的固定板202中滑动，活动块203带动相邻的连接板205转动，使连接板205挤压相邻的接触环204，接触环204带动压环104向管体101的接触端靠近，当对称分布的两个压环104上的热熔层107贴合后，操作人员停止转动丝杠207，并将固定环201和接触环204从管体101上拆除。
41.应理解，该实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本技术所附权利要求书所限定的范围。

技术特征：
1.一种高压力钢丝管全塑翻边连接结构，其特征是，包括有管体（101），管体（101）的翻边区域存在第一弯折部（1011）和第二弯折部（1012），第一弯折部（1011）向管体（101）的内侧凹陷，第二弯折部（1012）向管体（101）的外侧凸出，管体（101）的内部安装有均匀分布的合金钢丝（103），相邻的管体（101）之间安装有密封件（102），密封件（102）设置有输送通道，密封件（102）的外侧存在第三弯折部（1021）和第四弯折部（1022），弧形区域由第三弯折部（1021）和第四弯折部（1022）组成，第三弯折部（1021）向密封件（102）的内侧凹陷，第四弯折部（1022）向密封件（102）的外侧凸出，第三弯折部（1021）与第一弯折部（1011）的弧度相同，第四弯折部（1022）与第二弯折部（1012）的弧度相同，管体（101）的外侧滑动挤压配合有对称分布的压环（104），相邻压环（104）的端面贴合，压环（104）的内侧设置有第五弯折部（1041）和第六弯折部（1042）第五弯折部（1041）向压环（104）的内侧凹陷，第六弯折部（1042）向压环（104）的外侧凸出，第五弯折部（1041）与第一弯折部（1011）的弧度相同，第六弯折部（1042）与第二弯折部（1012）的弧度相同。2.如权利要求1所述的一种高压力钢丝管全塑翻边连接结构，其特征是，压环（104）的内侧固接有第一凸环（105），密封件（102）的外侧固接有对称分布的第二凸环（106），第一凸环（105）和第二凸环（106）挤压相邻的管体（101），使密封件（102）和压环（104）分别与相邻的管体（101）紧密贴合。3.如权利要求2所述的一种高压力钢丝管全塑翻边连接结构，其特征是，第一凸环（105）位于相邻的第六弯折部（1042），第二凸环（106）位于相邻的第三弯折部（1021），使第一凸环（105）和第二凸环（106）挤压管体（101）紧实度低的区域。4.如权利要求1所述的一种高压力钢丝管全塑翻边连接结构，其特征是，相邻压环（104）的端面贴合处设置有热熔层（107），用于使相邻的压环（104）互相固定密封。5.如权利要求1所述的一种高压力钢丝管全塑翻边连接结构，其特征是，当对管体（101）进行热熔时，相邻的管体（101）对接时，管体（101）的端面贴合，且管体（101）的端部横截面为圆柱形。6.如权利要求5所述的一种高压力钢丝管全塑翻边连接结构，其特征是，当管体（101）的端面形变为圆台形时，合金钢丝（103）从管体（101）的端面穿出，并插进相邻的管体（101）中，相邻管体（101）中的合金钢丝（103）互相交叉，相邻的管体（101）通过合金钢丝（103）对接。7.如权利要求4所述的一种高压力钢丝管全塑翻边连接结构，其特征是，压环（104）对接端的内侧设置有凹陷，密封件（102）的外侧面设置有凹陷，用于给管体（101）的端部形变提供空间。8.如权利要求7所述的一种高压力钢丝管全塑翻边连接结构，其特征是，压环（104）的内部设置有储存腔（108），储存腔（108）内储存有热熔材料，压环（104）的内部设置有对称分布的流道（109），流道（109）与储存腔（108）连通，流道（109）连通有均匀分布的出料口（110），出料口（110）朝向相邻的管体（101）。9.如权利要求8所述的一种高压力钢丝管全塑翻边连接结构，其特征是，储存腔（108）位于流道（109）的上方，均匀分布的出料口（110）均向下倾斜，用于使热熔材料被加热后从出料口（110）流出。10.如权利要求1所述的一种高压力钢丝管全塑翻边连接结构，其特征是，还包括有挤
压组件，挤压组件包括有固定环（201），固定环（201）固接于管体（101），管体（101）固接有固定板（202），固定板（202）滑动连接有活动块（203），管体（101）滑动连接有接触环（204），接触环（204）与相邻的压环（104）接触配合，接触环（204）位于固定环（201）靠近压环（104）的一侧，接触环（204）与活动块（203）之间铰接有连接板（205），活动块（203）固接有固定架（206），固定环（201）转动连接有丝杠（207），丝杠（207）与相邻的固定架（206）螺纹连接。

技术总结
本发明涉及高压力钢丝管技术领域，尤其涉及一种高压力钢丝管全塑翻边连接结构。包括有管体，管体的端部被向外翻边，管体的翻边区域存在第一弯折部和第二弯折部，管体的内部安装有合金钢丝，管体的端部通过扩口器安装有密封件，密封件的外侧存在弧形区域，弧形区域由第三弯折部和第四弯折部组成，管体的外侧滑动挤压配合有压环，压环的内侧设置有弧形区域，弧形区域由第五弯折部和第六弯折部组成。本发明通过密封件与压环对管体进行挤压密封，并且将对接的管体热熔焊接，使管体的接触端发生形变，增大密封面积，并且管体中的钢丝进入到相邻的管体内，使相邻的管体之间形成固定和密封，提高管体的密封效果。提高管体的密封效果。提高管体的密封效果。


技术研发人员：石惠臣 曹钰祥 杭秋锦
受保护的技术使用者：江苏英斯坦福环境科技有限公司
技术研发日：2023.09.05
技术公布日：2023/10/11