一种大型铝合金LNG储罐生产线系统的制作方法

一种大型铝合金lng储罐生产线系统
技术领域
1.本发明涉及铝合金lng储罐生产线技术领域，尤其涉及一种大型铝合金lng储罐生产线系统。


背景技术：

2.作为一种清洁、高效的能源lng（液化天然气）在世界范围内的需求量日趋增多，lng储罐逐渐朝着大型化的方向发展。铝合金lng储罐技术具有重量轻、容积率高和卓越的抗晃荡性等特点，是目前世界上综合性价比最高的液货维护系统。铝合金lng储罐可用作lng运输船、lng-fpso、lng驳船等船舶的lng储罐和燃料罐。
3.在铝合金lng储罐建造中，分段建造的工作量占储罐总建造工作量的60%以上，分段的建造效率和周期直接影响到储罐的总建造周期。
4.现有技术授权发明专利文献cn113414604a一种全自动智能端板流水生产线系统，对端板的流水线自动化提出了技术解决方案，但其技术方案不合适于大型铝合金lng储罐的生产，特别是无法处理需要翻转的工序流水线化以及智能控制。
5.因为，本发明提出一种大型铝合金lng储罐生产线系统。


技术实现要素：

6.为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：一种大型铝合金lng储罐生产线系统，包括下料切割工位、坡口准备工位、强框架自动装焊工位、小组立部件自动装焊工位、t排及强框架临时存放工位、强框架背面结构装焊工位、格栅框架纵骨插入工位、格栅框架装配工位、格栅框架机器人焊接工位、格栅框架检查及返修工位、拼板装配工位、三电极拼板焊接工位、拼板检查返修工位、余量切割工位、2d分段装配工位、2d分段焊接工位、2d分段检查及返修工位、2d分段横移工位、3d分段装焊工位；所述下料切割工位用于铝合金板材零件切割；所述坡口准备工位用于对下料切割后的板材零件进行坡口加工；所述强框架自动装焊工位用于强框架腹板与面板的装配、焊接及翻转；所述小组立部件自动装焊工位用于t排、框架及零部件装焊；所述t排及强框架临时存放工位用于t排及强框架的临时存放；所述强框架背面结构装焊工位用于强框架背面零部件装焊；所述格栅框架纵骨插入工位用于将t排放置在t排工装夹具上，并辅助插入强框架贯穿孔内；所述格栅框架装配工位用于将强框架插入工装夹具内，并将纵骨插入到强框架贯穿孔内，与t排装配成一个整体；所述格栅框架机器人焊接工位用于采用机器人焊接系统进行强框架与纵骨的焊接；所述格栅框架检查及返修工位用于格栅框架焊接检查和返修作业；所述拼板装配工位用于2d分段板片的拼接；所述多电极拼板焊接工位用于采用多电极mig焊接系统进行拼板焊接；所述拼板检查返修工位用于2d分段板片焊缝检查及返修作业；所述余量切割工位用于2d分段板片的划线及余量切割；所述2d分段装配工位用于2d分段板片与格栅框架及零部件的装配；所述2d分段焊接工位用于2d分段板片与格栅框架及零部件的焊接；2d分段检查及返修工位用于2d分段的检查及返修作业；所述2d分段横移工位用于将2d分段通过横移输送辊道从东二跨横移至
东一跨；所述3d分段装焊工位用于将两个以上2d分段及零部件装焊成3d分段。
7.所有工位和上下游工位间，铺设物流轨道，完成本工位任务的工件存放指定位置后，自动触发行程开关，将工件送至预设的下一个工位上料的位置。
8.所有工位设有工件缓冲存放区，每个工序设定加工一个工件的时长，淤积工件的个数大于该工序时长，该工序就暂停加工一个的工件的时间；所有部件/工件进入大型铝合金lng储罐生产线系统之前都标识独有的二维码/条形码， 所有所述工位都配置二维码/条形码扫描装置，部件/工件进入一个工位待加工位置时候，其二维码/条形码被该工位的二维码/条形码扫描装置扫描，扫描的信息和该工位的信息一并提交给智能集成控制中心，智能集成控制中心接收到所述信息后，返回所述工位处理所述部件/工件的加工必要的参数和工艺。
9.一种大型铝合金lng储罐生产线系统配置有实时监测系统，实时监测系统由粉尘浓度传感器、氧气浓度传感器、温湿度传感器、数据传输模块、报警控制器、显示屏、声敏传感器、云平台组成，传感器共布置有25个点位，用于生产线的粉尘、氧气、温度和湿度浓度在线检测，数据通过无线网络实时传输给智能集成控制中心。
10.声敏传感器用于对环境的声音进行采样，作为声音异常报警的配置，其中声音异常报警的步骤为：步骤1、声敏传感器获得样本声音的观察序列y( , , ,
……
) ,预先标准采样的参考模型中多组状态序列s ( , , ,
……
),预先标准采样包含停产、正常生产时候的环境声音样本，那么模型s产生观察序列y 的概率为,解码过程中运用viterbi算法,将音素对齐后,选择最可能与观察序列y 对应的状态序列s ,由此计算得到基于隐马尔可夫统计模型的对数后验概率的算法：音素 在第 i段声音每一帧下的后验概率计算法公式1：
11.步骤2、公式（1）取对数 然后累计叠加 就可以得到音素在第 i段时间点对应的声音段的对数后验概率计算公式2：
12.其中表示音素所对应的第i 段声音的起始时间、 z代表声音中音素总个数、 为给定音素 q下观察矢量的概率分布音素总数。
13.步骤3、计算包含所有音素段声音的对数后验概率的判断均值为公式3：其中为第k个音素持续的帧数、为所有音素段声音的对数后验概率的判断均值。
14.步骤4、通过上述值和系统设定的阈值比较确定声音是否异常，是否要进行报
警。
15.进一步地，所述下料切割工位配置1台大幅面光纤激光切割机，有效切割长度40m，有效切割宽度4m，最大切割铝合金厚度60mm；所述坡口准备工位配置一台l形双侧刨削机床和4台便携式铣边机，其中双侧刨削机床加工长边长度18m，加工短边长度4m，最大加工厚度40mm；所述强框架自动装焊工位配置一台强框架自动装焊专机，由c型翻转变位机、装配区工作料架、焊接区工作料架和整机控制系统组成；所述格栅框架纵骨工位配置纵骨插入工装；所述格栅框架装配工位配置强框架插入工装；所述格栅框架机器人焊接工位配置有机器人焊接系统；所述拼板装配工位配置有移动式装配托架；所述多电板拼板焊接工位配置有移动式焊接托架（具有托辊传输功能）、移动式衬垫托架、移动式龙门多电极焊接系统；所述2d分段输送系统由固定辊道、升降输送台车、焊接门架、升降横移输送辊道和固定高度横移输送辊道组成。
16.进一步地，所述格栅框架纵骨插入工位配置2个工位；所述格栅框架装配工位配置有2个工位；所述格栅框架机器人焊接工位配置有2个工位；所述格栅框架检查及返修工位配置有2个工位；所述拼板装配工位配置有2个工位；所述多电极拼板焊接工位配置有2个工位；所述拼板检查返修工位配置有2个工位；所述余量切割工位配置有2个工位；所述2d分段装配工位配置有2个工位；所述2d分段焊接工位配置有4个工位；所述2d分段检查及返修工位配置有2个工位；所述3d分段工位配置8个胎位（2个装配工位、4个焊接工位、2个检查返修工位）。
17.进一步地，所述智能集成控制中心配置的监测报警处理模块，将接收到的信息储存到数据库，并在监测用户界面显示文字、图形对用户展示，智能集成控制中心配置与云平台的通讯模块，实时将所获得的监测系统的数据提交给云平台，云平台配置数据展示、数据异常报警的程式的网页，嵌入用户移动设备app，用户通过app可以实时掌握监测系统的数据和报警信息。
18.进一步地，所述物流轨道分为吊装式和地铺式两种，供根据实际情况选配，轨道上配置物流输送小车，由智能集成控制中心控制物流输送小车携带工件在工位间的传输。
19.进一步地，所述小组立部件自动装焊工位（15），配置有翻转移动装置，其中配置多台同步c形翻转，协同作业翻转大型异形的工件，所述翻转移动装置可在特配的移动的轨道行走，携带工件到达小组立部件自动装焊工位（15），并配合执行该工位所需的翻转任务。
20.进一步地，所述声敏传感器获得样本声音的时间间隔为28秒。
21.一种大型铝合金lng储罐生产线系统配置1套2000w激光切割机、1套双侧刨削机床、1套强框架自动装焊专机、2套格栅框架自动焊接系统、2套多电极拼板焊接系统、6套焊接门架焊接系统、2套升降输送台车、2套固定输送辊道、1套横移输送辊道、4套真空吸盘吊、2台agv小车、21套焊接悬臂吊架和148台mig焊机、1套粉尘实时监测系统。使平面分段作业在空间上分道，时间上有序，真正实现高效、均衡、连续生产，实现设计、生产管理一体化。
22.本发明的有益效果是：一种大型铝合金lng储罐生产线系统，最大限度采用半自动和自动化焊接设备及焊接辅助设备，焊接工艺固化，力求减少无效的焊接准备时间，推行平面分段流水线作业，可批量化生产铝合金lng储罐，此外采用了物联网的理念，支持远程报警监视,特别是遇到高声呼叫、机械故障噪声、吊件摔下等异常声音，能被识并报警。
附图说明
23.图1是本发明中铝合金lng储罐车间平面布置图；图2是本发明中格栅框架装配工位平面布置图；图3是本发明中多电极拼板拼板工位平面布置图；图4是本发明中2d分段输送系统平面布置图；图中：下料切割工位8；坡口准备工位16；强框架自动装焊工位18；小组立部件自动装焊工位15；t排及强框架临时存放工位1；强框架背面结构装焊工位2；格栅框架纵骨插入工位3；格栅框架装配工位4；格栅框架机器人焊接工位5；多电极拼板装配工位6；多电极拼板焊接工位7；拼板检查返修工位9；余量切割工位10；2d分段装配工位11；2d分段焊接工位12；2d分段检查及返修工位14；2d分段横移工位13；3d分段装焊工位17。
24.图2中： 格格栅框检查返修工装201；格栅框架机器人焊接系统202；强框架插入工装203；纵骨插入工装204；检查返修工位205；格栅框架焊接206；格栅框架装配207；纵骨插入工位。
25.图3中：多丝mig焊接专机301；板片拼接支撑及输送辊道302；多电极焊接工位303；多电极拼接工位304。
26.图4中：b线输送辊道401；a线输送辊道402；b线输送台车403；焊接门架及导轨404；a线输送辊道405；横移输送辊道406；焊接门架系统407；2d分段胎架408。
实施方式
27.下面结合附图描述本发明的具体实施方式。
28.如图1所示，一种大型铝合金lng储罐生产线系统，包括下料切割工位8、坡口准备工位16、强框架自动装焊工位18、小组立部件自动装焊工位15、t排及强框架临时存放工位1、强框架背面结构装焊工位2、格栅框架纵骨插入工位3、格栅框架装配工位4、格栅框架机器人焊接工位5、多电极拼板装配工位6、多电极拼板焊接工位7、拼板检查返修工位9、余量切割工位10、2d分段装配工位11、2d分段焊接工位12、2d分段检查及返修工位14、2d分段横移工位13、3d分段装焊工位17，下料切割工位8用于铝合金板材零件切割；坡口准备工位16用于对下料切割后的板材零件进行坡口加工；强框架自动装焊工位18用于强框架腹板与面板的装配、焊接及翻转；小组立部件自动装焊工位15用于t排、框架及零部件装焊；t排及强框架临时存放工位1用于t排及强框架的临时存放；强框架背面结构装焊工位2用于强框架背面结构装焊；格栅框架纵骨插入工位3用于将t排放置在t排工装夹具上，并辅助插入强框架贯穿孔内；格栅框架装配工位4用于将强框架插入工装夹具内，并将纵骨插入到强框架贯穿孔内，与t排装配成一个整体；格栅框架机器人焊接工位5用于采用机器人焊接系统进行强框架与纵骨的焊接；多电极拼板装配工位6用于2d分段板片的拼接；多电极拼板焊接工位7用于采用多电极mig焊接系统进行拼板焊接；余量切割工位10用于2d分段板片的划线及余量切割；2d分段装配工位11用于2d分段板片与格栅框架及零部件的装配；2d分段焊接工位12用于2d分段板片与格栅框架及零部件的焊接；2d分段检查及返修工位14用于2d分段的检查及返修；2d分段横移工位13用于将2d分段通过东二跨的升降横移辊道输送至东一跨的固定高度横移辊道上；3d分段装焊工位17用于将两个以上2d分段及零部件装焊成3d分段。
29.所有工位和上下游工位间，铺设物流轨道，完成本工位任务的工件存放指定位置
后，自动触发行程开关，将工件送至预设的下一个工位上料的位置。
30.所有所述工位设有工件缓冲存放区，每个工序设定加工一个工件的时长，淤积工件的个数大于该工序时长，该工序就暂停加工一个的工件的时间；根据短板效应，充分发挥流水线的潜力，并为优化改善工序配套提供数据依据。
31.所有部件/工件进入大型铝合金lng储罐生产线系统之前都标识独有的二维码/条形码， 所有所述工位都配置二维码/条形码扫描装置，部件/工件进入一个工位待加工位置时候，其二维码/条形码被该工位的二维码/条形码扫描装置扫描，扫描的信息和该工位的信息一并提交给智能集成控制中心，智能集成控制中心接收到所述信息后，返回所述工位处理所述部件/工件的加工必要的参数和工艺。
32.一种大型铝合金lng储罐生产线系统配置有实时监测系统，实时监测系统由粉尘浓度传感器、氧气浓度传感器、温湿度传感器、数据传输模块、报警控制器、显示屏、声敏传感器、云平台组成，传感器共布置有25个点位，用于生产线的粉尘、氧气、温度和湿度浓度在线检测，数据通过无线网络实时传输给智能集成控制中心。
33.声敏传感器用于对环境的声音进行采样，作为声音异常报警的配置，其中声音异常报警的步骤为：步骤1、声敏传感器获得样本声音的观察序列y( , , ,
……
) ,预先标准采样的参考模型中多组状态序列s ( , , ,
……
),预先标准采样包含停产、正常生产时候的环境声音样本，那么模型s产生观察序列y 的概率为,解码过程中运用viterbi算法,将音素对齐后,选择最可能与观察序列y 对应的状态序列s ,由此计算得到基于隐马尔可夫统计模型的对数后验概率的算法：音素 在第 i段声音每一帧下的后验概率计算法公式1：
34.步骤2、公式（1）取对数 然后累计叠加 就可以得到音素在第 i段时间点对应的声音段的对数后验概率计算公式2：其中表示音素所对应的第i 段声音的起始时间、 z代表声音中音素总个数、 为给定音素 q下观察矢量的概率分布音素总数。
35.步骤3、计算包含所有音素段声音的对数后验概率的判断均值为公式3：其中为第k个音素持续的帧数、为所有音素段声音的对数后验概率的判断均值。
36.步骤4、通过上述值和系统设定的阈值比较确定声音是否异常，是否要进行报警。
37.下料切割工位8设有1台20000w的激光切割机；坡口准备工位16设有一台l形双侧刨削机和4台便携式铣边机；强框架自动装焊工位18设有一套强框架自动装焊专机、8台mig焊机和2套焊接悬臂吊架；小组立部件自动装焊工位15设有装焊输送辊道及10台mig焊机；强框架背面结构装焊工位2设有22套高支墩胎架、7台mig焊机和2套焊接悬臂吊架；格栅框架纵骨插入工位3设有t排工装夹具，可沿y向灵活移动；格栅框架装配工位4设有强框架工位夹具，可沿x向和y向灵活移动；格栅框架机器人焊接工位5设有格栅框架焊接机器人系统；拼板装配工位设有移动式装配托架，并具有托辊传输功能；多电极拼板焊接工位7设有移动式焊接托架具有托辊传输功能、移动式衬垫托架、移动式龙门多电极焊接系统；拼板检查返修工位9设有固定输送辊道和升降运输台车；余量切割工位10设有升降运输台车和工装胎架；2d分段装配工位11设有升降运输台车、2套焊接门架系统、工装胎架；2d分段焊接工位12设有升降运输台车、4套焊架门架系统、工装胎架；2d分段横移工位13设有升降横移输送辊道和固定高度输送辊道。
38.格栅框架纵骨插入工位3、格栅框架装配工位4和格栅框架机器人焊接工位5分a线和b线,其中a线宽度为16m，b线宽度为10m，适应用于不同宽度的格栅框架装焊，共设有8个工装胎位；多电极拼板装配工位6和多电极拼板焊接工位7分a线和b线,适应用于不同宽度的2d分段板片装焊，共设有4个工装胎位；2d分段检查及返修工位14分a线和b线，用于不同宽度的2d分段板片拼板焊缝检查及返修，共设有2个工装胎位；余量切割工位10分a线和b线,适应用于不同宽度的2d分段板片划线和余量切割，共设有2个工装胎位；2d分段装配工位11分a线和b线,适应用于不同宽度的2d分段装配，共设有2个工装胎位；2d分段焊接工位12分a线和b线,适应用于不同宽度的2d分段焊接，共设有4个工装胎位；3d分段装焊工位17分a线和b线,其中a线宽度为16米，b线宽度为10米，适应用于不同宽度的3d分段装焊，共设有6个工装胎位。
39.智能集成控制中心配置的监测报警处理模块，将接收到的信息储存到数据库，并在监测用户界面显示文字、图形对用户展示，智能集成控制中心配置与云平台的通讯模块，实时将所获得的监测系统的数据提交给云平台，云平台配置数据展示、数据异常报警的程式的网页，嵌入用户移动设备app，用户通过app可以实时掌握监测系统的数据和报警信息。
40.物流轨道分为吊装式和地铺式两种，供根据实际情况选配，轨道上配置物流输送小车，由智能集成控制中心控制物流输送小车携带工件在工位间的传输。
41.小组立部件自动装焊工位（15），配置有翻转移动装置，其中配置多台同步c形翻转，协同作业翻转大型异形的工件，所述翻转移动装置可在特配的移动的轨道行走，携带工件到达小组立部件自动装焊工位（15），并配合执行该工位所需的翻转任务。
42.声敏传感器获得样本声音的时间间隔为28秒。
43.整个生产线配置有粉尘实时监测系统，实时监测系统由粉尘浓度传感器、氧气浓度传感器、温湿度传感器、数据传输模块、报警控制器、显示屏、云平台等组成，传感器共布置有25个点位，用于生产线的粉尘、氧气、温度和湿度浓度在线检测，数据无线实时传输；本发明采用真空吊将铝合金板材吊运到激光切割平台，进行板材零件的下料切割，集配整理后发到坡口准备工位16、强框架自动装焊工位18、小组立部件自动装焊工位15进行坡口加工、小组立，以及通过agv小车将板材零件直接移运到拼板工位旁，并采用真空吊将板材零件吊到拼板工位进行2d分段板片拼接，小组立完成后，通过agv小车将小组立件
及强框架移运到t排及强框架临时存放区，或移运至强框架背面装焊工位进行强框架背面零部件的装焊。
44.如图2示，在格栅框架装配工位4，将纵骨置于纵骨插入工位的t排夹具上(可沿y轴方向灵活移动)，将强框架置于格栅框架装配工位4的工装夹具上(可沿x轴方向调节肋骨间距，通过t排导向装置将纵骨插入肋板贯穿孔内，并点焊固定，再吊运到格栅框架机器人焊接工位5，采用格栅框架焊接机器人系统进行焊接，完成后将格栅框架吊装到2d分段检查返修工位进行格栅框架的焊接检查及返修作业。
45.如图3示，将板材零件吊运到拼板装配工位的移动式装配托架上进行板片的拼接，完成后通过传输托辊传输到三电极拼板焊接工位的移动式焊接托架上，焊缝反面衬垫通过移动式衬垫托架将衬垫顶在焊缝上，布置在龙门行走机构上的三丝mig焊接系统移动至焊缝正上方，通过电动升降葫芦将压铁压在焊缝两侧，前后左右调整机头并进行拼板缝的多电极mig焊接，完成后通过传输托辊传输到拼板检查返修工位9进行焊缝检查及返修作业。
46.如图4示，在拼板检查返修工位9完成板片焊缝质量检查后，通过升降运输台车将板片传输到余量切割工位10进行板片的划线和余量切割，再通过升降运输台车将板片传输到2d分段装配工位11，并通过行车将格栅框架吊运到板片上进行2d分段的装配，然后继续通过升降运输台车将2d分段传输到2d分段焊接工位12进行2d分段的焊接，焊接完成后通过行车将2d分段吊运到2d分段检查及返修工位14上，作2d分段的完工检查和返修作业，以及分段精度测量，完成后通过spmt将2d分段运出生产线，或通过行车吊装至升降横移输送辊道上拼板检查返修工位9和余量切割工位10之间的升降横移输送辊道上，通过升降横移辊道将2d分段传输到东一跨的固定高度横移输送辊道上。
47.3d分段装焊工位17是将两个以上的2d分段及零部件组焊成3d分段，在铝合金lng储罐生产线完成分段建造。
48.特别申明：在本说明书中所述的
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实施例”等，指的是结合该实施例描述的具体特征、要素或者特点包括在本技术概括性描述的实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述并非限定特指的是同一个实施例。也就是说，结合任一实施例描述一个具体特征、要素或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、要素或者特点被包含于本发明申请保护的权利要求范围中，实施例是参照本发明逻辑架构及思路的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但本发明的保护范围并不局限于此，本领域技术人员在本发明技术方案框架下可以设计出很多其他的修改和实施方式，可以对技术方案的要点变换组合/或布局进行多种非本质性变型和改进，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的，可轻易想到实施的非实质性变化或替换，这些修改和实施方式将落在本技术公开的原则范围和精神之内。

技术特征：
1.一种大型铝合金lng储罐生产线系统，包括智能集成控制中心、下料切割工位（8）、坡口准备工位（16）、强框架自动装焊工位（18）、小组立部件自动装焊工位（15）、t排及强框架临时存放工位（1）、强框架背面结构装焊工位（2）、格栅框架纵骨插入工位（3）、格栅框架装配工位（4）、格栅框架机器人焊接工位（5）、多电极拼板装配工位（6）、多电极拼板焊接工位（7）、拼板检查返修工位（9）、余量切割工位（10）、2d分段装配工位（11）、2d分段焊接工位（12）、2d分段检查及返修工位（14）、2d分段横移工位（13）、3d分段装焊工位（17），其特征在于：所述所有工位和上下游工位间，铺设物流轨道，完成本工位任务的工件存放指定位置后，自动触发行程开关，将工件送至预设的下一个工位上料的位置；所有所述工位设有工件缓冲存放区，每个工序设定加工一个工件的时长，淤积工件的个数大于该工序时长，该工序就暂停加工一个的工件的时间；所有所述部件/工件进入大型铝合金lng储罐生产线系统之前都标识独有的二维码/条形码， 所有所述工位都配置二维码/条形码扫描装置，部件/工件进入一个工位待加工位置时候，其二维码/条形码被该工位的二维码/条形码扫描装置扫描，扫描的信息和该工位的信息一并提交给智能集成控制中心，智能集成控制中心接收到所述信息后，返回所述工位处理所述部件/工件的加工必要的参数和工艺；所述一种大型铝合金lng储罐生产线系统配置有实时监测系统，实时监测系统由粉尘浓度传感器、氧气浓度传感器、温湿度传感器、数据传输模块、报警控制器、显示屏、声敏传感器、云平台组成，传感器共布置有25个点位，用于生产线的粉尘、氧气、温度和湿度浓度在线检测，数据通过无线网络实时传输给智能集成控制中心；所述声敏传感器，用于对环境的声音进行采样，作为声音异常报警的配置，其中声音异常报警的步骤为：步骤1、声敏传感器获得样本声音的观察序列y( , , ,
……
) ,预先标准采样的参考模型中多组状态序列s ( , , ,
……
),预先标准采样包含停产、正常生产时候的环境声音样本，那么模型s产生观察序列y 的概率为,解码过程中运用viterbi算法,将音素对齐后,选择最可能与观察序列y 对应的状态序列s ,由此计算得到基于隐马尔可夫统计模型的对数后验概率的算法：音素 在第 i段声音每一帧下的后验概率计算法公式1：步骤2、公式（1）取对数 然后累计叠加 就可以得到音素在第 i段时间点对应的声音段的对数后验概率计算公式2：其中表示音素所对应的第i 段声音的起始时间、 z代表声音中音素总个数、 为给定音素 q下观察矢量的概率分布音素总数；步骤3、计算包含所有音素段声音的对数后验概率的判断均值为公式3：
其中为第k个音素持续的帧数、为所有音素段声音的对数后验概率的判断均值；步骤4、通过上述值和系统设定的阈值比较确定声音是否异常，是否要进行报警。2.根据权利要求1所述的一种大型铝合金lng储罐生产线系统，其特征在于：所述下料切割工位（8）用于铝合金板材零件切割；所述坡口准备工位（16）用于对下料切割后的板材零件进行坡口加工；所述强框架自动装焊工位（18）用于强框架腹板与面板的装配、焊接及翻转；所述小组立部件自动装焊工位（15）用于t排、框架及零部件装焊；所述t排及强框架临时存放工位（1）用于t排及强框架的临时存放；所述强框架背面结构装焊工位（2）用于强框架背面结构装焊；所述格栅框架纵骨插入工位（3）用于将t排放置在t排工装夹具上，并辅助插入强框架贯穿孔内；所述格栅框架装配工位（4）用于将强框架插入工装夹具内，并将纵骨插入到强框架贯穿孔内，与t排装配成一个整体；所述格栅框架机器人焊接工位（5）用于采用机器人焊接系统进行强框架与纵骨的焊接；所述多电极拼板装配工位（6）用于2d分段板片的拼接；所述多电极拼板焊接工位（7）用于采用多电极mig焊接系统进行拼板焊接；所述余量切割工位（10）用于2d分段板片的划线及余量切割；所述2d分段装配工位（11）用于2d分段板片与格栅框架及零部件的装配；所述2d分段焊接工位（12）用于2d分段板片与格栅框架及零部件的焊接；所述2d分段检查及返修工位（14）用于2d分段的检查及返修；所述2d分段横移工位（13）用于将2d分段通过东二跨的升降横移辊道输送至东一跨的固定高度横移辊道上；所述3d分段装焊工位（17）用于将两个以上2d分段及零部件装焊成3d分段。3.根据权利要求1所述的一种大型铝合金lng储罐生产线系统，其特征在于：所述下料切割工位（8）设有1台20000w的激光切割机；所述坡口准备工位（16）设有一台l形双侧刨削机和4台便携式铣边机；所述强框架自动装焊工位（18）设有一套强框架自动装焊专机、8台mig焊机和2套焊接悬臂吊架；所述小组立部件自动装焊工位（15）设有装焊输送辊道及10台mig焊机；所述强框架背面结构装焊工位（2）设有22套高支墩胎架、7台mig焊机和2套焊接悬臂吊架；所述格栅框架纵骨插入工位（3）设有t排工装夹具，可沿y向灵活移动；所述格栅框架装配工位（4）设有强框架工位夹具，可沿x向和y向灵活移动；所述格栅框架机器人焊接工位（5）设有格栅框架焊接机器人系统；所述拼板装配工位设有移动式装配托架，并具有托辊传输功能；所述多电极拼板焊接工位（7）设有移动式焊接托架（具有托辊传输功能）、移动式衬垫托架、移动式龙门多电极焊接系统；所述拼板检查返修工位（9）设有固定输送辊道和升降运输台车；所述余量切割工位（10）设有升降运输台车和工装胎架；所述2d分段装配工位（11）设有升降运输台车、2套焊接门架系统、工装胎架；所述2d分段焊接工位（12）设有升降
运输台车、4套焊架门架系统、工装胎架；所述2d分段横移工位（13）设有升降横移输送辊道和固定高度输送辊道。4.根据权利要求1所述的一种大型铝合金lng储罐生产线系统，其特征在于：所述格栅框架纵骨插入工位（3）、格栅框架装配工位（4）和格栅框架机器人焊接工位（5）分a线和b线,其中a线宽度为16m，b线宽度为10m，适应用于不同宽度的格栅框架装焊，共设有8个工装胎位；所述多电极拼板装配工位（6）和多电极拼板焊接工位（7）分a线和b线,适应用于不同宽度的2d分段板片装焊，共设有4个工装胎位；所述2d分段检查及返修工位（14）分a线和b线，用于不同宽度的2d分段板片拼板焊缝检查及返修，共设有2个工装胎位；所述余量切割工位（10）分a线和b线,适应用于不同宽度的2d分段板片划线和余量切割，共设有2个工装胎位；所述2d分段装配工位（11）分a线和b线,适应用于不同宽度的2d分段装配，共设有2个工装胎位；所述2d分段焊接工位（12）分a线和b线,适应用于不同宽度的2d分段焊接，共设有4个工装胎位；所3d分段装焊工位（17）分a线和b线,其中a线宽度为16米，b线宽度为10米，适应用于不同宽度的3d分段装焊，共设有6个工装胎位。5.根据权利要求1所述的一种大型铝合金lng储罐生产线系统，其特征在于：所述智能集成控制中心配置的监测报警处理模块，将接收到的信息储存到数据库，并在监测用户界面显示文字、图形对用户展示，智能集成控制中心配置与云平台的通讯模块，实时将所获得的监测系统的数据提交给云平台，云平台配置数据展示、数据异常报警的程式的网页，嵌入用户移动设备app，用户通过app可以实时掌握监测系统的数据和报警信息。6.根据权利要求1所述的一种大型铝合金lng储罐生产线系统，其特征在于：所述物流轨道分为吊装式和地铺式两种，供根据实际情况选配，轨道上配置物流输送小车，由智能集成控制中心控制物流输送小车携带工件在工位间的传输。7.根据权利要求1所述的一种大型铝合金lng储罐生产线系统，其特征在于：所述小组立部件自动装焊工位（15），配置有翻转移动装置，其中配置多台同步c形翻转，协同作业翻转大型异形的工件，所述翻转移动装置可在特配的移动的轨道行走，携带工件到达小组立部件自动装焊工位（15），并配合执行该工位所需的翻转任务。8.根据权利要求1所述的一种大型铝合金lng储罐生产线系统，其特征在于：所述声敏传感器获得样本声音的时间间隔为28秒。

技术总结
本发明为一种大型铝合金LNG储罐生产线系统，上下游工位间，铺设物流轨道，完成本工位任务的工件存放指定位置后，自动触发行程开关，将工件送至预设的下一个工位上料的位置。部件/工件进入生产线系统之前标识独有的二维码/条形码，所有工位都配置二维码/条形码扫描装置。部件/工件进入工位待加工位置时候，其二维码/条形码被该工位的二维码/条形码扫描装置扫描，扫描的信息和该工位的信息一并提交给智能集成控制中心，智能集成控制中心接收到所述信息后，返回所述工位处理所述部件/工件的加工必要的参数和工艺。配置粉尘、氧气、湿度、声敏传感、温度实时监测系统和焊接悬臂吊架等。本发明实现大型铝合金结构自动化焊接,最终实现自动化流水作业。终实现自动化流水作业。终实现自动化流水作业。


技术研发人员：方自彪 王国松 朱胜荣 孙越 宋雄伟 沈建荣 吴建 郭红飞 曾小刚 宋磊 陶勇杰 邓才荣 顾字盟 周修龙 付俪静 徐庆庆 周宏婷
受保护的技术使用者：惠生（南通）重工有限公司
技术研发日：2023.08.31
技术公布日：2023/10/11