一种油箱外体自动抓取切角设备的制作方法

1.本发明涉及一种自动抓取切角设备，具体涉及一种摩托车油箱外体自动抓取切角设备。


背景技术：

2.现有的摩托车的油箱是由两片对称外体中间拼焊后再与内体周边滚焊而成，现有的内外体成型是利用油压机的模具拉伸后再经后道工序切边冲孔而成。在已有技术中油箱内外体钢板拉伸自动放料装置，包括设在底板上并分开布置的分料总成、抓料总成(机器人)和内外体钢板自动定位涂油总成，使用时，将叠放成一摞的料片放置在分料总成上，所述抓料总成一次单片取料，并将料片转运到内外体钢板自动定位涂油总成上进行定位，并对其涂油，完成涂油后再通过抓料总成将料片移送到油压机的模具中进行模压成型。
3.上述结构的缺陷在于：第一，分料总成只能适用一次单片取料，而油压机的模具内一次可放置两片料片，这就需要多次依靠抓料总成(机器人)多次取料送料，而且不同型号的摩托车油箱内外体在油压机模压成型过程中，两片料片之间的间距或者是放置的角度还有所不同，因此，这种分料总成需要机器人多次拿取，不仅延长整体模压成型的时间，使得生产效率节拍较慢、相对滞后，而且该种结构的分料装置通用性差，无法适用多种不同型号油箱的模压成型的前期工作。
4.第二，有的型号油箱外体成型之前，需要对料片进行切角，目的是为了减少在模具内的拉伸阻力，上述结构不能完成对油箱外体的切角工作。因此，对某些型号的油箱外体模压成型就需要额外加工，常规切角的方式是通过人工手动切角，然后再将切角后的料片送到油压机的模具内模压成型，由于两片外体重达9kg，内体约5kg，每天生产850套计算，生产外体的1人一天需搬料7.65t，人体劳动强度极大，不仅耗时耗力，而且生产效率低，因此，有必要设计一种能够代替人工，实现自动切割边角的切割装置。


技术实现要素：

5.本发明的目的是：提供一种能够一次完成双片取料，提高取料效率，可适用多种不同型号油箱模压成型的前期工作，以及能够对油箱内外体料片进行自动定位及边角切割，而且省时省力，生产效率又高的油箱外体自动抓取切角设备。
6.为了达到上述目的，本发明的技术方案是：一种油箱外体自动抓取切角设备，其创新点在于：包括设在底板上并分开布置的用来分料的双料片分料总成、用来抓料的双工位抓料总成和用来对料片切角的双工位切角总成，
7.所述双工位切角总成包括机架，以及设在机架上的物料定位机构、切割机构和废料回收机构，所述机架上设有双工位，且每个工位上均设有用来对料片进行旋转并定位的物料定位机构，
8.所述切割机构包括激光切割头，以及可对激光切割头实现x方向调节的x向调节单元、实现y方向调节的y向调节单元和实现z方向调节的z向调节单元，
9.所述废料回收机构设置在机架的底部，用来装载料片切割后产生的废料，
10.所述双工位抓料总成从双料片分料总成上抓取双料片，并且转运到机架的双工位上，所述机架每个工位上的料片通过对应的物料定位机构进行定位，所述x向调节单元、y向调节单元和z向调节单元分别对激光切割头进行x、y、z向调节后对物料定位机构定位的料片进行边角切割，切割下的废料落入废料回收机构内统一回收。
11.在上述技术方案中，所述物料定位机构包括驱动电机、旋转台座、基准定位构件和适用不同规格料片定位的可调定位构件，所述驱动电机设在机架上，且驱动电机的动力输出轴与旋转台座配合连接，用来驱动旋转台座的转动实现转角偏移，所述旋转台座上设有两个基准定位构件和两个可调定位构件，一个基准定位构件与一个可调定位构件相对布置，另一个基准定位构件与另一个可调定位构件相对布置，
12.所述其中一个基准定位构件上设有可用来压紧料片防止发生晃动的料片压紧机构，所述料片压紧机构包括压紧气缸、压紧块和压紧连接块、导向块和气缸座，所述压紧气缸通过气缸座与该基准定位构件配合连接，且压紧气缸的顶杆通过连接头与压紧块转动连接，所述压紧连接块与气缸座转动连接，且压紧块与压紧连接块转动连接，所述压紧连接块的两侧分别设有导向块，并且导向块装在该基准定位构件上。
13.在上述技术方案中，所述基准定位构件包括定位块连接座和基准定位块，所述基准定位块通过定位块连接座装在旋转台座上；
14.所述可调定位构件包括滑轨座、滑轨、滑块、定位气缸和定位板，所述滑轨座上设有两条并行布置的滑轨，所述定位气缸安装在滑块上，并且滑块与滑轨滑动配合，所述定位板固定在定位气缸的顶杆上，
15.所述旋转台座上其中相对布置的一个基准定位构件和一个可调定位构件上分别设有用来撑住和检测是否有料片的检测支撑构件，所述检测支撑构件包括连接杆、转动杆和第一接近开关，该基准定位构件和可调定位构件的两侧均设有连接杆，所述连接杆的自由端与转动杆的一端铰接，转动杆的另一端设有第一接近开关。
16.在上述技术方案中，所述机架上且位于物料定位机构的外周设有料片涂油机构，所述料片涂油机构包括毛刷x向移动单元、毛刷y向移动单元和毛刷装夹浸油单元，
17.所述毛刷x向移动单元包括第一电机和x向直线导轨，
18.所述毛刷y向移动单元包括第二电机、y向直线导轨和毛刷y向移动滑块，所述机架沿其宽度方向上并位于双工位两侧分别设有y向直线导轨，且两个y向直线导轨通过联动杆传动连接，所述x向直线导轨的两端分别通过毛刷y向移动滑块与对应的y向直线导轨滑动配合，所述第二电机的电机轴与x向直线导轨传动连接，
19.所述毛刷装夹浸油单元包括毛刷x向移动滑块、毛刷升降气缸、毛刷和浸油盒，所述x向直线导轨上设有两个与其滑动配合的毛刷x向移动滑块和用来对毛刷移动限位的限位块，且两个毛刷x向移动滑块之间通过连接板可拆卸连接，所述第一电机对其中一个毛刷x向移动滑块传动连接，每个毛刷x向移动滑块上分别设有毛刷升降气缸，所述毛刷升降气缸的顶杆上装有两个可对一个工位上的料片进行x向和y向涂油的毛刷，所述机架上设有两个分开布置的浸油盒，且每个浸油盒内设有对毛刷刮油的刮油板。
20.在上述技术方案中，所述x向调节单元包括x向滑轨、x向滑块和第三电机，所述机架并沿长度方向的两侧分别设有x向滑轨，
21.所述y向调节单元包括y向滑轨、y向滑块和第四电机，所述y向滑轨架设在机架上方并且两端通过对应的x向滑块与x向滑轨滑动配合，所述第三电机的动力输出轴与x向滑轨传动连接，所述y向滑块与y向滑轨滑动配合，所述第四电机的动力输出轴与y向滑轨传动连接，
22.所述z向调节单元包括z向滑轨、z向滑块和第五电机，所述z向滑轨安装在y向滑块上，所述z向滑块与z向滑轨滑动配合，所述第五电机的动力输出轴与z向滑轨传动连接，所述激光切割头安装在z向滑块上。
23.在上述技术方案中，所述双料片分料总成包括基座、第一料片承载单元和第二料片承载单元，
24.所述第一料片承载单元和第二料片承载单元并排布置在基座上，所述第一料片承载单元固定在基座上，所述第二料片承载单元与基座滑动配合，
25.所述第一料片承载单元包括料片固定台、第一料片旋转台和第一分料组件，所述料片固定台固定在基座上，所述第一料片旋转台与料片固定台转动连接，所述料片固定台上且位于第一料片旋转台的外周设有可根据料片规格调节包笼角度并防止因料片叠加不易分离的第一分料组件，
26.所述第二料片承载单元包括料片滑台、第二料片旋转台和与第一分料组件结构相同的第二分料组件，所述料片滑台与基座滑动配合，所述第二料片旋转台与料片滑台转动连接，所述基座上且位于第二料片旋转台的外周设有可根据料片规格调节包笼角度并防止因料片叠加不易分离的第二分料组件，
27.所述第二料片承载单元的料片滑台通过滑动机构与基座滑动配合，用于调整与第一料片承载单元之间的间距，所述第一料片旋转台相对料片固定台旋转的角度，与第二料片旋转台相对料片滑台旋转的角度保持对称一致，
28.所述滑动机构包括直线滑轨、滑台滑块和旋转手轮，所述料片滑台与滑台滑块可拆卸连接，且滑台滑块与直线滑轨传动连接，所述旋转手轮设在直线滑轨的端部并与其传动连接，操控旋转手轮，所述料片滑台在滑台滑块的作用下通过直线滑轨沿着基座线性移动，所述直线滑轨位于料片滑台底部的中部，且料片滑台的两侧还分别设有与基座滑动配合的导轨副，
29.所述第一分料组件和第二分料组件均包括立柱、磁力分张器和多级调节板，所述立柱上设有两组多级转动连接的调节板，且两组自由端部位的调节板上分别设有一个磁力分张器，所述第一分料组件的立柱设在料片固定台上，且第一分料组件的两组多级调节板分别包笼在第一料片旋转台沿其长度方向另一侧和沿其宽度方向另一侧，所述第二分料组件的立柱设在基座上，且第二分料组件的两组多级调节板分别包笼在第二料片旋转台沿其长度方向另一侧和沿其宽度方向另一侧，
30.所述机架双工位上的两个物料定位机构旋转角度与第一料片旋转台以及第二料片旋转台各自的旋转角度保持一致，所述双工位抓料总成同时从第一料片旋转台和第二料片旋转台抓取料片，并将双料片分别放置在机架双工位上的两个物料定位机构上。
31.在上述技术方案中，所述第一料片旋转台沿其长度方向一侧和沿其宽度方向一侧分别设有第一料片定位杆，所述第二料片旋转台沿其长度方向一侧和沿其宽度方向一侧分别设有第二料片定位杆，
32.所述第一料片旋转台和第二料片旋转台上均设有用来检测旋转台上是否有料片的第二接近开关，以及用来安装接近开关的开关座，所述第二接近开关与对应的开关座装配连接。
33.在上述技术方案中，所述料片固定台具有第一旋转槽，所述第一料片旋转台的底部设有滚珠，该滚珠沿着第一旋转槽旋转，使得第一料片旋转台相对料片固定台旋转偏移，所述料片滑台具有第二旋转槽，第二料片旋转台的底部设有滚珠，该滚珠沿着第二旋转槽旋转，使得第二料片旋转台相对料片滑台旋转偏移，
34.所述料片固定台和料片滑台上分别设有测量料片旋转角度的刻度，且第一料片旋转台和第二料片旋转台上分别设有与刻度相对应的刻度显示槽。
35.在上述技术方案中，所述双工位抓料总成包括杆臂、抓取支具连接杆、抓取单元和六轴机器人，
36.所述杆臂与抓取支具连接杆相互垂直布置，且杆臂的一端与抓取支具连接杆固定连接，另一端与六轴机器人的传动臂传动连接，所述抓取支具连接杆设有多个成对布置且可同时抓取两片料片的抓取单元，
37.所述抓取支具连接杆上每对的两个抓取单元反向布置，所述抓取单元包括抓取支具、吸盘固定架和吸盘，所述抓取支具的一端套装在抓取支具连接杆上并与其可拆卸连接，另一端设有吸盘固定架，所述吸盘安装在吸盘固定架上。
38.在上述技术方案中，所述机架上具有与风机相连通且用来抽吸切割时产生粉尘的吸尘管道，所述吸尘管道长度方向上设有吸尘孔，
39.所述机架上并位于一个工位的外侧设有用来进行预制板切割的支撑架。
40.所述废料回收机构包括多个结构相同的废料回收移动小车，多个废料回收移动小车并排布置在机架的底部并位于双工位的下方，每个废料回收移动小车的一侧还具有方便拖出的把手。
41.本发明所具有的积极效果是：采用本发明的油箱外体自动抓取切角设备后，由于本发明包括设在底板上并分开布置的双料片分料总成、双工位抓料总成和双工位切角总成，
42.所述双工位切角总成包括机架，以及设在机架上的物料定位机构、切割机构和废料回收机构，所述机架上设有双工位，且每个工位上均设有用来对料片进行旋转并定位的物料定位机构，
43.所述切割机构包括激光切割头，以及可对激光切割头实现x方向调节的x向调节单元、实现y方向调节的y向调节单元和实现z方向调节的z向调节单元，
44.所述废料回收机构设置在机架的底部，用来装载料片切割后产生的废料，
45.本发明使用时，所述双工位抓料总成从双料片分料总成上抓取双料片，并且转运到机架的双工位上，所述机架每个工位上的料片通过对应的物料定位机构进行定位，防止切割边角过程中发生移位或者晃动，接着利用x向调节单元、y向调节单元和z向调节单元对激光切割头进行x、y、z向调节，然后所述激光切割头对料片实施边角的切割，切割下的废料会落入废料回收机构内统一回收，避免造成环境的污染，完成切角后的料片再次通过双工位抓料总成将其放入油压机的模具内模压成型，且切角后的料片在模压成型过程中可有效减少在模具内的拉伸阻力，
46.本发明能够一次完成双片取料，提高取料效率，可适用多种不同型号油箱模压成型的前期工作，以及能够对油箱内外体料片进行自动定位及边角切割，相对于现有技术中的人工手动切角方式，不仅生产效率高，而且降低了工人的劳动强度和取消了切边模具的开发，可对不同型号规格的料片实施切割不同的尺寸，使得更加省时省力。
附图说明
47.图1是本发明的一种具体实施方式的立体结构示意图；
48.图2是本发明的双料片分料总成的结构示意图；
49.图3是图2的俯视示意图；
50.图4是本发明的双料片分料总成的立体结构示意图(不包括旋转台和定位杆)；
51.图5是本发明的双料片分料总成的立体结构示意图；
52.图6是图5的另一方向示意图；
53.图7是本发明双工位抓料总成的立体结构示意图；
54.图8是图7中不包括六轴机器人的立体结构示意图；
55.图9是本发明双工位切角总成的结构示意图；
56.图10是本发明物料定位机构的立体结构示意图；
57.图11是本发明料片涂油机构的立体结构示意图；
58.图12是本发明废料回收机构的立体结构示意图；
59.图13是本发明双工位切角总成的立体结构示意图；
60.图14是图13的另一方向示意图。
具体实施方式
61.以下结合附图以及给出的实施例，对本发明作进一步的说明，但并不局限于此。
62.如图1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14所示，一种油箱外体自动抓取切角设备，包括设在底板4上并分开布置的用来分料的双料片分料总成1、用来抓料的双工位抓料总成2和用来对料片切角的双工位切角总成3，所述底板上且位于双工位抓料总成2的一侧设有油压机，且底板的外周设有用来提高加工安全的防护栏，
63.所述双工位切角总成3包括机架31，以及设在机架31上的物料定位机构32、切割机构33和废料回收机构34，所述机架31上设有双工位，且每个工位上均设有用来对料片进行旋转并定位的物料定位机构32，
64.所述切割机构33包括激光切割头331，以及可对激光切割头实现x方向调节的x向调节单元332、实现y方向调节的y向调节单元333和实现z方向调节的z向调节单元334，
65.所述废料回收机构34设置在机架31的底部，用来装载料片切割后产生的废料，
66.所述双工位抓料总成从双料片分料总成上抓取双料片，并且转运到机架31的双工位上，所述机架31每个工位上的料片通过对应的物料定位机构32进行定位，所述x向调节单元332、y向调节单元333和z向调节单元334分别对激光切割头331进行x、y、z向调节后对物料定位机构32定位的料片进行边角切割，切割下的废料落入废料回收机构34内统一回收。
67.如图9、10、11、12、13、14所示，为了能适用多种规格的外体加工，所述物料定位机构32包括驱动电机321、旋转台座322、基准定位构件323和适用不同规格料片定位的可调定
位构件324，所述驱动电机321设在机架31上，且驱动电机321的动力输出轴与旋转台座322配合连接，用来驱动旋转台座322的转动实现转角偏移，所述旋转台座322上设有两个基准定位构件323和两个可调定位构件324，一个基准定位构件323与一个可调定位构件324相对布置，另一个基准定位构件323与另一个可调定位构件324相对布置，具体为：根据实际需要加工的油箱外体的规格，以及根据模具内料片的放置位置，预先驱动机架31上每个工位上的驱动电机321，利用驱动电机321带动旋转台座322转动一定角度，然后将料片放置在所述旋转台座322上，料片其中两侧预先贴合靠近在对应的基准定位构件323上，然后再通过可调定位构件324对料片剩余两侧进行抵接定位，从而完成料片的精准定位。
68.本发明所述旋转台座322为异形状结构，也是方便切角后产生的废料落入废料回收机构34内。
69.如图10所示，为了在对料片定位后，并对其压紧，防止料片出现晃动，影响切角，所述其中一个基准定位构件323上设有可用来压紧料片防止发生晃动的料片压紧机构325，所述料片压紧机构325包括压紧气缸3251、压紧块3252和压紧连接块3253、导向块3254和气缸座3255，所述压紧气缸3251通过气缸座3255与该基准定位构件323配合连接，且压紧气缸3251的顶杆通过连接头与压紧块3252转动连接，所述压紧连接块3253与气缸座3255转动连接，且压紧块3252与压紧连接块3253转动连接，所述压紧连接块3253的两侧分别设有导向块3254，并且导向块3254装在该基准定位构件323上。具体为：当料片通过基准定位构件323和可调定位构件324完成精准定位后，驱动所述压紧气缸3251，顶杆带动压紧块3252压在料片的端面上，完成料片的压紧动作。
70.如图10所示，为了使得结构更合理，以及实现料片的精准定位，所述基准定位构件323包括定位块连接座3231和基准定位块3232，所述基准定位块3232通过定位块连接座3231装在旋转台座322上；
71.所述可调定位构件324包括滑轨座3241、滑轨3242、滑块3243、定位气缸3244和定位板3245，所述滑轨座3241上设有两条并行布置的滑轨3242，所述定位气缸3244安装在滑块3243上，并且滑块3243与滑轨3242滑动配合，所述定位板3245固定在定位气缸3244的顶杆上，具体为：将料片沿长度方向和宽度方向且相邻两侧分别通过基准定位块3232进行基准定位，料片的剩余相邻两侧分别支撑在滑轨3242上，根据料片的实际规格使所述滑块3243沿着滑轨3242滑动并靠近料片一侧，此时驱动滑块3243上的定位气缸3244，且该气缸的顶杆带动定位板3245对料片进行定位。
72.如图10所示，为了能对料片起到支撑和检测是否有料片，并且可针对不同切角大小的料片进行支撑，保证切割时候的平稳，所述旋转台座322上其中相对布置的一个基准定位构件323和一个可调定位构件324上分别设有用来撑住和检测是否有料片的检测支撑构件326，所述检测支撑构件326包括连接杆3261、转动杆3262和第一接近开关3263，该基准定位构件323和可调定位构件324的两侧均设有连接杆3261，所述连接杆3261的自由端与转动杆3262的一端铰接，转动杆3262的另一端设有第一接近开关3263。具体为：针对切角大小，调整转动杆3262，并且接近开关3263支撑在旋转台座322上，所述料片支撑在转动杆3262上，并且接近开关3263可以起到两个作用，一，检测到有转动杆3262上有料片时，方可进一步实施切角动作，否则停机，二，当料片完成切割后，所述第一接近开关3263检测切割下的废料完全掉落后，抓取装置(机器人)才能抓料放入油压机的模具中，为了防止废料进入模
具造成模具内对料片造成损伤。
73.如图11所示，为了扩展装置的功能，不仅仅可以对油箱外体进行切角，也可对油箱内体模压成型之前对其涂油，同样为了减少在模具内的拉伸阻力，所述机架31上且位于物料定位机构32的外周设有料片涂油机构35，所述料片涂油机构35包括毛刷x向移动单元、毛刷y向移动单元和毛刷装夹浸油单元，
74.所述毛刷x向移动单元包括第一电机351和x向直线导轨352，
75.所述毛刷y向移动单元包括第二电机353、y向直线导轨354和毛刷y向移动滑块355，所述机架31沿其宽度方向上并位于双工位两侧分别设有y向直线导轨354，且两个y向直线导轨354通过联动杆传动连接，所述x向直线导轨的两端分别通过毛刷y向移动滑块355与对应的y向直线导轨354滑动配合，所述第二电机353的电机轴与x向直线导轨352传动连接，
76.所述毛刷装夹浸油单元包括毛刷x向移动滑块356、毛刷升降气缸357、毛刷358和浸油盒359，所述x向直线导轨352上设有两个与其滑动配合的毛刷x向移动滑块356和用来对毛刷358移动限位的限位块350，且两个毛刷x向移动滑块356之间通过连接板可拆卸连接，所述第一电机351对其中一个毛刷x向移动滑块356传动连接，每个毛刷x向移动滑块356上分别设有毛刷升降气缸357，所述毛刷升降气缸357的顶杆上装有两个可对一个工位上的料片进行x向和y向涂油的毛刷358，所述机架31上设有两个分开布置的浸油盒359，且每个浸油盒359内设有对毛刷358刮油的刮油板3591。
77.油箱内体具体的涂油为：预先所述毛刷升降气缸357的顶杆顶出时，带动毛刷358浸入浸油盒359内，并再次通过毛刷升降气缸357的顶杆的往复动作，通过刮油板3591刮下毛刷358上多余的油，
78.根据涂油的运行轨迹，驱动所述第二电机353动作，所述x向直线导轨352的两端分别通过毛刷y向移动滑块355沿着对应的y向直线导轨354往复滑动，所述毛刷升降气缸357顶杆上的一个涂油毛刷358对料片实施y向涂油，
79.驱动所述第一电机351动作，所述毛刷x向移动滑块356沿着x向直线导轨352往复滑动，所述毛刷升降气缸357顶杆上的另一个毛刷358对料片实施x向涂油，最后完成料片的表面涂油。
80.如图13、14所示，为了能够实现对激光切割头的三向调节，所述x向调节单元332包括x向滑轨3321、x向滑块3322和第三电机3323，所述机架31并沿长度方向的两侧分别设有x向滑轨3321，
81.所述y向调节单元333包括y向滑轨3331、y向滑块3332和第四电机3333，所述y向滑轨3331架设在机架31上方并且两端通过对应的x向滑块3322与x向滑轨3321滑动配合，所述第三电机3323的动力输出轴与x向滑轨3321传动连接，所述y向滑块3332与y向滑轨3331滑动配合，所述第四电机3333的动力输出轴与y向滑轨3331传动连接，
82.所述z向调节单元334包括z向滑轨3341、z向滑块3342和第五电机3343，所述z向滑轨3341安装在y向滑块3332上，所述z向滑块3342与z向滑轨3341滑动配合，所述第五电机3343的动力输出轴与z向滑轨3341传动连接，所述激光切割头331安装在z向滑块342上。
83.具体为：驱动所述第三电机3323动作，所述y向滑轨3331通过x向滑块3322沿着x向滑轨3321滑动，实现y向滑轨3331的x向移动，
84.驱动所述第四电机3333动作，所述z向滑轨3341通过y向滑块3332沿着y向滑轨3331滑动，实现z向滑轨3341的y向移动，
85.驱动所述第五电机3343动作，所述激光切割头331通过z向滑块3342沿着z向滑轨3341滑动，实现z向滑轨的z向移动，
86.这样，可根据激光切割头331的运行轨迹，在x、y、z三向上移动，并根据加工要求停留在适合位置上后，实现料片的边角切割。
87.如图2、3、4、5、6所示，为了能够一次双片取料，不仅缩短了整体模压成型的时间，缩短生产效率的节拍，而且通用性强，可适用多种不同规格油箱模压成型前的取料动作，所述双料片分料总成1包括基座11、第一料片承载单元12和第二料片承载单元13，
88.所述第一料片承载单元12和第二料片承载单元13并排布置在基座11上，所述第一料片承载单元12固定在基座11上，所述第二料片承载单元12与基座11滑动配合，
89.所述第一料片承载单元12包括料片固定台121、第一料片旋转台122和第一分料组件，所述料片固定台121固定在基座11上，所述第一料片旋转台122与料片固定台121转动连接，所述料片固定台121上且位于第一料片旋转台122的外周设有可根据料片规格调节包笼角度并防止因料片叠加不易分离的第一分料组件，
90.所述第二料片承载单元13包括料片滑台131、第二料片旋转台132和与第一分料组件结构相同的第二分料组件，所述料片滑台131与基座11滑动配合，所述第二料片旋转台132与料片滑台131转动连接，所述基座11上且位于第二料片旋转台132的外周设有可根据料片规格调节包笼角度并防止因料片叠加不易分离的第二分料组件，
91.所述第二料片承载单元12的料片滑台131通过滑动机构16与基座11滑动配合，用于调整与第一料片承载单元12之间的间距，所述第一料片旋转台122相对料片固定台121旋转的角度，与第二料片旋转台132相对料片滑台131旋转的角度保持对称一致，
92.为了方便驱动料片滑台滑动，所述滑动机构16包括直线滑轨161、滑台滑块162和旋转手轮163，所述料片滑台131与滑台滑块162可拆卸连接，且滑台滑块162与直线滑轨161传动连接，所述旋转手轮163设在直线滑轨161的端部并与其传动连接，操控旋转手轮163，所述料片滑台131在滑台滑块162的作用下通过直线滑轨161沿着基座11线性移动，为了使得料片滑台更加顺畅滑动，并可起到滑动导向的作用，所述直线滑轨161位于料片滑台131底部的中部，且料片滑台131的两侧还分别设有与基座11滑动配合的导轨副164，
93.为了可根据料片规格调节包笼角度并防止因料片叠加不易分离，所述第一分料组件和第二分料组件均包括立柱171、磁力分张器173和多级调节板172，所述立柱171上设有两组多级转动连接的调节板172，且两组自由端部位的调节板172上分别设有一个磁力分张器173，所述第一分料组件的立柱171设在料片固定台121上，且第一分料组件的两组多级调节板172分别包笼在第一料片旋转台122沿其长度方向另一侧和沿其宽度方向另一侧，所述第二分料组件的立柱171设在基座11上，且第二分料组件的两组多级调节板172分别包笼在第二料片旋转台132沿其长度方向另一侧和沿其宽度方向另一侧，使用时，可根据料片的实际规格，转动调节多级调节板172，确保能包笼在料片旋转台沿其长度方向另一侧和沿其宽度方向另一侧，两个磁力分张器173能将最顶部的两片料片分开，便于取料，
94.所述机架31双工位上的两个物料定位机构32旋转角度与第一料片旋转台122以及第二料片旋转台132各自的旋转角度保持一致，所述双工位抓料总成同时从第一料片旋转
台122和第二料片旋转台132抓取料片，并将双料片分别放置在机架31双工位上的两个物料定位机构32上。
95.如图5、6所示，为了能对料片进行基准定位，同时为了方便操控料片旋转台转动，所述第一料片旋转台122沿其长度方向一侧和沿其宽度方向一侧分别设有第一料片定位杆123，所述第二料片旋转台132沿其长度方向一侧和沿其宽度方向一侧分别设有第二料片定位杆133，可直接通过操控料片定位杆转动料片旋转台，使其偏移旋转，
96.为了检测料片旋转台是否还有料片，用于设备报警提醒，无料片则机器人不执行下一步动作，所述第一料片旋转台22和第二料片旋转台32上均设有用来检测旋转台上是否有料片的第二接近开关14，以及用来安装接近开关的开关座141，所述第二接近开关14与对应的开关座141装配连接。
97.如图4所示，为了使得结构更加合理，便于两个旋转台分别相对固定台和滑台转动，所述料片固定台121具有第一旋转槽1211，所述第一料片旋转台122的底部设有滚珠，该滚珠沿着第一旋转槽1211旋转，使得第一料片旋转台122相对料片固定台121旋转偏移，所述料片滑台131具有第二旋转槽1311，第二料片旋转台132的底部设有滚珠，该滚珠沿着第二旋转槽1311旋转，使得第二料片旋转台132相对料片滑台131旋转偏移，
98.为了进一步精准获取两个料片旋转台旋转的角度是否对称一致，所述料片固定台121和料片滑台131上分别设有测量料片旋转角度的刻度，且第一料片旋转台122和第二料片旋转台132上分别设有与刻度相对应的刻度显示槽15，在角度确认一致后，两个料片旋转台上的中间部位分别设有腰形孔，通过螺栓插入对应的腰形孔内并拧入固定台或料片滑台的螺孔内，使料片固定台122通过螺栓与第一料片旋转台121固定，料片滑台132通过螺栓与第二料片旋转台131固定。
99.如图7、8所示，为了实现双片料片的抓取，所述双工位抓料总成2包括杆臂21、抓取支具连接杆22、抓取单元23和六轴机器人24，
100.所述杆臂21与抓取支具连接杆22相互垂直布置，且杆臂21的一端与抓取支具连接杆22固定连接，另一端与六轴机器人24的传动臂传动连接，所述抓取支具连接杆22设有多个成对布置且可同时抓取两片料片的抓取单元23，
101.所述抓取支具连接杆22上每对的两个抓取单元23反向布置，所述抓取单元23包括抓取支具231、吸盘固定架232和吸盘233，所述抓取支具231的一端套装在抓取支具连接杆22上并与其可拆卸连接，另一端设有吸盘固定架232，所述吸盘233安装在吸盘固定架232上。具体为：可通过吸盘233吸附两片料片，并在六轴机器人24的动作下实现抓取料。
102.如图13所示，在对料片激光切割过程中，会产生粉尘，为了防止污染环境，甚至会污染设备的部件，所述机架31上并沿其宽度方向上具有与风机相连通且用来抽吸切割时产生粉尘的吸尘管道36，所述吸尘管道36长度方向上设有吸尘孔。
103.如图13、14所示，为了对装置进一步的功能延展，所述机架31上并位于一个工位的外侧设有用来进行预制板切割的支撑架37。本发明可利用切割机构对预制板进行切割，所述支撑架37上设有多个支撑条，且每个支撑条上设有支撑块，可用来防止预制板切割过程中发生移动。
104.如图12所示，为了方便统一回收，所述废料回收机构34包括多个结构相同的废料回收移动小车341，多个废料回收移动小车341并排布置在机架31的底部并位于双工位的下
方，每个废料回收移动小车341的一侧还具有方便拖出的把手342。使用时，所述废料回收移动小车41接着上方落下的切料，待装满切料后，直接利用把手42将废料回收移动小车41从机架1的底部拖出统一处理。
105.本发明的工作过程：
106.分料：根据需要加工的油箱规格，依据油压机内两片料片之间的间距和放置角度，利用滑动机构调整第一料片承载单元与第二料片承载单元之间的间距，即操控旋转手轮163，所述料片滑台131在滑台滑块162的作用下通过直线滑轨161沿着基座1线性移动，
107.调整第一料片旋转台和第二料片旋转台的旋转角度，并保持对称一致，即操控第一料片定位杆123，所述第一料片旋转台122底部的滚珠沿着第一旋转槽1211旋转，使得第一料片旋转台122相对料片固定台121旋转偏移，
108.操控第二料片定位杆133，所述第二料片旋转台132底部的滚珠沿着第二旋转槽1311旋转，使得第二料片旋转台132相对料片滑台131旋转偏移，并根据所述料片固定台121和料片滑台131上用来测量料片旋转角度的刻度，精准测得两个料片旋转台旋转的角度是否一致，
109.所述第一料片旋转台122和第二料片旋转台132上分别放置料片，可根据料片的实际规格，转动调节多级调节板172，确保能包笼在料片旋转台沿其长度方向另一侧和沿其宽度方向另一侧，两个磁力分张器173能将最顶部的两片料片分开，利用机器人可对双片料片同时取料，同时，本发明所述第一分料组件和第二分料组件的磁力分张器173可对两摞料片最顶部的料片进行分料，防止因叠加后相互贴合不易取料，也避免了一次可能会出现多取料的情况。
110.抓料：驱动所述六轴机器人24，通过吸盘233吸取第一料片旋转台122和第二料片旋转台132上的料片，完成取料后并将料片放置物料定位机构32上。
111.若是油箱内体加工，只需涂油即可，若是油箱外体加工，一般是对其切角，当然，也会有特定技术要求需要对外体切角和涂油。具体为：
112.定位：根据实际需要加工的油箱外体的规格，以及根据模具内料片的放置位置，预先驱动机架31上每个工位上的驱动电机321，利用驱动电机321带动旋转台座322转动一定角度，所述旋转台座322的转动角度与两个料片旋转台旋转的角度保持一致，预先针对切角大小，调整转动杆3262，并且接近开关3263支撑在旋转台座322上，
113.将料片沿长度方向和宽度方向且相邻两侧分别通过基准定位块3232进行基准定位，所述料片支撑在转动杆3262上，料片的剩余相邻两侧分别支撑在滑轨3242上，根据料片的实际规格使所述滑块3243沿着滑轨3242滑动并靠近料片一侧，此时驱动滑块3243上的定位气缸3244，且该气缸的顶杆带动定位板3245对料片进行定位，当料片通过基准定位构件323和可调定位构件324完成精准定位后，驱动所述压紧气缸3251，顶杆带动压紧块3252压在料片的端面上，完成料片的压紧动作，并且接近开关3263检测到有料片时，方可进行下步动作。
114.内体工序(涂油)：预先所述毛刷升降气缸357的顶杆顶出时，带动毛刷358浸入浸油盒359内，并再次通过毛刷升降气缸357的顶杆的往复动作，通过刮油板3591刮下毛刷358上多余的油，
115.根据涂油的运行轨迹，驱动所述第二电机353动作，所述x向直线导轨352的两端分
别通过毛刷y向移动滑块355沿着对应的y向直线导轨354往复滑动，所述毛刷升降气缸357顶杆上的一个涂油毛刷358对料片实施y向涂油，
116.驱动所述第一电机351动作，所述毛刷x向移动滑块356沿着x向直线导轨352往复滑动，所述毛刷升降气缸357顶杆上的另一个毛刷358对料片实施x向涂油，最后完成料片的表面涂油，再次通过抓料装置将完成涂油的料片放置在油压机的模具中模压成型。
117.外体工序(切角)：驱动所述第三电机3323动作，所述y向滑轨3331通过x向滑块3322沿着x向滑轨3321滑动，实现y向滑轨3331的x向移动，
118.驱动所述第四电机3333动作，所述z向滑轨3341通过y向滑块3332沿着y向滑轨3331滑动，实现z向滑轨3341的y向移动，
119.驱动所述第五电机3343动作，所述激光切割头331通过z向滑块3342沿着z向滑轨3341滑动，实现z向滑轨的z向移动，
120.这样，可根据激光切割头331的运行轨迹，在x、y、z三向上移动，并根据加工要求停留在适合位置上后，实现料片的边角切割，再次通过抓料装置将完成涂油的料片放置在油压机的模具中模压成型，所述废料回收移动小车341接着上方落下的切料，待装满切料后，直接利用把手342将废料回收移动小车341从机架31的底部拖出统一处理。
121.本发明双料片分料总成可使抓料总成一次完成双片取料，而且能够直接调整双料片之间间距和/或旋转角度，使其通用性强，可适用多种不同型号油箱模压成型的前期工作，不仅缩短了整体模压成型的时间，缩短生产效率的节拍，而且通用性强，可适用多种不同规格油箱模压成型前的取料动作。
122.本发明取消了外体钢板切角模具的开发费用，取消了人工模具维修保养，对切角尺寸可通过程序编程实现对切角尺寸的调整，从而达到最优的外体拉伸外观。
123.本发明可对料片实施自动切割，相对于现有技术中的人工手动放料片冲床模具切角和人工放切好角的料片进入油压机模具拉伸成型方式，替代了人工操作，减少切角和人工放料拉伸2人，不仅生产效率好，而且降低了工人的劳动强度，使得更加省时省力，同时，本发明还可对料片实施自动涂油，这样，就可在一台设备上对不同型号规格油箱内外体实现切割不同尺寸的边角或涂油，并对其自动转运，提高模压成型效率。
124.以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

技术特征：
1.一种油箱外体自动抓取切角设备，其特征在于：包括设在底板(4)上并分开布置的用来分料的双料片分料总成(1)、用来抓料的双工位抓料总成(2)和用来对料片切角的双工位切角总成(3)，所述双工位切角总成(3)包括机架(31)，以及设在机架(31)上的物料定位机构(32)、切割机构(33)和废料回收机构(34)，所述机架(31)上设有双工位，且每个工位上均设有用来对料片进行旋转并定位的物料定位机构(32)，所述切割机构(33)包括激光切割头(331)，以及可对激光切割头实现x方向调节的x向调节单元(332)、实现y方向调节的y向调节单元(333)和实现z方向调节的z向调节单元(334)，所述废料回收机构(34)设置在机架(31)的底部，用来装载料片切割后产生的废料，所述双工位抓料总成从双料片分料总成上抓取双料片，并且转运到机架(31)的双工位上，所述机架(31)每个工位上的料片通过对应的物料定位机构(32)进行定位，所述x向调节单元(332)、y向调节单元(333)和z向调节单元(334)分别对激光切割头(331)进行x、y、z向调节后对物料定位机构(32)定位的料片进行边角切割，切割下的废料落入废料回收机构(34)内统一回收。2.根据权利要求1所述的油箱外体自动抓取切角设备，其特征在于：所述物料定位机构(32)包括驱动电机(321)、旋转台座(322)、基准定位构件(323)和适用不同规格料片定位的可调定位构件(324)，所述驱动电机(321)设在机架(31)上，且驱动电机(321)的动力输出轴与旋转台座(322)配合连接，用来驱动旋转台座(322)的转动实现转角偏移，所述旋转台座(322)上设有两个基准定位构件(323)和两个可调定位构件(324)，一个基准定位构件(323)与一个可调定位构件(324)相对布置，另一个基准定位构件(323)与另一个可调定位构件(324)相对布置，所述其中一个基准定位构件(323)上设有可用来压紧料片防止发生晃动的料片压紧机构(325)，所述料片压紧机构(325)包括压紧气缸(3251)、压紧块(3252)和压紧连接块(3253)、导向块(3254)和气缸座(3255)，所述压紧气缸(3251)通过气缸座(3255)与该基准定位构件(323)配合连接，且压紧气缸(3251)的顶杆通过连接头与压紧块(3252)转动连接，所述压紧连接块(3253)与气缸座(3255)转动连接，且压紧块(3252)与压紧连接块(3253)转动连接，所述压紧连接块(3253)的两侧分别设有导向块(3254)，并且导向块(3254)装在该基准定位构件(323)上。3.根据权利要求2所述的油箱外体自动抓取切角设备，其特征在于：所述基准定位构件(323)包括定位块连接座(3231)和基准定位块(3232)，所述基准定位块(3232)通过定位块连接座(3231)装在旋转台座(322)上；所述可调定位构件(324)包括滑轨座(3241)、滑轨(3242)、滑块(3243)、定位气缸(3244)和定位板(3245)，所述滑轨座(3241)上设有两条并行布置的滑轨(3242)，所述定位气缸(3244)安装在滑块(3243)上，并且滑块(3243)与滑轨(3242)滑动配合，所述定位板(3245)固定在定位气缸(3244)的顶杆上，所述旋转台座(322)上其中相对布置的一个基准定位构件(323)和一个可调定位构件(324)上分别设有用来撑住和检测是否有料片的检测支撑构件(326)，所述检测支撑构件(326)包括连接杆(3261)、转动杆(3262)和第一接近开关(3263)，该基准定位构件(323)和
可调定位构件(324)的两侧均设有连接杆(3261)，所述连接杆(3261)的自由端与转动杆(3262)的一端铰接，转动杆(3262)的另一端设有第一接近开关(3263)。4.根据权利要求1所述的油箱外体自动抓取切角设备，其特征在于：所述机架(31)上且位于物料定位机构(32)的外周设有料片涂油机构(35)，所述料片涂油机构(35)包括毛刷x向移动单元、毛刷y向移动单元和毛刷装夹浸油单元，所述毛刷x向移动单元包括第一电机(351)和x向直线导轨(352)，所述毛刷y向移动单元包括第二电机(353)、y向直线导轨(354)和毛刷y向移动滑块(355)，所述机架(31)沿其宽度方向上并位于双工位两侧分别设有y向直线导轨(354)，且两个y向直线导轨(354)通过联动杆传动连接，所述x向直线导轨的两端分别通过毛刷y向移动滑块(355)与对应的y向直线导轨(354)滑动配合，所述第二电机(353)的电机轴与x向直线导轨(352)传动连接，所述毛刷装夹浸油单元包括毛刷x向移动滑块(356)、毛刷升降气缸(357)、毛刷(358)和浸油盒(359)，所述x向直线导轨(352)上设有两个与其滑动配合的毛刷x向移动滑块(356)和用来对毛刷(358)移动限位的限位块(350)，且两个毛刷x向移动滑块(356)之间通过连接板可拆卸连接，所述第一电机(351)对其中一个毛刷x向移动滑块(356)传动连接，每个毛刷x向移动滑块(356)上分别设有毛刷升降气缸(357)，所述毛刷升降气缸(357)的顶杆上装有两个可对一个工位上的料片进行x向和y向涂油的毛刷(358)，所述机架(31)上设有两个分开布置的浸油盒(359)，且每个浸油盒(359)内设有对毛刷(358)刮油的刮油板(3591)。5.根据权利要求1所述的油箱外体自动抓取切角设备，其特征在于：所述x向调节单元(332)包括x向滑轨(3321)、x向滑块(3322)和第三电机(3323)，所述机架(31)并沿长度方向的两侧分别设有x向滑轨(3321)，所述y向调节单元(333)包括y向滑轨(3331)、y向滑块(3332)和第四电机(3333)，所述y向滑轨(3331)架设在机架(31)上方并且两端通过对应的x向滑块(3322)与x向滑轨(3321)滑动配合，所述第三电机(3323)的动力输出轴与x向滑轨(3321)传动连接，所述y向滑块(3332)与y向滑轨(3331)滑动配合，所述第四电机(3333)的动力输出轴与y向滑轨(3331)传动连接，所述z向调节单元(334)包括z向滑轨(3341)、z向滑块(3342)和第五电机(3343)，所述z向滑轨(3341)安装在y向滑块(3332)上，所述z向滑块(3342)与z向滑轨(3341)滑动配合，所述第五电机(3343)的动力输出轴与z向滑轨(3341)传动连接，所述激光切割头(331)安装在z向滑块(342)上。6.根据权利要求1所述的油箱外体自动抓取切角设备，其特征在于：所述双料片分料总成(1)包括基座(11)、第一料片承载单元(12)和第二料片承载单元(13)，所述第一料片承载单元(12)和第二料片承载单元(13)并排布置在基座(11)上，所述第一料片承载单元(12)固定在基座(11)上，所述第二料片承载单元(12)与基座(11)滑动配合，所述第一料片承载单元(12)包括料片固定台(121)、第一料片旋转台(122)和第一分料组件，所述料片固定台(121)固定在基座(11)上，所述第一料片旋转台(122)与料片固定台(121)转动连接，所述料片固定台(121)上且位于第一料片旋转台(122)的外周设有可根据
料片规格调节包笼角度并防止因料片叠加不易分离的第一分料组件，所述第二料片承载单元(13)包括料片滑台(131)、第二料片旋转台(132)和与第一分料组件结构相同的第二分料组件，所述料片滑台(131)与基座(11)滑动配合，所述第二料片旋转台(132)与料片滑台(131)转动连接，所述基座(11)上且位于第二料片旋转台(132)的外周设有可根据料片规格调节包笼角度并防止因料片叠加不易分离的第二分料组件，所述第二料片承载单元(12)的料片滑台(131)通过滑动机构(16)与基座(11)滑动配合，用于调整与第一料片承载单元(12)之间的间距，所述第一料片旋转台(122)相对料片固定台(121)旋转的角度，与第二料片旋转台(132)相对料片滑台(131)旋转的角度保持对称一致，所述滑动机构(16)包括直线滑轨(161)、滑台滑块(162)和旋转手轮(163)，所述料片滑台(131)与滑台滑块(162)可拆卸连接，且滑台滑块(162)与直线滑轨(161)传动连接，所述旋转手轮(163)设在直线滑轨(161)的端部并与其传动连接，操控旋转手轮(163)，所述料片滑台(131)在滑台滑块(162)的作用下通过直线滑轨(161)沿着基座(11)线性移动，所述直线滑轨(161)位于料片滑台(131)底部的中部，且料片滑台(131)的两侧还分别设有与基座(11)滑动配合的导轨副(164)，所述第一分料组件和第二分料组件均包括立柱(171)、磁力分张器(173)和多级调节板(172)，所述立柱(171)上设有两组多级转动连接的调节板(172)，且两组自由端部位的调节板(172)上分别设有一个磁力分张器(173)，所述第一分料组件的立柱(171)设在料片固定台(121)上，且第一分料组件的两组多级调节板(172)分别包笼在第一料片旋转台(122)沿其长度方向另一侧和沿其宽度方向另一侧，所述第二分料组件的立柱(171)设在基座(11)上，且第二分料组件的两组多级调节板(172)分别包笼在第二料片旋转台(132)沿其长度方向另一侧和沿其宽度方向另一侧，所述机架(31)双工位上的两个物料定位机构(32)旋转角度与第一料片旋转台(122)以及第二料片旋转台(132)各自的旋转角度保持一致，所述双工位抓料总成同时从第一料片旋转台(122)和第二料片旋转台(132)抓取料片，并将双料片分别放置在机架(31)双工位上的两个物料定位机构(32)上。7.根据权利要求6所述的油箱外体自动抓取切角设备，其特征在于：所述第一料片旋转台(122)沿其长度方向一侧和沿其宽度方向一侧分别设有第一料片定位杆(123)，所述第二料片旋转台(132)沿其长度方向一侧和沿其宽度方向一侧分别设有第二料片定位杆(133)，所述第一料片旋转台(22)和第二料片旋转台(32)上均设有用来检测旋转台上是否有料片的第二接近开关(14)，以及用来安装接近开关的开关座(141)，所述第二接近开关(4)与对应的开关座(141)装配连接。8.根据权利要求6所述的油箱外体自动抓取切角设备，其特征在于：所述料片固定台(121)具有第一旋转槽(1211)，所述第一料片旋转台(122)的底部设有滚珠，该滚珠沿着第一旋转槽(1211)旋转，使得第一料片旋转台(122)相对料片固定台(121)旋转偏移，所述料片滑台(131)具有第二旋转槽(1311)，第二料片旋转台(132)的底部设有滚珠，该滚珠沿着第二旋转槽(1311)旋转，使得第二料片旋转台(132)相对料片滑台(131)旋转偏移，所述料片固定台(121)和料片滑台(131)上分别设有测量料片旋转角度的刻度，且第一料片旋转台(122)和第二料片旋转台(132)上分别设有与刻度相对应的刻度显示槽(15)。
9.根据权利要求1所述的油箱外体自动抓取切角设备，其特征在于：所述双工位抓料总成(2)包括杆臂(21)、抓取支具连接杆(22)、抓取单元(23)和六轴机器人(24)，所述杆臂(21)与抓取支具连接杆(22)相互垂直布置，且杆臂(21)的一端与抓取支具连接杆(22)固定连接，另一端与六轴机器人(24)的传动臂传动连接，所述抓取支具连接杆(22)设有多个成对布置且可同时抓取两片料片的抓取单元(23)，所述抓取支具连接杆(22)上每对的两个抓取单元(23)反向布置，所述抓取单元(23)包括抓取支具(231)、吸盘固定架(232)和吸盘(233)，所述抓取支具(231)的一端套装在抓取支具连接杆(22)上并与其可拆卸连接，另一端设有吸盘固定架(232)，所述吸盘(233)安装在吸盘固定架(232)上。10.根据权利要求1所述的油箱外体自动抓取切角设备，其特征在于：所述机架(31)上具有与风机相连通且用来抽吸切割时产生粉尘的吸尘管道(36)，所述吸尘管道(36)长度方向上设有吸尘孔，所述机架(31)上并位于一个工位的外侧设有用来进行预制板切割的支撑架(37)。所述废料回收机构(34)包括多个结构相同的废料回收移动小车(341)，多个废料回收移动小车(341)并排布置在机架(31)的底部并位于双工位的下方，每个废料回收移动小车(341)的一侧还具有方便拖出的把手(342)。

技术总结
本发明涉及一种油箱外体自动抓取切角设备，其创新点在于：包括双料片分料总成、双工位抓料总成和双工位切角总成，所述双工位切角总成包括机架，及设在机架上的物料定位机构、切割机构和废料回收机构，所述切割机构包括激光切割头，以及可对激光切割头实现X、Y和Z方向调节的调节单元，所述废料回收机构设置在机架的底部，所述双工位抓料总成从双料片分料总成上抓取双料片转运到机架的双工位上，通过对应的物料定位机构进行定位，所述X、Y、Z向调节单元分别对激光切割头进行X、Y、Z向调节后对料片边角切割，切割下的废料落入废料回收机构内统一回收。本发明能一次完成双片取料，对油箱内外体料片进行自动定位及边角切割，且生产效率又高。高。高。


技术研发人员：王建辉 何仙灵 刘仕福
受保护的技术使用者：常州豪爵铃木摩托车有限公司
技术研发日：2023.08.24
技术公布日：2023/10/11