一种减压阀生产设备及其生产方法与流程

1.本发明涉及减压阀生产技术领域，特别涉及一种减压阀生产设备及其生产方法。


背景技术：

2.减压阀在进行生产加工的时候，通常需要使用生产设备对其进行淬火，进而大幅提高减压阀的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等。
3.现有的减压阀生产设备在使用的时候，淬火时会产生较多的碎屑以及残渣，碎屑以及残渣收集起来较为费力，且需要取出淬火介质才能收集残渣以及碎屑，减压阀淬火过程中，减压阀会堆积在设备内部下方，会影响淬火效率，在淬火完毕之后，取出减压阀会产生滴落的淬火介质，滴落的淬火介质温度较高，容易烫伤工人，且滴落的淬火介质会产生浪费。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明提供一种减压阀生产设备及其生产方法，以解决现有的减压阀生产设备在使用的时候，淬火时会产生较多的碎屑以及残渣，碎屑以及残渣收集起来较为费力，且需要取出淬火介质才能收集残渣以及碎屑的问题。
5.本发明提供了一种减压阀生产设备及其生产方法，具体包括：生产设备；所述生产设备的顶端连接有控制器系统，生产设备的两侧分别固定有一个导杆，每个导杆的内部滑动安装有两个支撑件，支撑件为z形板状结构，支撑件为可移动调节结构，每侧两个支撑件之间固定有一个拉杆；收集组件，所述收集组件共设有两个，两个收集组件安装在生产设备的内部，每个收集组件的顶端固定有一个导板，导板的截面为v形结构，每个导板的两侧分别设有均匀排列的收集导槽，收集导槽的顶端为弧形结构，收集导槽的底部为倾斜状结构；密封组件，所述密封组件安装在生产设备的前端上方，密封组件的内部滑动插入有移动板，每个移动板的两侧分别设有一个驱动槽，驱动槽为倾斜状结构，两个移动板的底部固定有内板，内板为矩形框结构，内板的边角位置设有圆孔，内板的内部设有均匀排列的三角形杆。
6.可选的，所述生产设备的内部设有内槽，内槽的内部底端两侧为倾斜状结构，内槽的顶端两侧分别设有一个凹槽，内槽的内部后端设有四个插槽，内槽的两侧底部分别设有一个侧槽，每个侧槽的内部嵌入有一个收集组件；每个所述导杆的内部设有一个l形槽，每个支撑件的底部设有一个挡块，支撑件的底部以及挡块嵌入l形槽内部，前端两侧挡块与拉件固定连接，拉件插入在l形槽内部。
7.可选的，每个所述收集组件的内部设有一个收集槽，收集槽的前端为倾斜状结构，每个导板的顶端固定有一个支撑板；每个所述支撑板的顶端固定有一个控制件，每个支撑板的顶端设有两个通槽；每两个通槽的内部插入有一个限位件，限位件同时插入在控制件的内部，限位件同时插入在插槽内部，每个限位件的外端固定有一个控制杆。
8.可选的，所述密封组件的底端固定有四个底杆，底杆插入在内板的圆孔内部，底杆
的底端为弧形结构，每个底杆的底端设有一个挡板，密封组件的两侧分别固定有两个连接头，连接头的外端为楔形结构，连接头插入在内槽的凹槽内部；所述密封组件的顶端前方两侧分别固定有一个控制块，移动板共设有两个，两个移动板的内部顶端设有一个支撑底块，支撑底块的底部与密封组件的顶端接触；所述内板的顶端两侧分别固定有三个挡杆，挡杆的顶端为弧形结构，两个控制块的内部滑动插入有拉动件，拉动件的外部两侧分别设有两个驱动杆，驱动杆滑动插入在驱动槽的内部。
9.可选的，包括以下步骤：
10.01.将金属原料按照减压阀毛坯尺寸切断，然后去除毛刺，称重，重量误差≤0.05kg；
11.02.将阀芯原料以及阀壳原料放入到加热炉中，温度升至320℃，保温处理2.5-3.5h；取出冷却至室温，将阀芯原料进行机加工后得到阀芯，将阀壳原料进行机加工后得到阀壳，将阀芯和阀壳放入到内板的内部上方，然后控制密封组件带动阀芯和阀壳放入到生产设备的内部，设置淬火时间为1h；
12.03.将阀杆原料进行硫化，硫化温度200℃，硫化时间220s，硫化压力10mpa；
13.04.将阀芯、阀壳以及阀杆原料进行超声波清洗，清洗时间为0.5h；
14.05.将阀芯、阀壳以及阀杆放入打磨机械内部，打磨时间为0.2h，打磨精度为10000目，然后进行镀铬，使用压力机将阀芯、阀壳以及阀杆压合组装；
15.06.控制生产之后的减压阀进行气密性检测，检测三次，记录检测数据，将三次得出的数据进行对比，误差≤0.1kpa，至此，完成该装置的生产过程。
16.本发明所提供的一种减压阀生产设备及其生产方法，具有以下有益效果：
17.1、通过设置支撑件以及拉杆，使减压阀淬火完毕之后，可以直接拉动密封组件上升，使密封组件通过内板带动减压阀从淬火介质内部脱离，然后拉动拉件，使拉件带动支撑件以及拉杆位移，使支撑件可以移动到连接头的底部，然后停止拉动密封组件，使支撑件的顶端可以支撑连接头以及密封组件，使减压阀可以处于淬火介质上方，使减压阀外部的淬火介质持续滴落，使淬火介质可以回收，避免产生浪费，避免滴落在外部烫伤工作人员；
18.2、通过设置导板以及收集导槽，使本装置在使用的时候，淬火过程中，当有残渣掉落之后，可以在内槽的内部沉淀移动，由于内槽底部两侧为倾斜状结构，使其控制残渣导向移动，使残渣经过收集导槽移动，同时导板的顶端控制残渣导向移动，使收集导槽以及收集槽便捷收集残渣以及碎屑，若是需要取出碎屑的时候，可以直接拉动控制杆移动，使限位件从插槽内部脱离，然后便捷拉动支撑板带动收集组件取出碎屑，使本装置不需要取出淬火介质，即可取出残渣；
19.3、通过设置驱动槽以及内板，使本装置需要淬火的时候，可以控制减压阀放置在内板的上方，然后控制密封组件安装，使内板带动减压阀一起进入到淬火介质内部淬火，在淬火的时候，可以控制拉动件往复位移，使拉动件带动驱动杆在驱动槽的内部往复移动，由于驱动槽为倾斜状结构，使其可以控制内板以及减压阀上下移动，使减压阀可以在淬火介质内部上下浮动，进而提高淬火效率。
附图说明
20.为了更清楚地说明本发明的实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地
介绍。
21.下面描述中的附图仅仅涉及本发明的一些实施例，而非对本发明的限制。
22.在附图中：
23.图1是本发明的实施例的生产设备的立体结构示意图。
24.图2是本发明的实施例的生产设备的分解立体结构示意图。
25.图3是本发明的实施例的生产设备的分解仰视结构示意图。
26.图4是本发明的实施例的生产设备的局部分解立体结构示意图。
27.图5是本发明的实施例的生产设备的收集组件局部截面分解立体结构示意图。
28.图6是本发明的实施例的生产设备的收集组件局部截面分解仰视结构示意图。
29.图7是本发明的实施例的生产设备的密封组件分解立体结构示意图。
30.图8是本发明的实施例的生产设备的密封组件分解仰视结构示意图。
31.附图标记列表
32.1、生产设备；101、内槽；102、侧槽；103、导杆；104、拉件；105、支撑件；106、拉杆；
33.2、收集组件；201、收集槽；202、导板；203、收集导槽；204、支撑板；205、控制件；206、通槽；207、限位件；208、控制杆；
34.3、密封组件；301、底杆；302、连接头；303、控制块；304、移动板；305、驱动槽；306、内板；307、挡杆；308、拉动件。
具体实施方式
35.为了使得本发明的技术方案的目的、方案和优点更加清楚，下文中将结合本发明的具体实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整的描述。除非另有说明，否则本文所使用的术语具有本领域通常的含义。附图中相同的附图标记代表相同的部件。
36.实施例一：请参考图1至图8所示：
37.本发明提供一种减压阀生产设备及其生产方法，包括生产设备1；生产设备1的顶端连接有控制器系统，生产设备1的两侧分别固定有一个导杆103，每个导杆103的内部滑动安装有两个支撑件105，支撑件105为z形板状结构，支撑件105为可移动调节结构，可以自由滑动调节使用，进而处于连接头302的底部支撑，使减压阀可以从淬火介质内部脱离，使减压阀外部的淬火介质可以持续滴落，避免产生残留，每侧两个支撑件105之间固定有一个拉杆106，使两个支撑件105可以同时位移；收集组件2，收集组件2共设有两个，两个收集组件2安装在生产设备1的内部，每个收集组件2的顶端固定有一个导板202，导板202的截面为v形结构，用来控制碎渣导向移动收集，每个导板202的两侧分别设有均匀排列的收集导槽203，收集导槽203的顶端为弧形结构，收集导槽203的底部为倾斜状结构，可以控制碎屑便捷进入到收集槽201的内部存储收集；密封组件3，密封组件3安装在生产设备1的前端上方，密封组件3的内部滑动插入有移动板304，每个移动板304的两侧分别设有一个驱动槽305，驱动槽305为倾斜状结构，用来使驱动杆在其内部导向移动，进而控制内板306以及减压阀上下浮动，提高淬火效率，两个移动板304的底部固定有内板306，内板306为矩形框结构，内板306的边角位置设有圆孔，用来插入底杆301，内板306的内部设有均匀排列的三角形杆，用来使淬火介质在其内部移动流通，使淬火介质可以冲击减压阀，提高淬火效率。
38.参考图4，生产设备1的内部设有内槽101，内槽101的内部底端两侧为倾斜状结构，
用来控制碎屑导向移动，内槽101的顶端两侧分别设有一个凹槽，用来嵌入连接头302，内槽101的内部后端设有四个插槽，内槽101的两侧底部分别设有一个侧槽102，每个侧槽102的内部嵌入有一个收集组件2，使收集组件2可以处于内槽101的底部两侧收集碎屑；每个导杆103的内部设有一个l形槽，每个支撑件105的底部设有一个挡块，支撑件105的底部以及挡块嵌入l形槽内部，使支撑件105可以导向滑动，前端两侧挡块与拉件104固定连接，拉件104插入在l形槽内部，可以便捷拉动位移。
39.参考图5和图6，每个收集组件2的内部设有一个收集槽201，收集槽201的前端为倾斜状结构，可以方便碎屑倒出，每个导板202的顶端固定有一个支撑板204，可以带动收集组件2便捷取出；每个支撑板204的顶端固定有一个控制件205，每个支撑板204的顶端设有两个通槽206，使限位件207可以在其内部导向位移；每两个通槽206的内部插入有一个限位件207，限位件207同时插入在控制件205的内部，限位件207同时插入在插槽内部，每个限位件207的外端固定有一个控制杆208，用来便捷拉动限位件207。
40.参考图7和图8，密封组件3的底端固定有四个底杆301，底杆301插入在内板306的圆孔内部，用来使内板306导向位移，底杆301的底端为弧形结构，每个底杆301的底端设有一个挡板，用来挡住内板306，避免内板306脱离，密封组件3的两侧分别固定有两个连接头302，连接头302的外端为楔形结构，连接头302插入在内槽101的凹槽内部，带动密封组件3定位安装；密封组件3的顶端前方两侧分别固定有一个控制块303，移动板304共设有两个，两个移动板304的内部顶端设有一个支撑底块，支撑底块的底部与密封组件3的顶端接触；内板306的顶端两侧分别固定有三个挡杆307，挡杆307的顶端为弧形结构，用来辅助挡住固定减压阀，两个控制块303的内部滑动插入有拉动件308，可以便捷导向抽拉使用，拉动件308的外部两侧分别设有两个驱动杆，驱动杆滑动插入在驱动槽305的内部，可以通过驱动槽305便捷控制移动板304、内板306以及减压阀一起移动。
41.可选的，包括以下步骤：
42.01.将金属原料按照减压阀毛坯尺寸切断，然后去除毛刺，称重，重量误差≤0.05kg；
43.02.将阀芯原料以及阀壳原料放入到加热炉中，温度升至320℃，保温处理2.5-3.5h；取出冷却至室温，将阀芯原料进行机加工后得到阀芯，将阀壳原料进行机加工后得到阀壳，将阀芯和阀壳放入到内板306的内部上方，然后控制密封组件3带动阀芯和阀壳放入到生产设备1的内部，设置淬火时间为1h；
44.03.将阀杆原料进行硫化，硫化温度200℃，硫化时间220s，硫化压力10mpa；
45.04.将阀芯、阀壳以及阀杆原料进行超声波清洗，清洗时间为0.5h；
46.05.将阀芯、阀壳以及阀杆放入打磨机械内部，打磨时间为0.2h，打磨精度为10000目，然后进行镀铬，使用压力机将阀芯、阀壳以及阀杆压合组装；
47.06.控制生产之后的减压阀进行气密性检测，检测三次，记录检测数据，将三次得出的数据进行对比，误差≤0.1kpa，至此，完成该装置的生产过程。
48.实施例二：若是不需要控制减压阀外部的淬火介质持续滴落的时候，可以在密封组件3没有安装之前，直接拉动拉件104持续位移，使支撑件105可以从l形槽内部脱离，使支撑件105可以便捷取下。
49.本实施例的具体使用方式与作用：本发明中，当需要使用本装置的时候，可以先控
制两个收集组件2安装在两个侧槽102的内部，然后推动控制杆208移动，使限位件207插入到插槽的内部固定，然后控制淬火介质添加到内槽101的内部，然后通过人力控制减压阀放置在内板306的上方，然后控制密封组件3定位安装在生产设备1的上方，使连接头302嵌入在凹槽内部固定，使内板306带动减压阀放入到淬火介质内部，然后打开控制器，进行淬火，控制拉动件308往复位移，使拉动件308带动驱动杆在驱动槽305的内部往复移动，由于驱动槽305为倾斜状结构，控制内板306以及减压阀上下移动，使减压阀在淬火介质内部上下浮动，进而提高淬火效率，淬火的过程中，会产生较多的杂质，由于内槽101底部两侧为倾斜状结构，使内槽101以及导板202的顶端控制残渣导向移动，使收集导槽203以及收集槽201便捷收集残渣以及碎屑，当淬火完毕之后，直接拉动密封组件3上升，使密封组件3通过内板306带动减压阀从淬火介质内部脱离，然后拉动拉件104，使拉件104带动支撑件105以及拉杆106位移，使支撑件105移动到连接头302的底部，使支撑件105的顶端支撑连接头302以及密封组件3，使减压阀处于淬火介质上方，使减压阀外部的淬火介质持续滴落，使淬火介质可以回收，避免产生浪费，避免滴落在外部烫伤工作人员。
50.以上所述仅是本发明的示范性实施方式，而非用于限制本发明的保护范围，本发明的保护范围由所附的权利要求确定。

技术特征：
1.一种减压阀生产设备，包括：生产设备(1)；所述生产设备(1)的顶端连接有控制器系统，其特征在于，生产设备(1)的两侧分别固定有一个导杆(103)，每个导杆(103)的内部滑动安装有两个支撑件(105)，支撑件(105)为z形板状结构，支撑件(105)为可移动调节结构，每侧两个支撑件(105)之间固定有一个拉杆(106)；收集组件(2)，所述收集组件(2)共设有两个，均分别安装在生产设备(1)的内部，每个收集组件(2)的顶端固定有一个导板(202)，导板(202)的截面为v形结构，每个导板(202)的两侧分别设有均匀排列的收集导槽(203)，收集导槽(203)的顶端为弧形结构，收集导槽(203)的底部为倾斜状结构；密封组件(3)，所述密封组件(3)安装在生产设备(1)的前端上方，密封组件(3)的内部滑动插入有移动板(304)，每个移动板(304)的两侧分别设有一个驱动槽(305)，驱动槽(305)为倾斜状结构，两个移动板(304)的底部固定有内板(306)，内板(306)为矩形框结构，内板(306)的边角位置设有圆孔，内板(306)的内部设有均匀排列的三角形杆。2.如权利要求1所述一种减压阀生产设备，其特征在于：所述生产设备(1)的内部设有内槽(101)，内槽(101)的内部底端两侧为倾斜状结构，内槽(101)的顶端两侧分别设有一个凹槽，内槽(101)的内部后端设有四个插槽，内槽(101)的两侧底部分别设有一个侧槽(102)，每个侧槽(102)的内部嵌入有一个收集组件(2)。3.如权利要求1所述一种减压阀生产设备，其特征在于：每个所述导杆(103)的内部设有一个l形槽，每个支撑件(105)的底部设有一个挡块，支撑件(105)的底部以及挡块嵌入l形槽内部，前端两侧挡块与拉件(104)固定连接，拉件(104)插入在l形槽内部。4.如权利要求1所述一种减压阀生产设备，其特征在于：每个所述收集组件(2)的内部设有一个收集槽(201)，收集槽(201)的前端为倾斜状结构，每个导板(202)的顶端固定有一个支撑板(204)。5.如权利要求4所述一种减压阀生产设备，其特征在于：每个所述支撑板(204)的顶端固定有一个控制件(205)，每个支撑板(204)的顶端设有两个通槽(206)。6.如权利要求5所述一种减压阀生产设备，其特征在于：每两个通槽(206)的内部插入有一个限位件(207)，限位件(207)同时插入在控制件(205)的内部，限位件(207)同时插入在插槽内部，每个限位件(207)的外端固定有一个控制杆(208)。7.如权利要求2所述一种减压阀生产设备，其特征在于：所述密封组件(3)的底端固定有四个底杆(301)，底杆(301)插入在内板(306)的圆孔内部，底杆(301)的底端为弧形结构，每个底杆(301)的底端设有一个挡板，密封组件(3)的两侧分别固定有两个连接头(302)，连接头(302)的外端为楔形结构，连接头(302)插入在内槽(101)的凹槽内部。8.如权利要求1所述一种减压阀生产设备，其特征在于：所述密封组件(3)的顶端前方两侧分别固定有一个控制块(303)，移动板(304)共设有两个，两个移动板(304)的内部顶端设有一个支撑底块，支撑底块的底部与密封组件(3)的顶端接触。9.如权利要求8所述一种减压阀生产设备，其特征在于：所述内板(306)的顶端两侧分别固定有三个挡杆(307)，挡杆(307)的顶端为弧形结构，两个控制块(303)的内部滑动插入有拉动件(308)，拉动件(308)的外部两侧分别设有两个驱动杆，驱动杆滑动插入在驱动槽(305)的内部。10.一种减压阀生产方法，其特征在于：包括以下步骤：01.将金属原料按照减压阀毛坯尺寸切断，然后去除毛刺，称重，重量误差≤0.05kg；
02.将阀芯原料以及阀壳原料放入到加热炉中，温度升至320℃，保温处理2.5-3.5h；取出冷却至室温，将阀芯原料进行机加工后得到阀芯，将阀壳原料进行机加工后得到阀壳，将阀芯和阀壳放入到内板(306)的内部上方，然后控制密封组件(3)带动阀芯和阀壳放入到生产设备(1)的内部，设置淬火时间为1h；03.将阀杆原料进行硫化，硫化温度200℃，硫化时间220s，硫化压力10mpa；04.将阀芯、阀壳以及阀杆原料进行超声波清洗，清洗时间为0.5h；05.将阀芯、阀壳以及阀杆放入打磨机械内部，打磨时间为0.2h，打磨精度为10000目，然后进行镀铬，使用压力机将阀芯、阀壳以及阀杆压合组装；06.控制生产之后的减压阀进行气密性检测，检测三次，记录检测数据，将三次得出的数据进行对比，误差≤0.1kpa，至此，完成该装置的生产过程。

技术总结
本发明提供一种减压阀生产设备及其生产方法，涉及减压阀生产领域，包括：收集组件，所述收集组件共设有两个，导板的截面为V形结构，每个导板的两侧分别设有均匀排列的收集导槽，收集导槽的顶端为弧形结构，收集导槽的底部为倾斜状结构。减压阀淬火完毕之后，直接拉动密封组件上升，使密封组件通过内板带动减压阀从淬火介质内部脱离，使支撑件的顶端可以支撑连接头以及密封组件，减压阀处于淬火介质上方，使减压阀外部的淬火介质持续滴落，淬火介质回收，避免产生浪费，避免滴落在外部烫伤工作人，解决了现有的减压阀生产设备在使用的时候，淬火时会产生较多的碎屑以及残渣，碎屑以及残渣收集起来较为费力的问题。收集起来较为费力的问题。收集起来较为费力的问题。


技术研发人员：周如伟
受保护的技术使用者：湖州贝德流体设备有限公司
技术研发日：2023.08.07
技术公布日：2023/10/11