一种发动机及车辆的制作方法

1.本技术涉及车辆零部件技术领域，并且更具体地，涉及车辆零部件技术领域中一种发动机及车辆。


背景技术：

2.相关技术中，发动机气缸盖的油池室设置回油通道，同时，在气缸盖另一侧设置独立的曲轴箱取气管路。其中，回油通道用于将发动机运行时气缸盖顶侧积聚的大量润滑油回流到发动机气缸体的油底壳，取气管路用于排出从发动机气缸窜入曲轴箱内的高温气体。
3.然而，发动机气缸盖同时存在的回油通道和取气管路，增大了气缸盖的占用空间，降低了发动机整体结构的紧凑性。


技术实现要素：

4.本技术提供了一种发动机及车辆，能够降低气缸盖的占用空间，提高发动机整体结构的紧凑性。
5.第一方面，本技术提供了一种发动机，包括：
6.气缸盖，所述气缸盖设有缸盖油池和缸盖流道；所述缸盖流道沿所述气缸盖的厚度方向贯通所述气缸盖；所述缸盖流道的上端与所述缸盖油池相连；
7.气缸体，所述气缸体设有缸体流道，所述缸体流道的上端与所述缸盖流道的下端连通，所述缸体流道的下端与所述气缸体的曲轴箱连通；
8.油气分离器，所述油气分离器设置在所述气缸盖上方，用于对从所述曲轴箱流出并依次经过所述缸体流道和所述缸盖流道进入到所述缸盖油池的气体进行油气分离。
9.在上述技术方案中，省去了在气缸盖另一侧设置独立的曲轴箱取气管路，仅通过包括缸盖流道和缸体流道的一条通道即可同时实现缸盖的回油和曲轴箱的取气。可见，通过本方案可以降低气缸盖的占用空间，提高发动机整体结构的紧凑性。
10.结合第一方面，在某些可能的实现方式中，所述缸体流道上端端口的横截面面积尺寸大于所述缸盖流道下端端口的横截面面积尺寸。
11.在上述技术方案中，将缸体流道上端的端口设置为大于缸盖流道下端的端口，可以在缸体流道和缸盖流道的连接处形成较大的腔体空间，使从缸盖流道流下来的润滑油与从缸体流道流动上来的气体进行分离。这样缸盖流道流下来的润滑油直接向下回流，缸体流道流动上来的气体可以在气缸体顶面远离缸盖流道的一侧聚集，聚集的气体具有较高的上升能量，能够有效克服向下流动的润滑油的重力，从而使更多的气体更加顺畅地通过缸盖流道向上运动，进入缸盖油池。因此，通过本方案可以提高曲轴箱内气体的回流性能。
12.结合第一方面和上述实现方式，所述气缸盖靠近所述气缸体的一端设有凹槽；所述凹槽的槽口与所述缸体流道上端的端口相对应；
13.所述缸盖流道贯穿所述凹槽的槽底。
14.在上述技术方案中，通过在气缸盖靠近气缸体的一端设置尺寸与缸体流道上端端口相对应的凹槽，可以增大缸体流道与缸盖流道连接处的腔体空间，进一步提高曲轴箱气体回流的流畅程度。
15.结合第一方面和上述实现方式，所述缸盖流道的孔径自所述缸盖流道的上端至下端逐渐减小。
16.在上述技术方案中，缸盖流道上宽下窄的结构使得该部分通道逐渐扩大，有利于气体的快速扩散。因此，可以有效防止从缸体流道向上流动的气体与从缸盖流道向下流动的润滑油在缸盖流道发生对撞，导致回油不畅和上气不畅。
17.结合第一方面和上述实现方式，所述缸体流道的上端设有依次相接的倾斜部、过渡部和延伸部；
18.所述倾斜部位于所述缸盖流道的下方。
19.在上述技术方案中，利用缸盖流道下方的倾斜部承接润滑油，可使从缸盖流道回流下的润滑油沿着倾斜部向下流动，有效防止润滑油油滴破碎，减少缸盖流道上升气体中润滑油油滴的携带量，减小油气分离器的压力。
20.结合第一方面和上述实现方式，所述缸盖流道和所述缸体流道设置在发动机进气侧和/或发动机排气侧。
21.在上述技术方案中，可以适应发动机安装倾角的变化，满足不同发动机舱搭载下的发动机气缸盖的回油需求和曲轴箱的取气需求。
22.结合第一方面和上述实现方式，所述发动机还包括油泵座和高压油泵；所述气缸盖设有凸轮运行孔；所述油泵座设置在对应所述凸轮运行孔处，所述油泵座设有与所述凸轮运行孔同轴的油泵安装孔；
23.所述高压油泵设置在所述油泵安装孔；所述油泵安装孔的轴线与所述气缸盖的顶面的夹角小于等于80
°
。
24.在上述技术方案中，通过气缸盖上的油泵安装孔，将高压油泵安装在气缸盖上，并且将油泵安装孔的轴线与气缸盖的顶面的夹角设置为小于等于80
°
，即将高压油泵的顶部朝向气缸盖底面布置，可以有效降低高压油泵相对气缸盖底面的高度，改善气缸盖与高压油泵的模态，提高整个发动机的振动模态，改善发动机的nvh(noise、vibration、harshness，噪声、振动与声振粗糙度)性能。
25.结合第一方面和上述实现方式，所述气缸盖还设有回油孔；所述回油孔设置在所述凸轮运行孔靠近所述油泵安装孔的一端；
26.所述回油孔分别与所述凸轮运行孔和所述缸盖流道相连通，并且所述回油孔连接所述凸轮运行孔的一端位于所述回油孔连接所述缸盖流道的一端的上方。
27.在上述技术方案中，在凸轮运行孔靠近油泵安装孔的一端即凸轮运行孔的下部倾斜设置连通凸轮运行孔和缸盖流道的回油孔，可以引导聚集在油泵
28.安装孔的润滑油流动到缸盖回油通道，有效的防止润滑油在油泵安装孔内聚5集，避免高压油泵工作时油泵弹簧的搅油，影响高压油泵正常工作，降低发
29.动机的性能。
30.结合第一方面和上述实现方式，所述回油孔与所述油泵安装孔底部端面之间的距离小于等于10mm。
31.在上述技术方案中，将回油孔设置在油泵安装孔的底部端面，或者靠近油泵安装孔底部端面处，可以在高压油泵工作时，使油泵安装孔内的润滑油
32.顺利流到缸盖回油通道，有效防止发生油泵弹簧搅油现象，提高高压油泵的工作可靠性。
33.第二方面，本技术还提供了一种车辆，该车辆包括上述第一方面任一项所述的发动机。
34.附图说明
35.图1是本技术实施例提供的一种发动机的局部结构示意图；
36.图2是图1发动机的汽缸盖上安装高压油泵的结构示意图；
37.图3是图2中沿a-a线的剖视图；
38.图4是图3中沿b-b线的剖视图。
39.图中各标号的说明如下：
40.1—气缸盖；11—缸盖油池；12—缸盖流道；13—凹槽；14—凸轮运行孔；
41.15—油泵安装孔；16—回油孔；17—封堵；
42.2—气缸体；21—缸体流道；211—倾斜部；212—过渡部；213—延伸部；3—高压油泵；
43.41—油泵凸轮；
44.α—油泵安装孔轴线与气缸盖顶面的夹角；
45.d—回油孔与油泵安装孔底部端面之间的距离。
具体实施方式
46.下面将结合附图，对本技术中的技术方案进行清楚、详尽地描述。其中，在本技术实施例的描述中，除非另有说明，“/”表示或的意思，例如，a/b可以表示a或b：文本中的“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况，另外，在本技术实施例的描述中，“多个”是指两个或多于两个。
47.以下，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为暗示或暗示相对重要性或隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个该特征。
48.相关技术中，发动机气缸盖同时存在的回油通道和独立的曲轴箱取气管路，增大了气缸盖的占用空间，降低了发动机整体结构的紧凑性。
49.为了解决上述技术问题，本技术实施例提供一种发动机及车辆。下面参照说明书附图首先对本技术实施例提供的一种发动机进行详细介绍。
50.请参照图1，图1是本技术一种实施例中的发动机的局部结构示意图。首先，本技术的第一方面提供了一种发动机，该发动机包括气缸盖1、气缸体2和油气分离器(图中未示出)。
51.气缸盖1设有缸盖油池11和缸盖流道12；缸盖流道12沿气缸盖1的厚度方向贯通气
缸盖1；缸盖流道12的上端与缸盖油池11相连。
52.气缸体2设有缸体流道21，缸体流道21的上端与缸盖流道12的下端连通，缸体流道21的下端与气缸体2的曲轴箱(图中未示出)连通。
53.油气分离器设置在气缸盖1上方，用于对从曲轴箱流出并依次经过缸体流道21和缸盖流道12进入到缸盖油池11的气体进行油气分离。
54.需要说明的是，气缸体2由各个气缸和曲轴箱连成一体。曲轴箱包括上曲轴箱和下曲轴箱，下曲轴箱又称油底壳，用于贮存润滑油(机油)并封闭上曲轴箱。气缸盖1安装在气缸体2上部，从气缸体2上部密封气缸构成燃烧室，并且作为配气机构的载体。发动机运行时，气缸盖1的配气机构通过大量润滑油进行润滑，因此缸盖顶侧会积聚大量润滑油，这些润滑油首先回流至缸盖油池11。如果这些润滑油不及时流回到曲轴箱的油底壳，不仅会造成气缸盖罩渗油，而且在配气机构的气门弹簧高速运动下，还会使润滑油出现大量气泡，加速润滑油氧化变质，影响润滑油的润滑性能。
55.此外，发动机工作时，在发动机活塞的压缩和膨胀冲程中，气缸内的高温气体会经活塞与气缸套的间隙窜入曲轴箱。如果这些高温气体不能及时从曲轴箱排出，会造成油底壳内压力升高，导致润滑油被污染、稀释和变质，缩短润滑油使用寿命。
56.其中，本技术缸盖流道12的长度可以为气缸盖1整体高度的0.3～0.8倍。缸盖流道12一端端口可以位于缸盖油池11的底壁，也可以位于缸盖油池11的侧壁，还可以位于缸盖油池11的外侧。当缸盖流道12一端端口位于缸盖油池11的侧壁或者外侧时，只有缸盖油池11的液面达到一定高度或者润滑油溢出缸盖油池11，才会流入缸盖流道12并回流至曲轴箱的油底壳。因此，将缸盖流道12一端端口设置于缸盖油池11的侧壁或者缸盖油池11的外侧，可以减少缸盖油池11中流进缸盖流道12的润滑油量，实现缸盖油池11中润滑油的辅助回油。
57.本技术实施例中，通过在气缸盖1设置缸盖流道12以及在气缸体2设置缸体流道21，并将缸盖流道12与缸体流道21连通，一方面可以使气缸体2曲轴箱中的气体通过缸体流道21进入到缸盖流道12，再进入到缸盖油池11，最后通过气缸盖1上部的油气分离器中进行油气分离；另一方面，也可以使缸盖油池11中的润滑油通过缸盖流道12向下回流到缸体流道21，最后回到曲轴箱的油底壳。
58.本技术方案省去了在气缸盖1另一侧设置独立的曲轴箱取气管路，仅通过包括缸盖流道12和缸体流道21的一条通道即可同时实现缸盖1的回油和曲轴箱的取气。可见，通过本方案可以降低气缸盖1的占用空间，提高发动机整体结构的紧凑性。
59.此外，本方案整体结构简单，加工制作工艺性好，能够有效降低气缸盖1的重量，降低发动机成本。
60.参见图1，在本技术的一些实施例中，缸体流道21上端端口的横截面面积尺寸大于缸盖流道12下端端口的横截面面积尺寸。
61.其中，缸体流道21的上端端口和缸盖流道12的下端端口的横截面面积尺寸可以根据不同型号的发动机进行相应选择。以缸体流道21的上端端口和缸盖流道12的下端端口的截面形状均为圆形为例，缸体流道21的上端端口的直径可以为50mm～150mm。缸盖流道12的下端端口的直径可以为5mm～30mm。
62.本技术实施例中，将缸体流道21上端的端口设置为大于缸盖流道12下端的端口，
可以在缸体流道21和缸盖流道12的连接处形成较大的腔体空间，使从缸盖流道12流下来的润滑油与从缸体流道21流动上来的气体进行分离。这样缸盖流道12流下来的润滑油直接向下回流，缸体流道21流动上来的气体可以在气缸体2顶面远离缸盖流道12的一侧聚集，聚集的气体具有较高的上升能量，能够有效克服向下流动的润滑油的重力，从而使更多的气体更加顺畅地通过缸盖流道12向上运动，进入缸盖油池11。因此，通过本方案可以提高曲轴箱内气体的回流性能。
63.在本技术的一些实施例中，气缸盖1靠近气缸体2的一端设有凹槽13；凹槽13的槽口与缸体流道21上端的端口相对应。缸盖流道12贯穿凹槽13的槽底。
64.其中，凹槽13的大小尺寸可以随缸体流道21上端端口的大小尺寸变化而变化，凹槽13的深度可以根据发动机型号不同、经验数据或者试验结果进行选择，例如可以为2mm～30mm。
65.本技术实施例通过在气缸盖1靠近气缸体2的一端设置尺寸与缸体流道21上端端口相对应的凹槽13，可以增大缸体流道21与缸盖流道12连接处的腔体空间，进一步提高曲轴箱气体回流的流畅程度。
66.参见图1，在本技术的一些实施例中，缸盖流道12的孔径自缸盖流道12的上端至下端逐渐减小。
67.其中，缸盖流道12的孔径截面形状可以由多种，例如可以为圆形、椭圆形等，本技术不做具体限定。缸盖流道12的孔径逐渐减小，即将缸盖流道12设置为呈上宽下窄的结构。缸盖流道12可以为锥形孔流道，锥形孔的角度可以为2
°
～40
°
。
68.缸盖流道12中的润滑油在车辆惯性的作用下紧贴内壁流动，可以留出部分通道供气体通过。本技术方案中缸盖流道12上宽下窄的结构使得该部分通道逐渐扩大，有利于气体的快速扩散。因此，可以有效防止从缸体流道21向上流动的气体与从缸盖流道12向下流动的润滑油在缸盖流道12发生对撞，导致回油不畅和上气不畅。
69.在本技术的一些实施例中，缸体流道21的上端设有依次相接的倾斜部211、过渡部212和延伸部213。倾斜部211位于缸盖流道12的下方。
70.参见图1，倾斜部211、过渡部212和延伸部213相连形成内凹结构，使缸体流道21的上端逐渐收窄。倾斜部211与缸盖流道12中润滑油的滴落方向存在一定夹角，用于承接从所述缸盖流道12滴落的润滑油。倾斜部211可以设置为斜面，该斜面与气缸体2的顶面形成一定夹角，夹角的取值范围可以为2
°
～50
°
。过渡部212用于连接倾斜部211和延伸部213，使滴落在倾斜部211的润滑油顺利流动到延伸部213，过渡部212可以采用圆弧过渡，圆弧的半径可以为20mm～100mm。
71.本技术方案利用缸盖流道12下方的倾斜部211承接润滑油，可使从缸盖流道12回流下的润滑油沿着倾斜部211向下流动，有效防止润滑油油滴破碎，减少缸盖流道12上升气体中润滑油油滴的携带量，减小油气分离器的压力。
72.在本技术的一些实施例中，缸盖流道12和缸体流道21设置在发动机进气侧和/或发动机排气侧。
73.其中，发动机进气侧设有进气口并且连接有进气歧管，发动机排气侧设有排气口并连接有排气歧管。
74.本技术实施例可以在发动机进气侧设置一组缸盖流道12和缸体流道21，也可以在
发动机出气侧设置一组缸盖流道12和缸体流道21，也可以在发动机进气侧和排气侧分别设置一组缸盖流道12和缸体流道21。
75.即便发动机机舱结构不同，发动机因横置或纵置导致安装倾角发生变化，本技术方案缸盖流道12和缸体流道21在发动机进气侧和/或发动机排气侧的布置，也可以适应发动机安装倾角的变化，满足不同发动机舱搭载下的发动机气缸盖1的回油需求和曲轴箱的取气需求。
76.参见图2和图3，图2是本技术一种实施例中的发动机汽缸盖上安装高压油泵3的结构示意图；图3是图2中沿a-a线的剖视图。
77.在本技术的一些实施例中，发动机还包括油泵座和高压油泵3；气缸盖1设有凸轮运行孔14；油泵座设置在对应凸轮运行孔14处，油泵座设有与凸轮运行孔14同轴的油泵安装孔15。
78.高压油泵3设置在油泵安装孔15；油泵安装孔15的轴线与气缸盖1的顶面的夹角α小于等于80
°
。
79.其中，气缸盖1与油泵座可以一体铸造成型，油泵安装孔15可以采用机械加工成型。
80.需要说明的是，气缸盖1配气机构的进气凸轮轴或者排气凸轮轴设有油泵凸轮41，进气凸轮轴或者排气凸轮轴随活塞的运动而运动，带动油泵凸轮41转动。油泵凸轮41的凸轮缘始终与高压油泵3的柱塞接触，当油泵凸轮41旋转时，带动高压油泵3的柱塞作直线运动，建立高压油压。
81.本技术实施例中，通过气缸盖1上的油泵安装孔15，将高压油泵3安装在气缸盖1上，并且将油泵安装孔15的轴线与气缸盖1的顶面的夹角α设置为小于等于80
°
，即将高压油泵3的顶部朝向气缸盖1底面布置，可以有效降低高压油泵3相对气缸盖1底面的高度，改善气缸盖1与高压油泵3的模态，提高整个发动机的振动模态，改善发动机的nvh(noise、vibration、harshness，噪声、振动与声振粗糙度)性能。
82.参见图2至图4，图4是图3中沿b-b线的剖视图。
83.在本技术的一些实施例中，气缸盖1还设有回油孔16；回油孔16设置在凸轮运行孔14靠近油泵安装孔15的一端；
84.回油孔16分别与凸轮运行孔14和缸盖流道12相连通，并且回油孔16连接凸轮运行孔14的一端位于回油孔16连接缸盖流道12的一端的上方。
85.需要说明的是，油泵凸轮41安装在凸轮运行孔14中，油泵凸轮41运行时，需要在凸轮运行孔14中添加润滑油进行润滑，以减小油泵凸轮41与凸轮运行孔14的摩擦，减小凸轮运行孔14的磨损。但是润滑过程中，润滑油很容易从凸轮运行孔14流入油泵安装孔15并在油泵安装孔15中聚集，导致高压油泵3工作时油泵弹簧发生搅油现象，影响高压油泵3的正常工作。
86.其中，回油孔16连接凸轮运行孔14的一端位于回油孔16连接缸盖流道12的一端的上方，是指回油孔16倾斜设置，回油孔16连接凸轮运行孔14的一端高于回油孔16连接缸盖流道12的一端，也就是说，回油孔16的轴线与气缸盖1的顶面的夹角小于90
°
。回油孔16的直径可以根据高压油泵3的规格型号等因素确定，例如可以为2mm～20mm。
87.此外，回油孔16的上部可以通过封堵17进行密封，以防止润滑油通过回油孔16渗
漏到气缸盖1外表面，封堵17可以采用钢球、碗型塞、锥形螺塞或者带橡胶密封圈的堵头等。
88.本技术方案在凸轮运行孔14靠近油泵安装孔15的一端即凸轮运行孔14的下部倾斜设置连通凸轮运行孔14和缸盖流道12的回油孔16，可以引导聚集在油泵安装孔15的润滑油流动到缸盖回油通道3，有效的防止润滑油在油泵安装孔15内聚集，避免高压油泵3工作时油泵弹簧的搅油，影响高压油泵3正常工作，降低发动机的性能。
89.参见图3，在本技术的一些实施例中，回油孔16与油泵安装孔15底部端面之间的距离d小于等于10mm。
90.本技术方案将回油孔16设置在油泵安装孔15的底部端面，或者靠近油泵安装孔15底部端面处，可以在高压油泵3工作时，使油泵安装孔15内的润滑油顺利流到缸盖回油通道3，有效防止发生油泵弹簧搅油现象，提高高压油泵3的工作可靠性。
91.综上所述，上述技术方案中，通过优化气缸盖1和气缸体2的结构，设置缸盖流道12和缸体流道21，并且在气缸盖1集成高压油泵3，可以适用于多种发动机机型，例如直列发动机、v型发动机等。
92.其次，本技术的第二方面还提出了一种车辆，该车辆包括上述实施例中任一所述的发动机。
93.本技术提供的车辆，由于具有上述实施例的发动机，因此具有上述发动机所具有的所有有益效果。发动机在上文中已进行详细说明，在此不再赘述。
94.本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本技术的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
95.以上内容，仅为本技术的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本技术的保护范围之内。因此，本技术的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

技术特征：
1.一种发动机，其特征在于，包括：气缸盖(1)，所述气缸盖(1)设有缸盖油池(11)和缸盖流道(12)；所述缸盖流道(12)沿所述气缸盖(1)的厚度方向贯通所述气缸盖(1)；所述缸盖流道(12)的上端与所述缸盖油池(11)相连；气缸体(2)，所述气缸体(2)设有缸体流道(21)，所述缸体流道(21)的上端与所述缸盖流道(12)的下端连通，所述缸体流道(21)的下端与所述气缸体(2)的曲轴箱连通；油气分离器，所述油气分离器设置在所述气缸盖(1)上方，用于对从所述曲轴箱流出并依次经过所述缸体流道(21)和所述缸盖流道(12)进入到所述缸盖油池(11)的气体进行油气分离。2.如权利要求1所述的发动机，其特征在于，所述缸体流道(21)上端端口的横截面面积尺寸大于所述缸盖流道(12)下端端口的横截面面积尺寸。3.如权利要求2所述的发动机，其特征在于，所述气缸盖(1)靠近所述气缸体(2)的一端设有凹槽(13)；所述凹槽(13)的槽口与所述缸体流道(21)上端的端口相对应；所述缸盖流道(12)贯穿所述凹槽(13)的槽底。4.如权利要求2所述的发动机，其特征在于，所述缸盖流道(12)的孔径自所述缸盖流道(12)的上端至下端逐渐减小。5.如权利要求1至4任一项所述的发动机，其特征在于，所述缸体流道(21)的上端设有依次相接的倾斜部(211)、过渡部(212)和延伸部(213)；所述倾斜部(211)位于所述缸盖流道(12)的下方。6.如权利要求1所述的发动机，其特征在于，所述缸盖流道(12)和所述缸体流道(21)设置在发动机进气侧和/或发动机排气侧。7.如权利要求1至4任一项所述的发动机，其特征在于，所述发动机还包括油泵座和高压油泵(3)；所述气缸盖(1)设有凸轮运行孔(14)；所述油泵座设置在对应所述凸轮运行孔(14)处，所述油泵座设有与所述凸轮运行孔(14)同轴的油泵安装孔(15)；所述高压油泵(3)设置在所述油泵安装孔(15)；所述油泵安装孔(15)的轴线与所述气缸盖(1)的顶面的夹角小于等于80
°
。8.如权利要求7所述的发动机，其特征在于，所述气缸盖(1)还设有回油孔(16)；所述回油孔(16)设置在所述凸轮运行孔(14)靠近所述油泵安装孔(15)的一端；所述回油孔(16)分别与所述凸轮运行孔(14)和所述缸盖流道(12)相连通，并且所述回油孔(16)连接所述凸轮运行孔(14)的一端位于所述回油孔(16)连接所述缸盖流道(12)的一端的上方。9.如权利要求8所述的发动机，其特征在于，所述回油孔(16)与所述油泵安装孔(15)底部端面之间的距离小于等于10mm。10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1至9任一项所述的发动机。

技术总结
本申请提供了一种发动机及车辆，其中，发动机包括气缸盖、气缸体和油气分离器，所述气缸盖设有缸盖油池和缸盖流道；所述缸盖流道沿所述气缸盖的厚度方向贯通所述气缸盖；所述缸盖流道的上端与所述缸盖油池相连；所述气缸体设有缸体流道，所述缸体流道的上端与所述缸盖流道的下端连通，缸体流道的下端与所述气缸体的曲轴箱连通；所述油气分离器设置在所述气缸盖上方，用于对从所述曲轴箱流出并依次经过所述缸体流道、所述缸盖流道进入到缸盖油池的气体进行油气分离。通过本申请能够降低气缸盖的占用空间，提高发动机整体结构的紧凑性。提高发动机整体结构的紧凑性。提高发动机整体结构的紧凑性。


技术研发人员：纪雷
受保护的技术使用者：长城汽车股份有限公司
技术研发日：2023.01.04
技术公布日：2023/6/28