一种上盖组件及电池的制作方法

1.本发明涉及锂离子电池技术领域，尤其涉及一种上盖组件及电池。


背景技术：

2.现有的大圆柱电池外壳组装方式分有蹲封或激光焊接工艺，其中蹲封工艺用的底盖板为镀镍钢片且周边有一圈密封圈，此种工艺需占用电池内部空间；而激光焊接工艺用的底盖板通常为铝或镀镍钢，铝盖板一般结构较为复杂，镀镍钢盖板所要求的焊接工艺较高，生产效率慢；且若是从盖板端进行注液，注完电解液后需向电池内部冲入氦气并在注液孔处塞入密封胶钉，同时注液孔处用铝钉或镀镍钢片进行激光焊接密封，后对电池进行氦气检测是否漏气，如果没密封好容易造成漏液等不良。
3.在现有技术中，采用激光焊接工艺实现电池外壳的组装中，在底盖板的注液孔处塞入密封胶钉，然而，底上盖组件的密封胶钉与底盖板的配合紧密度不足，外界杂质容易通过密封胶钉与底盖板之间的缝隙进入壳体内部，导致底上盖组件对壳体内的密封效果有待加强。
4.因此，现有技术还有待于改进和发展。


技术实现要素：

5.鉴于上述问题，本技术实施例提供一种上盖组件及电池，旨在解决现有技术的密封胶钉塞入底盖板中的紧密度不足，影响底上盖组件对于外壳内部密封效果的问题。
6.本发明为解决上述技术问题提供如下技术方案：本技术实施例第一方面提供一种上盖组件，其中，包括：
7.盖板，用于安装在壳体上，所述盖板包括第一凸起部，所述第一凸起部的边缘内侧形成有连通孔；
8.密封件，塞设于所述连通孔；
9.其中，所述密封件形成有夹持槽，所述夹持槽的内壁紧密贴合所述第一凸起部，以使所述盖板、密封件密封所述壳体的开口。
10.在一些实施例中，所述密封件包括相连接的联接帽和密封部，所述联接帽和所述密封部形成所述夹持槽，所述联接帽的一端抵接在所述第一凸起部背离所述壳体的一端，所述密封部挤压所述第一凸起部，以使所述密封件封闭所述连通孔。
11.在一些实施例中，所述密封部为弹性材料，所述密封部包括塞块和卡台；
12.所述卡台设于所述塞块背离所述联接帽的一端，所述塞块的外侧面紧贴所述第一凸起部的内侧面，所述卡台的端面紧贴所述第一凸起部另一端的端面。
13.在一些实施例中，所述壳体的开口呈圆形，所述盖板的轮廓呈圆形，所述连通孔为圆孔，且所述密封件的轮廓呈圆形；
14.所述联接帽的直径大于所述密封部的直径，所述密封部的直径大于所述连通孔的直径。
15.在一些实施例中，所述密封件还包括导向部，所述导向部连接于所述密封部背离所述联接帽的一端，所述导向部具有导向面，且所述导向面上设有通气槽，所述通气槽用于向所述壳体内充入气体。
16.在一些实施例中，所述盖板还包括第二凸起部，所述第二凸起部设于所述第一凸起部背离所述连通孔的一端；
17.所述上盖组件还包括密封片，所述密封片安装于所述第二凸起部的端面，所述密封片位于所述联接帽背离所述壳体的一侧；
18.所述联接帽另一端的端面所在高度低于所述第二凸起部的端面所在高度。
19.在一些实施例中，所述盖板的端面、所述第二凸起部的端面、所述第一凸起部的端面沿朝向所述连通孔的方向呈阶梯状，所述密封片的端面所在高度低于所述盖板的端面所在高度；和/或
20.所述第一凸起部背离所述壳体的一端具有第一圆弧面，所述第一圆弧面与所述夹持槽的圆弧内壁贴合设置。
21.在一些实施例中，所述盖板还包括凹向所述壳体的第一沉台，所述第一沉台设于所述盖板的周边，所述第一沉台可通过所述开口嵌入所述壳体内。
22.在一些实施例中，所述第一沉台的一端具有拐角，且所述第一沉台的一侧距离所述盖板边缘的距离在所述壳体的壁厚值以上。
23.本技术实施例第二方面提供一种电池，其包括如上述方案中任一项所述的上盖组件。
24.有益效果：本发明提供一种上盖组件及电池，上盖组件包括：盖板，用于安装在壳体上，所述盖板包括第一凸起部，所述第一凸起部的边缘内侧形成有连通孔；密封件，塞设于所述连通孔；其中，所述密封件形成有夹持槽，所述夹持槽的内壁紧密贴合所述第一凸起部，以使所述盖板、密封件密封所述壳体的开口。上盖组件通过盖板的第一凸起部与密封件的夹持槽内壁紧密贴合的设置方式，实现密封件对第一凸起部内侧连通孔进行密封的目的，配合盖板外侧边缘与壳体进行连接，从而保证上盖组件对壳体内部的密封效果。
25.除了上面所描述的本技术解决的技术问题、构成技术方案的技术特征以及由这些技术方案的技术特征所带来的有益效果外，本技术提供的上盖组件及电池所能解决的其他技术问题、技术方案中包含的其他技术特征以及这些技术特征带来的有益效果，将在具体实施方式中作出进一步详细的说明。
附图说明
26.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本技术构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本技术的概念，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
27.图1为本技术实施例提供的上盖组件与壳体的装配示意图；
28.图2为本技术实施例提供的盖板、密封件及密封片连接的剖面图；
29.图3为本技术实施例提供的盖板的剖面图；
30.图4为本技术实施例提供的盖板的立体图；
31.图5为本技术实施例提供的密封件的正视图；
32.图6为本技术实施例提供的密封件的立体图；
33.图7为本技术实施例提供的盖板与壳体连接的剖面图；
34.图8为本技术实施例提供的图7中a处的放大示意图；
35.图9为本技术实施例提供的密封片的立体图。
36.附图标记说明：
37.10、盖板；20、密封件；30、密封片；80、壳体；
38.11、第一凸起部；101、连通孔；
39.12、第二凸起部；13、第一沉台；14、防爆结构；
40.21、联接帽；22、密封部；23、导向部；230、通气槽；
41.221、塞块；222、卡台。
具体实施方式
42.为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
43.相关技术中，激光焊接工艺用的底盖板通常为铝或镀镍钢，铝盖板一般结构较为复杂，镀镍钢盖板所要求的焊接工艺较高，生产效率慢；且若是从盖板端进行注液，注完电解液后需向电池内部冲入氦气并在注液孔处塞入密封胶钉，同时注液孔处用铝钉或镀镍钢片进行激光焊接密封，后对电池进行氦气检测是否漏气，如果没密封好容易造成漏液等不良。
44.即，采用激光焊接工艺实现电池外壳的组装中，在底盖板的注液孔处塞入密封脚钉，然而，底上盖组件的密封胶钉与底盖板的配合紧密度不足，外界杂质容易通过密封胶钉与底盖板之间的缝隙进入壳体内部，导致底上盖组件对壳体内的密封效果有待加强，进而影响底上盖组件与壳体的生产良率。
45.基于上述的问题，本技术实施例提供一种上盖组件，通过盖板的第一凸起部与密封件的夹持槽内壁紧密贴合的设置方式，实现密封件对第一凸起部内侧连通孔进行密封的目的，配合盖板外侧边缘与壳体进行连接，从而保证上盖组件对壳体内部的密封效果，以提高上盖组件与壳体的装配生产良率。
46.下面以具体地实施例对本技术的技术方案以及本技术的技术方案如何解决上述技术问题进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例中不再赘述。以下结合图1-图7对本技术实施例提供的上盖组件进行详细的说明。图1为本技术实施例提供的上盖组件与壳体的装配示意图；图2为本技术实施例提供的盖板、密封件及密封片连接的剖面图；图3为本技术实施例提供的盖板的剖面图；图4为本技术实施例提供的盖板的立体图；图5为本技术实施例提供的密封件的正视图；图6为本技术实施例提供的密封件的立体图。
47.如图1至图6所示，本技术实施例提供一种上盖组件，包括：
48.盖板10，用于安装在壳体80上，所述盖板10包括第一凸起部11，所述第一凸起部11的边缘内侧形成有连通孔101；
49.密封件20，塞设于所述连通孔101；
50.其中，所述密封件20形成有夹持槽，所述夹持槽的内壁紧密贴合所述第一凸起部11，以使所述盖板10、密封件20密封所述壳体80的开口。
51.值得说明的是，本实施例中的上盖组件应用于开口呈圆形的壳体80，如圆柱形壳体80、圆台形壳体80，也可应用于开口呈多边形或不规则的壳体80上。本实施例中的壳体80呈圆柱状，如图1所示，用于制备圆柱电池，尤其钢壳大圆柱电池。适用于圆柱形半固态锂离子电池及圆柱形液态锂离子电池。
52.具体的，第一凸起部11(即第二沉台)设置在盖板10的内侧，第一凸起部11的内侧围绕形成的连通孔101(即注液孔)，第一凸起部11的上端面a、下端面d以及上下端面连接部分的内侧面，均被密封件20的夹持槽内壁紧紧贴合，从而防止外界杂质通过连通孔101进入壳体80内部，或者防止内部液体通过连通孔101从壳体80内部流出。
53.夹持槽是密封件20的外侧壁所形成的一方截面呈倾斜“凵”型的槽，密封件20采用弹性材质，如硅胶、pp等塑料，可为一体灌胶注塑而成，并且夹持槽的槽口宽度小于第一凸起部11的上端面a与下端面d之间的距离，从而在将具有弹性的密封件20塞入盖板10的连通孔101后，密封件20的夹持槽内壁对第一凸起部11的上端面a、下端面d及内侧面进行挤压，实现密封件20与盖板10之间的紧密配合，从而保证液体不会通过连通孔101进出液体，进而保证壳体80与上盖组件之间的密封效果。
54.盖板10的材质采用spcc镀镍钢，可一体冲压成型，加工方便，壳体80的材质可同样采用spcc镀镍钢，从而便于将盖板10的外侧边缘与壳体80开口处进行激光焊接，保证焊接质量，提高焊接生产良率。
55.在一些实施例中，如图2、图3、图5和图6所示，所述密封件20包括相连接的联接帽21和密封部22，所述联接帽21和所述密封部22形成所述夹持槽，所述联接帽21的一端抵接在所述第一凸起部11背离所述壳体80的一端，所述密封部22挤压所述第一凸起部11，以使所述密封件20封闭所述连通孔101。
56.具体的，联接帽21(即胶钉帽)在密封部22的一端，如图5中的联接帽21的下端面抵接第一凸起部11的上端面a，联接帽21外侧边缘可与盖板10间留有一定缝隙，从而方便密封件20塞入盖板10的连通孔101中，并且联接帽21置于第一凸起部11之上，从而能够避免密封件20落入电芯壳体80的内部，另外联接帽21的厚度低于或等于盖板10上端面与第一凸起部11上端面a之间的距离，进而不会影响后续的焊接；密封部22的一方截面呈“l”型，通过密封部22夹持(扣合)住第一凸起部11，从而防止密封件20被甩出盖板10的连通孔101。
57.在一些实施例中，如图2、图5和图6所示，所述密封部22为弹性材料，所述密封部22包括塞块221和卡台222；
58.所述卡台222设于所述塞块221背离所述联接帽21的一端，所述塞块221的外侧面紧贴所述第一凸起部11的内侧面，所述卡台222的端面紧贴所述第一凸起部11另一端的端面。
59.在本实施例中，所述第一凸起部11背离所述壳体80的一端具有第一圆弧面(即第一凸起部11的圆弧拐角)，所述第一圆弧面与所述夹持槽的圆弧内壁贴合设置。
60.具体的，如图3、图5和图6所示，塞块221靠近联接帽21的一侧呈圆弧状，也就是塞块221与联接帽21连接处为圆弧倒角，相应的，第一凸起部11靠近第一凸起部11上端面a的内侧面起始部分为圆弧拐角，从而第一凸起部11的圆弧拐角与密封件20的圆弧倒角紧密配合；塞块221及卡台222的外侧边缘处于联接帽21的外侧边缘以内，卡台222的外侧边缘大于塞块221的外侧边缘大于第一凸起部11形成的连通孔101的内侧边缘，由于密封部22具有弹性，从而卡台222及塞块221均能被挤压通过连通孔101(卡台222较薄能够向塞块221一侧弯折，并在通过后复位卡紧第一凸起部11)，卡台222与第一凸起部11下端面d相贴合的端面紧紧扣住第一凸起部11的下端，从而实现对连通孔101的密封。
61.在一些实施例中，如图1、图4和图6所示，所述壳体80的开口呈圆形，所述盖板10的轮廓呈圆形，所述连通孔101为圆孔，且所述密封件20的轮廓呈圆形；
62.所述联接帽21的直径大于所述密封部22的直径，所述密封部22的直径大于所述连通孔101的直径。
63.具体的，本实施例的壳体80呈圆柱形，相应的结构和孔呈圆形，进一步，本实施例的联接帽21呈圆饼状，联接帽21的外径大于密封部22的直径，密封部22的直径大于连通孔101的直径，密封部22过盈插入连通孔101，卡台222的直径大于塞块221(即密封部22中间部位)的直径，卡台222、塞块221及联接帽21形成有夹持槽(即加持空间)能够实现对连通孔101的密封。
64.在一些实施例中，如图5和图6所示，所述密封件20还包括导向部23，所述导向部23连接于所述密封部22背离所述联接帽21的一端，所述导向部23具有导向面，且所述导向面上设有通气槽230，所述通气槽230用于向所述壳体80内充入气体。
65.具体的，导向部23设置在卡台222的下端，导向部23底端转角呈弧形，也就是具有导向面，导向部23的直径与卡台222的直径相同，从而便于密封件20塞入连通孔101中并实现定位；导向部23周边侧面具有多个通气槽230(即斜槽)，通气槽230主要是在压密封件20的过程中便于将氦气充入到电芯壳体80内部，并进行氦气检测是否漏气，以测定电池是否漏液，通过倾斜设置的通气槽230，能够方便对壳体80与上盖组件的装配密封，且方便检测装配密封效果，以保证生产良率。
66.进一步，本实施例中通气槽230设置有六个，且六个通气槽230呈圆形阵列分布在导向部23周身。
67.在一些实施例中，如图3、图4和图9所示，所述盖板10还包括第二凸起部12，所述第二凸起部12设于所述第一凸起部11背离所述连通孔101的一端；
68.所述上盖组件还包括密封片30，所述密封片30安装于所述第二凸起部12的端面，所述密封片30位于所述联接帽21背离所述壳体80的一侧；
69.所述联接帽21另一端的端面所在高度低于所述第二凸起部12的端面所在高度。
70.具体的，第二凸起部12(即第三沉台)的上端面b用于放置密封片30，在第二凸起部12上端面b与盖板10间进行周向激光焊接，联接帽21上端面低于第二凸起部12上端面b所在的高度。
71.在本实施例中，如图3所示，所述盖板10的端面、所述第二凸起部12的端面、所述第一凸起部11的端面沿朝向所述连通孔101的方向呈阶梯状，所述密封片30的端面所在高度低于所述盖板10的端面所在高度。
72.具体的，盖板10的上端面c、第二凸起部12的上端面b以及第一凸起部11的上端面a呈阶梯状，密封片30的厚度略低于盖板10的上端面c与第二凸起部12上端面b之间的距离；第二凸起部12朝向密封片30的端部以及盖板10上端面c边缘朝向密封片30的端部均具有圆弧角，且圆弧角的半径在0.1mm-0.2mm范围内，从而盖板10与密封片30之间不存在大间隙，保证密封片30的焊接效果，进而通过第一凸起部11和第二凸起部12的设置方式，避免密封片30与密封件20之间的相互影响，达到保证密封的效果，以放置电池漏液。
73.在一些实施例中，如图3、图7和图8所示，所述盖板10还包括凹向所述壳体80的第一沉台13，所述第一沉台13设于所述盖板10的周边，所述第一沉台13可通过所述开口嵌入所述壳体80内。
74.具体的，盖板10边沿处从上端面向下端面下沉形成第一沉台13，通过第一沉台13的设置，方便盖板10安装在壳体80的开口处，进而便于盖板10与壳体80进行激光焊接，提高焊接生产良率。
75.在本实施例中，所述第一沉台13的一端具有拐角，且所述第一沉台13的一侧距离所述盖板10边缘的距离在所述壳体80的壁厚值以上。
76.具体的，第一沉台13的第一侧边e距离盖板10边缘的距离为第一距离h1，壳体80的壁厚为h2，第一距离h1稍大于壳体80的壁厚值h2，且盖板10下端面与第一沉台13的第一侧边的拐角半径在0.1mm-0.2mm范围内，这样便于盖板10放入壳体80内且不会出现左右晃动，保证盖板10与壳体80之间的侧面激光焊接效果，以提高焊接生产良率。
77.如图3和图4所示，盖板10的端面上设置有防爆结构14(即一条一定深度的防爆线)，防爆线呈圆弧型，头尾不相接，留有3mm宽以上的距离，防爆线深度为底盖板10厚度的85％，防爆压力值在2.0-3.0mpa，当电池内部压力超过防爆压力值时会从防爆线处泄压，并防止底盖板10喷射出。
78.下面结合图1至图9，对本实施例的上盖组件做进一步更为详细的说明：
79.在本实施例总，盖板10材质为spcc镀镍钢，可一体冲压成型，加工方便，盖板10边沿处设有第一沉台13，从上端面往下端面沉，沉台的第一侧边e距离盖板10边缘的距离h1为稍大于等于壳体80的壁厚值h2，h2与h1的差值控制在0.05mm以内，且下端面与第一沉台13第一侧边e的拐角为r0.1mm，这样便于底盖板10放入壳体80内且不会出现左右晃动，保证底盖板10与壳体80之间的侧面激光焊接效果，壳体80材质为spcc镀镍钢，提高焊接生产良率；
80.盖板10中心区域设置有第二沉台(即第一凸起部11)和第三沉台(即第二凸起部12)，中间为注液孔(即连通孔101)，第二沉台主要是放置密封胶钉，密封胶钉材质为硅胶、pp等塑料，为一体灌胶注塑而成；密封胶钉包括胶钉帽、密封部22和导向部23。胶钉帽在密封部22的一端并呈圆饼状，胶钉帽的外径6.8mm大于密封部22的直径3.3mm，密封胶钉通过气体塞入注液孔后，胶钉帽置于第二沉台之上，可避免密封胶钉落入电芯壳体80内部，胶钉帽的厚度0.4mm低于沉台的高度0.5mm，故而不会影响到第三沉台密封片30的焊接；密封胶钉中间部分为密封部22，与胶钉帽连接处为圆弧倒角，与注液孔上端面拐角处的圆弧配合，密封部22直径3.3mm大于注液孔直径3.0mm，过盈插入注液孔，密封部22另一端为一周向卡台222，卡台222的直径3.8mm大于密封部22中间部位直径3.5mm，密封胶钉塞入注液孔后卡台222端面紧扣住沉台下端面，卡台222与胶钉帽形成有夹持空间，实现对注液孔的密封；卡台222下端为导向部23，导向部23底端转角呈弧形，便于密封胶钉塞入注液孔并定位，导向
部23周边侧面有6个斜槽，斜槽主要是在压密封胶钉过程中便于将氦气充入到电芯内部，并进行氦气检测是否漏气以测定电池是否漏液。
81.第三沉台主要是放置密封片30，在上端面与底盖板10间进行周向激光焊接，密封片30的厚度0.5mm略低于第三沉台的高度0.6mm，同时第三沉台顶部r角为r0.1mm，这样与密封片30间不存在大间隙，保证密封片30的焊接效果；两个沉台的设计避免了密封片30和密封胶钉间的相互影响，保证了密封效果，防止电池漏液。
82.盖板10端面上设置有一条一定深度的防爆线，防爆线呈圆弧型，头尾不相接，留有3mm宽以上的距离，防爆线深度为底盖板10厚度的85％，防爆压力值在2.0-3.0mpa，当电池内部压力超过防爆压力值时会从防爆线处泄压，并防止底盖板10喷射出。
83.基于上述实施例，本发明还提供一种电池，其包括如上述方案中任一项所述的上盖组件。
84.具体的，电池为圆柱电池，电池直径为46mm，包括上述的盖板10、壳体80、密封胶钉、密封片30，还包括卷芯、正/负极集流盘、绝缘片、电解液等。将正/负极集流盘焊接在卷芯的两端，后将卷芯、绝缘片入到壳体80内，集流盘与壳体80焊接固定，然后将盖板10置于壳体80开口的一端，盖板10第一沉台13第一侧面距离壳体80内壁距离0.03mm，并在侧面用激光将底盖板10与壳体80焊接牢固，再对电池进行注电解液，化成，后将密封胶钉用氦气打入注液孔处，再将密封片30进行激光焊接，同时做氦气检测，分容，完成圆柱电池的制作。
85.在本实施例中，通过盖板与壳体间的紧密配合，提高了焊接的生产良率；同时经成品电池氦气检测，密封效果良好。
86.在本技术的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
87.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
88.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
89.需要说明的是：在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
90.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。

技术特征：
1.一种上盖组件，其特征在于，包括：盖板，用于安装在壳体上，所述盖板包括第一凸起部，所述第一凸起部的边缘内侧形成有连通孔；密封件，塞设于所述连通孔；其中，所述密封件形成有夹持槽，所述夹持槽的内壁紧密贴合所述第一凸起部，以使所述盖板、密封件密封所述壳体的开口。2.根据权利要求1所述的上盖组件，其特征在于，所述密封件包括相连接的联接帽和密封部，所述联接帽和所述密封部形成所述夹持槽，所述联接帽的一端抵接在所述第一凸起部背离所述壳体的一端，所述密封部挤压所述第一凸起部，以使所述密封件封闭所述连通孔。3.根据权利要求2所述的上盖组件，其特征在于，所述密封部为弹性材料，所述密封部包括塞块和卡台；所述卡台设于所述塞块背离所述联接帽的一端，所述塞块的外侧面紧贴所述第一凸起部的内侧面，所述卡台的端面紧贴所述第一凸起部另一端的端面。4.根据权利要求2所述的上盖组件，其特征在于，所述壳体的开口呈圆形，所述盖板的轮廓呈圆形，所述连通孔为圆孔，且所述密封件的轮廓呈圆形；所述联接帽的直径大于所述密封部的直径，所述密封部的直径大于所述连通孔的直径。5.根据权利要求4所述的上盖组件，其特征在于，所述密封件还包括导向部，所述导向部连接于所述密封部背离所述联接帽的一端，所述导向部具有导向面，且所述导向面上设有通气槽，所述通气槽用于向所述壳体内充入气体。6.根据权利要求2所述的上盖组件，其特征在于，所述盖板还包括第二凸起部，所述第二凸起部设于所述第一凸起部背离所述连通孔的一端；所述上盖组件还包括密封片，所述密封片安装于所述第二凸起部的端面，所述密封片位于所述联接帽背离所述壳体的一侧；所述联接帽另一端的端面所在高度低于所述第二凸起部的端面所在高度。7.根据权利要求6所述的上盖组件，其特征在于，所述盖板的端面、所述第二凸起部的端面、所述第一凸起部的端面沿朝向所述连通孔的方向呈阶梯状，所述密封片的端面所在高度低于所述盖板的端面所在高度；和/或所述第一凸起部背离所述壳体的一端具有第一圆弧面，所述第一圆弧面与所述夹持槽的圆弧内壁贴合设置。8.根据权利要求2所述的上盖组件，其特征在于，所述盖板还包括凹向所述壳体的第一沉台，所述第一沉台设于所述盖板的周边，所述第一沉台可通过所述开口嵌入所述壳体内。9.根据权利要求8所述的上盖组件，其特征在于，所述第一沉台的一端具有拐角，且所述第一沉台的一侧距离所述盖板边缘的距离在所述壳体的壁厚值以上。10.一种电池，其特征在于，其包括如权利要求1至9中任一项所述的上盖组件。

技术总结
本发明公开了一种上盖组件及电池，上盖组件包括：盖板，用于安装在壳体上，所述盖板包括第一凸起部，所述第一凸起部的边缘内侧形成有连通孔；密封件，塞设于所述连通孔；其中，所述密封件形成有夹持槽，所述夹持槽的内壁紧密贴合所述第一凸起部，以使所述盖板、密封件密封所述壳体的开口。上盖组件通过盖板的第一凸起部与密封件的夹持槽内壁紧密贴合的设置方式，实现密封件对第一凸起部内侧连通孔进行密封的目的，配合盖板外侧边缘与壳体进行连接，从而保证上盖组件对壳体内部的密封效果。而保证上盖组件对壳体内部的密封效果。而保证上盖组件对壳体内部的密封效果。


技术研发人员：吴华斌 秦作路 肖仕明 赖冠全 成小康 王文杰 田冰冰 李真棠
受保护的技术使用者：广东马车动力科技有限公司
技术研发日：2023.06.28
技术公布日：2023/10/11