一种基于仿真的航空螺旋锥齿轮修形方法与流程

1.本发明属于结构强度仿真技术领域，具体涉及一种基于仿真的航空螺旋锥齿轮修形方法。


背景技术：

2.航空螺旋锥齿轮是航空发动机附件传动系统的重要部件，其功能是为航空发动机附件传递动力。为了保证传动系统运行稳定，需要螺旋锥齿轮齿形、齿廓合理，在啮合过程中不产生过大的传递误差及啮合冲击，从而导致齿轮异常接触、齿轮点蚀、齿轮断裂或系统振动大等问题。为了保证传动系统稳定运行，往往需要对螺旋锥齿轮进行一定的修形。目前常见的基于仿真的螺旋锥齿轮修形方法包括两种，一种是静态修形，即在不考虑齿轮啮合运转的情况下，仅对其施加静态传递载荷，得到接触印痕形貌，进而开展修形，调整接触应力及接触位置；二是采用ansys等通用有限元仿真分析软件进行分析，以静态分析的方式模拟齿轮动态啮合，获得接触应力与接触印痕，而后对齿轮进行修形，从而降低接触应力与改善接触印痕。
3.上述两种修形方法的主要问题是，仅对齿轮的静态或模拟动态的接触状态进行分析，开展的修形工作仅能满足降低接触应力或调整接触印痕的需求，无法识别修形后齿轮对系统振动的影响，得到的齿轮结构无法满足降低系统振动的需要，甚至可能增大系统振动，导致系统发生其他形式的故障或损坏。


技术实现要素：

4.发明目的：提供一种基于仿真的航空螺旋锥齿轮修形方法，以满足接触应力、接触印痕的需要，也可以满足降低系统振动的需要，提高修形后齿轮的可靠性，提高传动系统运行的稳定性。
5.技术方案：
6.一种基于仿真的航空螺旋锥齿轮修形方法，包括：
7.步骤一、建立除螺旋锥齿轮外的传动系统组件所包含的全部零件的三维数模，包括齿轮轴、轴承、轴承座、齿轮箱体；
8.步骤二、建立齿轮轴中心孔对应的心轴的三维数模，所述心轴的大小与螺旋锥齿轮的齿轮轴的中心通孔大小一致；
9.步骤三、建立包括全部参数的螺旋锥齿轮三维数模；
10.步骤四、将螺旋锥齿轮三维数模与齿轮轴、心轴、轴承、轴承座、齿轮箱的数模进行装配，形成仿真分析组件三维数模；
11.步骤五、将仿真分析组件的三维数模导入可以开展齿轮传动系统动态运行仿真的瞬态仿真分析软件；
12.步骤六、对仿真分析组件进行有限元网格划分；
13.步骤七、建立心轴外表面节点与齿轮轴内孔表面节点之间一对一耦合关系以及轴
承外环外表面与轴承座内表面，轴承座外表面与齿轮箱安装孔内表面、轴承内环内表面与齿轮轴外表面节点之间一对一耦合关系；
14.步骤八、根据零件设计材料建立材料参数，对各零件赋予相应的材料参数，所述零件为螺旋锥齿轮、轴承、轴承座、齿轮箱、齿轮轴；
15.步骤九、建立并赋予心轴材料参数；
16.步骤十、建立齿轮箱内所有齿轮副接触关系；
17.步骤十一、建立轴承接触关系；
18.步骤十二、建立螺栓连接关系或建立螺栓孔耦合关系，对齿轮箱安装部位的螺栓孔耦合点施加固定约束；
19.步骤十三、建立转速加载曲线，建立扭矩加载曲线，确保在扭矩加载完成的时间点之后转速由零开始增加直至到工作转速；
20.步骤十四、对输入齿轮的齿轮轴施加转速加载曲线，对输出齿轮的齿轮轴施加扭矩加载曲线；
21.步骤十五、建立并施加系统阻尼曲线；在转速加载完成前，阻尼应保持在20，转速载荷加载完成后阻尼降为5以下；
22.步骤十六、建立心轴振动输出仿真节点、建立齿轮箱振动输出仿真节点；
23.步骤十七、设置解算参数，包括但不限于时间总长、时间步长；
24.步骤十八、根据步骤一至十七解算齿轮传动系统的应力、接触状态、位移、速度、加速度；
25.步骤十九、查看齿轮啮合过程应力变化及接触状态变化，具体包括：是否存在齿顶、齿根异常接触，是否存在偏载，是否存在应力过大；
26.步骤二十、提取心轴振动输出仿真节点和齿轮箱振动输出仿真节点在齿轮啮合过程中的位移、速度、加速度变化；
27.步骤二十一、对齿轮应力及齿轮轴、齿轮箱振动情况进行评价，具体包括：a)接触应力满足标准的情况；b)振动值满足要求的情况；c)是否存在边缘接触；
28.步骤二十二、对螺旋锥齿轮进行修形；具体包括：由于齿顶齿根异常接触造成的应力超标或振动超标采用齿顶圆角修形和齿根圆角修形；由于边缘接触造成的应力超标采用鼓形修形；由于正常接触应力过大造成的应力超标及振动超标采用鼓形修形；偏载情况下，采用鼓形修形；
29.步骤二十三、重复步骤三到步骤二十二，直至齿轮啮合应力与齿轮轴、齿轮箱振动均满足设计要求。
30.进一步地，步骤六，具体包括：齿轮箱体采用四面体网格划分，其他零件采用六面体网格划分，保证分析准确度。
31.进一步地，步骤九、具体包括：其密度不大于1g/cm3，其弹性模量不大于2000mpa。
32.进一步地，步骤十、具体包括：接触方式为对称接触，静摩擦系数不大于0.15，动摩擦系数不大于0.1，调整初始接触状态，消除初始间隙与初始穿透，确保齿轮副之间恰好接触。
33.进一步地，步骤十一，具体包括：采用凸凹配合模拟球轴承接触关系，采用内外环配合模拟滚棒轴承接触关系；凸凹配合模拟为将球轴承的内环与滚子简化为横截面为凸字
型的一个圆环，将轴承外环简化为凹字型的另一圆环，两个圆环之间的间隙按照轴承游隙控制；内外环配合模拟为将滚棒轴承简化为横截面均为长方形的内外两个圆环，其间隙按照轴承游隙控制。
34.进一步地，步骤十二、具体包括：需要建立螺栓的情况下，将螺栓外表面节点与螺栓孔内表面节点进行一对一耦合；需要建立螺栓孔耦合的情况下，将需要连接的两个螺栓孔内表面节点耦合为一个节点。
35.进一步地，步骤十四，具体包括：首先在输入齿轮的齿轮轴输入端建立第一刚体平面单元，第一刚体平面单元需与输入齿轮的齿轮轴实体节点一对一耦合，在第一刚体平面单元上施加转速加载曲线；可对输出齿轮的齿轮轴输出端建立第二刚体平面单元，第二刚体平面单元需与输出齿轮的齿轮轴实体节点一对一耦合，在第二刚体平面单元上施加扭矩加载曲线。
36.进一步地，步骤十六，具体包括：在心轴两侧中心点建立振动输出仿真节点，在齿轮箱试验振动测点建立齿轮箱振动输出仿真节点。
37.有益效果：
38.本发明的一种基于仿真的航空螺旋锥齿轮修形方法，可以模拟航空螺旋锥齿轮修形后传动系统的实际运行效果，分析结果除了可以查看螺旋锥齿轮的接触应力、接触状态以外，还可以查看齿轮轴、齿轮箱振动相关的位移、速度、加速度等关键参数，采用该方法开展的航空螺旋锥齿轮修形，可以有效提高修形方案可行性，有效提高修形后齿轮使用可靠性。
附图说明
39.图1为本发明提供的一种基于仿真的航空螺旋锥齿轮修形方法的流程示意图。
具体实施方式
40.本发明的一种基于仿真的航空螺旋锥齿轮修形方法，仿真中除建立包含螺旋锥齿轮、齿轮轴轴、轴承、轴承座、齿轮箱体等全部结构的传动系统组件模型外，额外建立齿轮轴内孔对应的心轴，在齿轮箱体及心轴中心点位置建立振动输出仿真节点，用于提取齿轮轴位移、速度以及加速度等振动数据。仿真后依据齿轮应力和振动情况调整齿轮修形方案，直至满足齿轮接触及系统振动需求。该方法不仅可以查看齿轮接触应力，还可以查看齿轮轴、齿轮箱振动相关的位移、速度、加速度等关键参数，采用该方法进行的航空螺旋锥齿轮修形，可有效提高修行方案可行性。
41.所建立心轴与齿轮轴孔完全适配，心轴外表面全部节点与齿轮轴内孔表面全部节点一一对应。采用该方法可提取齿轮轴中心点的振动特性，可以直观显示传动系统运行过程中齿轮轴的振动情况。
42.将心轴材料弹性模量设置为约2000mpa，材料密度设置为约1g/cm3。该参数的可以在保证计算完成的同时最大限度地降低心轴对于齿轮轴刚度的影响。材料参数超过上述数值将引起齿轮轴刚度明显增大，与实际刚度存在明显偏差，造成计算误差；小于上述数值可能导致计算无法开展。
43.在心轴的两侧端部中心点建立振动输出仿真节点，用于提取齿轮轴振动量值。通
过该仿真节点可以直观查看齿轮轴位移、速度、加速度等振动特性，可以用于判断航空螺旋锥齿轮的运行状态。
44.在齿轮箱试验测点位置建立振动输出仿真节点，用于提取箱体振动量值。通过该仿真节点可以直观查看齿轮轴位移、速度、加速度等振动特性，可以用于判断齿轮传动系统的运行状态。
45.在齿轮箱体安装孔建立耦合点，对耦合点施加固定约束。该方法可以有效模拟齿轮箱安装方式，并提高计算效率。
46.加载中首先施加扭矩载荷，待扭矩载荷稳定后施加转速载荷。该方法可有效降低加载引起的系统振动，加速分析收敛速度，加速仿真系统稳定，提高分析效率。
47.系统阻尼初始设定为20左右，转速载荷加载完成后阻尼降为5以下。该方法可有效降低加载引起的系统振动，加速分析收敛速度，加速仿真系统稳定，提高分析效率。
48.建立计算结果输出曲线，在系统运行稳定前采用大步长输出，在系统运行稳定后采用小步长输出。控制结果输出密度。该方法可以控制结果输出密度，节省计算机资源，提高分析效率。
49.如图1，本发明的一种基于仿真的航空螺旋锥齿轮修形方法，其具体步骤包括：
50.步骤一、建立除螺旋锥齿轮外的传动系统组件所包含的全部零件的三维数模，包括齿轮轴、轴承、轴承座、齿轮箱体；
51.步骤二、建立齿轮轴中心孔对应的心轴的三维数模，所述心轴的大小与螺旋锥齿轮的齿轮轴的中心通孔大小一致；
52.步骤三、建立包括全部参数的螺旋锥齿轮三维数模；
53.步骤四、将螺旋锥齿轮三维数模与齿轮轴、心轴、轴承、轴承座、齿轮箱的数模进行装配，形成仿真分析组件三维数模；
54.步骤五、将仿真分析组件的三维数模导入可以开展齿轮传动系统动态运行仿真的瞬态仿真分析软件；
55.步骤六、对仿真分析组件进行有限元网格划分；具体包括：齿轮箱体采用四面体网格划分，其他零件采用六面体网格划分，保证分析准确度；
56.步骤七、建立心轴外表面节点与齿轮轴内孔表面节点之间一对一耦合关系以及轴承外环外表面与轴承座内表面，轴承座外表面与齿轮箱安装孔内表面、轴承内环内表面与齿轮轴外表面节点之间一对一耦合关系；
57.步骤八、根据零件设计材料建立材料参数，对各零件赋予相应的材料参数，所述零件为螺旋锥齿轮、轴承、轴承座、齿轮箱、齿轮轴；
58.步骤九、建立并赋予心轴材料参数，其密度不大于1g/cm3，其弹性模量不大于2000mpa；
59.步骤十、建立齿轮箱内所有齿轮副接触关系；具体包括：接触方式为对称接触，静摩擦系数不大于0.15，动摩擦系数不大于0.1，调整初始接触状态，消除初始间隙与初始穿透，确保齿轮副之间恰好接触；
60.步骤十一、建立轴承接触关系；具体包括：采用凸凹配合模拟球轴承接触关系，采用内外环配合模拟滚棒轴承接触关系；凸凹配合模拟为将球轴承的内环与滚子简化为横截面为凸字型的一个圆环，将轴承外环简化为凹字型的另一圆环，两个圆环之间的间隙按照
轴承游隙控制；内外环配合模拟为将滚棒轴承简化为横截面均为长方形的内外两个圆环，其间隙按照轴承游隙控制。
61.步骤十二、建立螺栓连接关系或建立螺栓孔耦合关系，对齿轮箱安装部位螺栓孔耦合点施加固定约束；需要建立螺栓的情况下，将螺栓外表面节点与螺栓孔内表面节点进行一对一耦合；需要建立螺栓孔耦合的情况下，将需要连接的两个螺栓孔内表面节点耦合为一个节点；
62.步骤十三、建立转速加载曲线，建立扭矩加载曲线，确保在扭矩加载完成的时间点之后转速由零开始增加直至到工作转速；
63.步骤十四、对输入齿轮的齿轮轴施加转速加载曲线，对输出齿轮的齿轮轴施加扭矩加载曲线，具体包括：首先在输入齿轮的齿轮轴输入端建立第一刚体平面单元，第一刚体平面单元需与输入齿轮的齿轮轴实体节点一对一耦合，在第一刚体平面单元上施加转速加载曲线；可对输出齿轮的齿轮轴输出端建立第二刚体平面单元，第二刚体平面单元需与输出齿轮的齿轮轴实体节点一对一耦合，在第二刚体平面单元上施加扭矩加载曲线。
64.步骤十五、建立并施加系统阻尼曲线；在转速加载完成前，阻尼应保持在20，转速载荷加载完成后阻尼降为5以下；
65.步骤十六、建立心轴振动输出仿真节点、建立齿轮箱振动输出仿真节点；具体包括：在心轴两侧中心点建立振动输出仿真节点，在齿轮箱试验振动测点建立齿轮箱振动输出仿真节点；
66.步骤十七、设置解算参数，包括但不限于时间总长、时间步长；
67.步骤十八、根据步骤一至十七解算齿轮传动系统的应力、接触状态、位移、速度、加速度；
68.步骤十九、查看齿轮啮合过程应力变化及接触状态变化，具体包括：是否存在齿顶、齿根异常接触，是否存在应力过大，是否存在偏载；
69.步骤二十、提取心轴振动输出仿真节点和齿轮箱振动输出仿真节点在齿轮啮合过程中的位移、速度、加速度变化；
70.步骤二十一、对齿轮应力及齿轮轴、齿轮箱振动情况进行评价，具体包括：a)接触应力满足标准的情况；b)振动值满足要求的情况；c)是否存在边缘接触；
71.步骤二十二、对螺旋锥齿轮进行修形；具体包括：由于齿顶齿根异常接触造成的应力超标或振动超标采用齿顶圆角修形和齿根圆角修形；由于边缘接触造成的应力超标采用鼓形修形；由于正常接触应力过大造成的应力超标及振动超标采用鼓形修形；偏载情况下，采用鼓形修形；
72.步骤二十三、重复步骤三到步骤二十二，直至齿轮啮合应力与齿轮轴、齿轮箱振动均满足设计要求。
73.实施例：
74.步骤一、可采用ug软件或其它三维建模软件建立除螺旋锥齿轮外的传动系统组件所包含的全部零件三维数模，如齿轮轴、轴承、轴承座、齿轮箱等；
75.步骤二、可采用ug软件或其它三维建模软件建立齿轮轴中心孔对应的心轴三维数模，需恰好充满齿轮轴中心孔；
76.步骤三、可采用kimos软件或其它螺旋锥齿轮建模软件建立包括全部参数的航空
螺旋锥齿轮三维数模，并导出为.igs格式或其他通用中间格式；
77.步骤四、可采用ug软件其它三维建模软件将螺旋锥齿轮三维数模与齿轮轴、心轴、轴承、轴承座、齿轮箱等其它结构数模进行装配，形成仿真分析组件三维数模，并导出为.igs格式或其他通用中间格式；
78.步骤五、将组件三维数模导入瞬态仿真分析软件，所述瞬态仿真分析软件可采用ls-dyna或其它通用瞬态动力学分析软件；
79.步骤六、对组件进行有限元网格划分，所划分网格需满足有限元网格划分标准，所述的有限元网格划分标准可采用如下标准：a)在齿廓方向划分的网格数量需要满足齿轮表面粗糙度的要求，一般应保证齿廓方向的网格数量在13个以上，在齿根处需要满足具有六层以上网格；b)面网格长宽比小于3，歪斜角度小于45
°
，雅克比小于0.7；c)体网格最大最小边长比小于8，网格歪斜率小于0.5，雅克比小于0.7；
80.步骤七、建立心轴外表面节点与齿轮轴内孔表面节点之间一对一耦合关系；
81.步骤八、根据零件设计材料建立材料参数，对各零件赋予相应的材料参数，所述材料参数包括但不限于密度、弹性模量、泊松比；
82.步骤九、建立并赋予心轴材料参数，其密度不大于1g/cm3，其弹性模量不大于2000mpa；
83.步骤十、可采用对称接触建立齿轮副接触关系，其静态摩擦系数不大于0.15，动态摩擦系数不大于0.1，消除齿轮副之间初始的间隙或穿透，使其保持为恰好接触状态；
84.步骤十一、可采用凸凹配合模拟球轴承接触关系，可采用内外环配合模拟滚棒轴承接触关系；
85.步骤十二、可采用节点耦合建立螺栓连接关系或建立螺栓孔耦合关系，在齿轮箱安装孔耦合点进行固定约束；
86.步骤十三、建立转速加载曲线，建立扭矩加载曲线，确保在扭矩加载完成的时间点之后转速由零开始增加直至到工作转速；
87.步骤十四、可对输入齿轮的齿轮轴输入端建立刚体平面单元，用于施加转速加载曲线；可对输出齿轮的齿轮轴输出端建立刚体平面单元，用于施加扭矩加载曲线。所述刚体平面单元需与齿轮轴实体节点一对一耦合；
88.步骤十五、建立并施加系统阻尼曲线；
89.步骤十六、在心轴两侧中心点建立振动输出仿真节点，在齿轮箱振动测点建立齿轮箱振动输出仿真节点；
90.步骤十七、设置解算参数，包括但不限于时间总长、时间步长；
91.步骤十八、解算；
92.步骤十九、查看齿轮啮合过程应力变化及接触状态变化；
93.步骤二十、提取振动输出仿真节点的位移、速度、加速度变化；
94.步骤二十一、对齿轮应力及齿轮轴、齿轮箱振动情况进行评价，评估标准可采用：a)接触应力满足标准的情况；b)振动值满足要求的情况；c)是否存在边缘接触；
95.步骤二十二、对螺旋锥齿轮进行修形，修形方式可采用：a)齿顶圆角修形；b)齿根圆角修形；c)鼓形修形等；
96.步骤二十三、重复步骤三到步骤二十二，直至齿轮啮合应力与齿轮轴、齿轮箱振动
均满足设计要求。

技术特征：
1.一种基于仿真的航空螺旋锥齿轮修形方法，其特征在于，包括：步骤一、建立除螺旋锥齿轮外的传动系统组件所包含的全部零件的三维数模，包括齿轮轴、轴承、轴承座、齿轮箱体；步骤二、建立齿轮轴中心孔对应的心轴的三维数模，所述心轴的大小与螺旋锥齿轮的齿轮轴的中心通孔大小一致；步骤三、建立包括全部参数的螺旋锥齿轮三维数模；步骤四、将螺旋锥齿轮三维数模与齿轮轴、心轴、轴承、轴承座、齿轮箱的数模进行装配，形成仿真分析组件三维数模；步骤五、将仿真分析组件的三维数模导入可以开展齿轮传动系统动态运行仿真的瞬态仿真分析软件；步骤六、对仿真分析组件进行有限元网格划分；步骤七、建立心轴外表面节点与齿轮轴内孔表面节点之间一对一耦合关系以及轴承外环外表面与轴承座内表面，轴承座外表面与齿轮箱安装孔内表面、轴承内环内表面与齿轮轴外表面节点之间一对一耦合关系；步骤八、根据零件设计材料建立材料参数，对各零件赋予相应的材料参数，所述零件为螺旋锥齿轮、轴承、轴承座、齿轮箱、齿轮轴；步骤九、建立并赋予心轴材料参数；步骤十、建立齿轮箱内所有齿轮副接触关系；步骤十一、建立轴承接触关系；步骤十二、建立螺栓连接关系或建立螺栓孔耦合关系，对齿轮箱安装部位的螺栓孔耦合点施加固定约束；步骤十三、建立转速加载曲线，建立扭矩加载曲线，确保在扭矩加载完成的时间点之后转速由零开始增加直至到工作转速；步骤十四、对输入齿轮的齿轮轴施加转速加载曲线，对输出齿轮的齿轮轴施加扭矩加载曲线；步骤十五、建立并施加系统阻尼曲线；在转速加载完成前，阻尼应保持在20，转速载荷加载完成后阻尼降为5以下；步骤十六、建立心轴振动输出仿真节点、建立齿轮箱振动输出仿真节点；步骤十七、设置解算参数，包括但不限于时间总长、时间步长；步骤十八、根据步骤一至十七解算齿轮传动系统的应力、接触状态、位移、速度、加速度；步骤十九、查看齿轮啮合过程应力变化及接触状态变化，具体包括：是否存在齿顶、齿根异常接触，是否存在偏载，是否存在应力过大；步骤二十、提取心轴振动输出仿真节点和齿轮箱振动输出仿真节点在齿轮啮合过程中的位移、速度、加速度变化；步骤二十一、对齿轮应力及齿轮轴、齿轮箱振动情况进行评价，具体包括：a)接触应力满足标准的情况；b)振动值满足要求的情况；c)是否存在边缘接触；步骤二十二、对螺旋锥齿轮进行修形；具体包括：由于齿顶齿根异常接触造成的应力超标或振动超标采用齿顶圆角修形和齿根圆角修形；由于边缘接触造成的应力超标采用鼓形
修形；由于正常接触应力过大造成的应力超标及振动超标采用鼓形修形；偏载情况下，采用鼓形修形；步骤二十三、重复步骤三到步骤二十二，直至齿轮啮合应力与齿轮轴、齿轮箱振动均满足设计要求。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤六，具体包括：齿轮箱体采用四面体网格划分，其他零件采用六面体网格划分，保证分析准确度。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤九、具体包括：其密度不大于1g/cm3，其弹性模量不大于2000mpa。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤十、具体包括：接触方式为对称接触，静摩擦系数不大于0.15，动摩擦系数不大于0.1，调整初始接触状态，消除初始间隙与初始穿透，确保齿轮副之间恰好接触。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤十一，具体包括：采用凸凹配合模拟球轴承接触关系，采用内外环配合模拟滚棒轴承接触关系；凸凹配合模拟为将球轴承的内环与滚子简化为横截面为凸字型的一个圆环，将轴承外环简化为凹字型的另一圆环，两个圆环之间的间隙按照轴承游隙控制；内外环配合模拟为将滚棒轴承简化为横截面均为长方形的内外两个圆环，其间隙按照轴承游隙控制。6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤十二、具体包括：需要建立螺栓的情况下，将螺栓外表面节点与螺栓孔内表面节点进行一对一耦合；需要建立螺栓孔耦合的情况下，将需要连接的两个螺栓孔内表面节点耦合为一个节点。7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤十四，具体包括：首先在输入齿轮的齿轮轴输入端建立第一刚体平面单元，第一刚体平面单元需与输入齿轮的齿轮轴实体节点一对一耦合，在第一刚体平面单元上施加转速加载曲线；可对输出齿轮的齿轮轴输出端建立第二刚体平面单元，第二刚体平面单元需与输出齿轮的齿轮轴实体节点一对一耦合，在第二刚体平面单元上施加扭矩加载曲线。8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤十六，具体包括：在心轴两侧中心点建立振动输出仿真节点，在齿轮箱试验振动测点建立齿轮箱振动输出仿真节点。

技术总结
本发明属于结构强度仿真技术领域，具体涉及一种基于仿真的航空螺旋锥齿轮修形方法。仿真中除建立包含螺旋锥齿轮、齿轮轴、轴承、轴承座、齿轮箱体等全部结构的传动系统组件模型外，额外建立齿轮轴内孔对应的心轴，在齿轮箱体及心轴中心点位置建立振动输出仿真节点，用于提取齿轮轴位移、速度以及加速度等振动数据。仿真后依据齿轮应力和振动情况调整齿轮修形方案，直至满足齿轮接触及系统振动需求。该方法不仅可以查看齿轮接触应力，还可以查看齿轮轴、齿轮箱振动相关的位移、速度、加速度等关键参数，采用该方法进行的航空螺旋锥齿轮修形，可有效提高修行方案可行性。可有效提高修行方案可行性。可有效提高修行方案可行性。


技术研发人员：巨冬雪 庄铁柱 范洪莉 叶君 裴佳迎 丁继贤 何婍婧
受保护的技术使用者：中国航发哈尔滨东安发动机有限公司
技术研发日：2023.06.14
技术公布日：2023/10/11