一种多向交错小间距预应力密肋梁楼板施工方法与流程

1.本发明涉及楼板施工技术领域，尤其是涉及一种多向交错小间距预应力密肋梁楼板施工方法。


背景技术：

2.密肋梁楼板体系因其自身性能好、造价低，能够降低层高和建筑自重而被广泛应用于跨度和荷载较大的、大空间多层和高层建筑，国内此方面的建筑技术也比较成熟。
3.但是截至目前，预应力与多向小间距密肋梁相结合，并需与棱台型清水挑檐协调施工、整体浇筑的楼板体系未被实施，从而使得施工进度较慢，影响了施工的整体效率。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种多向交错小间距预应力密肋梁楼板施工方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.本发明的技术方案是：一种多向交错小间距预应力密肋梁楼板施工方法，具体包括以下步骤：
6.s1:先进行施工准备，进行钢绞线下料，钢绞线下料前先将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将铁皮剪断，然后一人抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开，之后用砂轮切割机对钢绞线进行切割；
7.s2:进行固定端p型挤压锚制作，对一端张拉，一端固定的钢绞线需用专用挤压机制造固定端挤压锚具；挤压锚制作时，先在预应力钢绞线端部安装内外带螺纹的片式衬套和挤压套筒，开启油泵，将其强力压过挤压机模孔后，片式衬套的内外螺纹分别嵌入钢绞线和挤压套筒上，形成可靠的锚固单元；
8.s3:进行bim的深化设计，先对钢筋排布进行优化，首先将可拉通的框架梁全部拉通，通过调整梁顶筋的排布次序以及在受力允许的情况下削弱次梁的截来控制厚板区域的标高；
9.s4:进行排架模板的支设，施工前进行立杆定位放线，900
×
900为搭设限度，现场可根据密肋梁板形式调整，实际距离应小于900mm，同时为保证模板稳定；
10.s5:进行模板支设，梁模板加工时，先根据设计模拟变形曲线图进行起拱，进行跳格支模：将梁侧格体模板隔一搭一，留出钢筋绑扎的操作空间，待钢筋绑扎完成后再将侧边模板封闭；
11.s6:在密肋梁体系中有部分梁间距极小且梁截面较高，难以支模或浇筑后难以拆除，对于此类区域采用了小型密肋梁格可拆卸模板体系，该体系对于梁截面下部使用木模板支设来保证棱角效果，上部使用挤塑板填充，能够在浇筑后完成狭小区域的拆模工作；
12.s7:进行密肋梁钢筋安装，安装“支座钢筋
→
框架梁钢筋
→
次梁钢筋
→
悬挑梁钢筋
→
环梁钢筋
→
楼板面筋”的安装顺序进行钢筋的安装；
13.s8:进行预应力筋的安装，将预应力筋在梁中按设计要求的曲线布置，曲线形状由
反弯点及最低点、最高点等几个特征点控制，梁中预应力应根据详细的放线图，每间隔1.0m～1.5m左右设一个控制点，按图施工；
14.s9:步骤s8中，穿束完成后，可安装锚垫板及螺旋筋；端部锚垫板、螺旋筋由于处于支座钢筋较密处，安装比较困难，需保证位置的准确，同时还必须保证锚垫板与孔道切线相垂直；由于厚板区域钢筋密集，预应力筋全部从一处穿出难度很大，故采用预应力筋在同一条梁中前后错开的伸出方式，从而保证了钢绞线的伸出空间，也避免了该处因钢筋过密而导致混凝土浇筑不密实的隐患；
15.s10:进行梁模板的封闭安装，梁钢筋和预应力筋安装完成后进行梁模板的封闭，对于梁之间空隙较大的部位直接用木模进行封闭即可，密肋梁体系中部分梁间距极小且梁截面较高部分按照小型密肋梁模板体系进行封闭；
16.s11:进行混凝土浇筑，浇筑混凝土前，应对预应力垫板外工作长度内的外露钢绞线进行保护，防止其他杂物对其损害；同时，认真检查各关键部位及预应力孔道的高度，仔细全面地检查预应力筋外包层有无破损，以免影响后续张拉，混凝土浇筑时先浇筑外侧清水挑檐区域，完成后再向内浇筑密肋楼板，浇筑时需注意预应力张拉端伸出的部位和钢筋密集区，振捣棒不得碰撞到预应力筋，同时需严格控制此类区域的振捣，避免出现孔洞，漏振问题；
17.s12:进行张拉前期准备，先进行张拉端部的清理，张拉前需将张拉端的聚苯塑块和杂物清理干净，不得有残留垃圾和积水，同时还需复核线型，主要观察预应力筋与锚垫板间的角度是否垂直，如偏差较大需要进行处理；由于有部分预应力筋前后错开间距不大，导致后段预应力筋的聚苯塑块压住了前端的预应力筋，造成螺旋筋漏出的情况，对于此类情况应先将后面的预应力张拉，切割后使用高强灌浆料进行封锚，待2～3天强度达到后再张拉前端的预应力筋；
18.s13:进行锚具的安装，将工作锚穿过预应力筋，并紧贴锚垫板，插入夹片，用锤打紧；安装完成后需复核锚具与锚垫板间有无贴合，对于由于预应力筋角度不正导致锚具与锚垫板间角度过大的，可以在不上夹片的情况下使用千斤顶张拉至10mpa，以检验预应力筋是否能捋正；
19.s14:进行预应力张拉，张拉流程为：
20.1)一端张拉流程：0
→
初应力(10％控制应力，读数量测伸长值)
→
20％控制应力(读数量侧伸长值)
→
100％控制应力(读数量测伸长值)
→
锚固
→
卸荷；
21.2)两端张拉流程：0
→
初应力(10％控制应力，读数量测伸长值)
→
20％控制应力(读数量侧伸长值)
→
100％控制应力(读数量测伸长值)
→
一端锚固
→
另一端补张拉后锚固；
22.s15:进行预应力封锚，无粘结预应力筋张拉完毕一天后如无变化，则使用砂轮将多余预应力筋割除(漏出锚具夹片外长度不得小于30mm)，割除完成后在夹片与预应力筋交接处满涂黄油，套上护套；并将周边清孔时割断的钢筋焊接，之后同标号微膨胀细石混凝土封堵张拉端后浇部分以保护锚具，封堵时应注意插捣密实，同时进行二次抹面和压光，确保表面平整，之后即可结束整个多向交错小间距预应力密肋梁楼板的施工流程。
23.优选的，所述步骤s1中，实际下料时，由于密肋梁在厚板区域钢筋过密，部分设置在此处的张拉端不能同时穿出，需要前后错开，故钢绞线下料时，每条梁有一半的钢绞线需
要比常规下料计算长度延长30cm。
24.优选的，所述步骤s2中，操作时，须严格控制挤压锚制作质量，挤压时油表压力应符合操作说明书的规定，缩径模具涂减摩剂，保持润滑。
25.优选的，所述步骤s3中，根据错位搭设的原则，a号梁顶标高同结构标高，保证截面高度；b号梁一排筋搭在a号梁上面，二排筋从a号梁一二排间隙穿过；c号梁上部钢筋压在ab号梁下面、下部钢筋放在ab号梁上面，截面适当弱化，以此来保证小间距密集钢筋处的施工可行性；(a号为框架梁、b为悬挑梁、c为次梁)。
26.优选的，所述步骤s4中，每个密肋区格内，板模板下方纵横向均不宜少于2根立杆。
27.优选的，所述步骤s6中，具体实施步骤如下：
28.①
设计深化：仔细复核结构图，从中找出梁空隙较小，需要制作小型密肋梁格可拆卸模板的部位，标注后根据图纸上反映的位置和尺寸进行放线；
29.②
排架搭设：根据结构图搭设现场排架，其中小型密肋梁格处的排架高度搭设到比梁底高20cm再扣除一个板厚，其他区域如常搭设；
30.③
底模制作：木工根据现场放线的位置及尺寸制作安装20cm高的模板，面模板板侧边需与梁方向平行，同时与梁线相差一个保护层厚度；
31.④
芯模制作及安安装：芯模根据现场绑扎完成梁格尺寸制作，芯模采用2m
×
1.5m
×
0.02m的挤塑板下料拼装，最后用透明胶布包裹而成；放置芯模时需在芯模和梁钢筋间设置垫块，垫块与两边顶紧，防止垫块脱落导致保护层厚度不符合要求，同时还需再芯模上部放置两根限位钢筋，以免浇筑混凝土时出现上浮；
32.⑤
模板拆除：拆模时手工拆除底部20cm高的木模，不能整体掏出的芯模直接捣碎后清理出来即可。
33.优选的，所述步骤s7中，钢筋绑扎时，严格按照深化的梁钢筋排布方式进行安装，每一道梁完成后都需要复核标高，以免一道梁超高从而导致周边区域全部超高；对于变高差、梁截面变换、厚板柱帽等复杂节点需严格按照施工图要求进行制作，安装绑扎到位，完成后需对标高和保护层厚度进行复核，防止成型效果不符合要求；
34.含有预应力的梁在底筋安装完成后需焊接支架钢筋以便后续预应力筋的铺设，支架使用φ12钢筋制作，间距为1.0m，为防止浇筑混凝土时变位，梁中固定架点焊在梁箍筋上；固定架必须有足够的支承力，位置及标高必须准确；
35.挑檐段的悬挑梁和环梁均在清水区域中，绑扎板底钢筋时必须使用清水试件垫块，严格控制底筋和钢模间的距离，避免漏筋、影筋等问题的出现；在绑扎悬挑梁和环梁钢筋时，需要严格按照放好的线位置绑扎，以防一段钢筋偏位后后续搭接的钢筋全部跑偏，同时也要把控好梁钢筋与上下板筋间的间距。
36.优选的，所述步骤s8中，穿设预应力筋时必须平行顺直，要求其水平偏摆不得大于100mm，竖向偏差不得大于20mm，以减少张拉时的摩擦损失并保证张拉后应力达到设计要求。
37.优选的，所述步骤s14中，千斤顶安装，夹具要清洗干净，不得有油污杂物，清理好梁端锚垫板和钢绞线，保持有足够的工作长度；安装千斤顶时需保持孔道中心、锚具中心及千斤顶中心在一条线上，以保证钢丝束张拉端方向与锚固垫板垂直；千斤顶和油泵由专人负责操作，及时测量各控制应力的伸长值，当发现伸长值不在允许偏差范围内，应停止张
拉，检查出问题并处理完成后才可继续张拉；)夹片要涂抹黄油，保证工作夹片顺利脱锚；拉时如果猫头处出现滑丝断丝或锚具损坏，应立即停止操作，进行检查并做出详细记录，若滑丝断丝超过规定要求，则必须更换钢束。
38.优选的，所述步骤s15中，封锚时需严格控制封锚面的质量，特别是张拉端位于厚板超高区和结构侧边的，倒灌混凝土时需留出1～2cm厚度，待混凝土插捣密实后使用砂浆抹面，确保表面的成型效果。
39.本发明通过改进在此提供耐高温pvc管材制备方法，与现有技术相比，具有如下改进及优点：
40.1.本发明中，在深化设计阶段采用了bim技术对密肋梁楼板体系进行了建模分析，对于部分钢筋密集可能会超高和节点复杂的区域提前做好了优化措施，减少施工时可能会遇到的问题，加快了施工进度。本发明采用错位搭设的钢筋铺设发明来控制柱帽厚板区的顶标高，防止钢筋堆叠过高从而导致后续完成面超高的情况，有效的保证了密肋梁楼板的完成效果。本发明设计出小型密肋梁格模板体系，该模板体系可应用在梁格间空隙狭小且梁高较高，人工难以支模或浇筑后难以拆除的部位，该模板体系施工简单、拆模方便，能够有效解决狭长梁格内模板施工的难题，从而提高了整体施工效率。
41.2.本发明中，在模板支设时采用了跳格搭设法，对于高梁两侧模板采用错位搭设的方式保证梁侧的钢筋绑扎空间，方便工人安装钢筋以及后续的模板封模。本发明在铺设预应力时采用前后错位的排布方式，将张拉端错开后可以避免穴模和螺旋筋集中在一处而导致该处难以浇筑振捣，混凝土出现空洞的问题。
附图说明
42.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
43.图1为本发明的流程原理示意图；
44.图2为本发明的钢筋节点排布示意图；
45.图3为本发明的密肋梁平面示意图；
46.图4为本发明的小型梁格模板体系示意；
47.图5为本发明的预应力固定端安装示意图。
具体实施方式
48.下面对本发明进行详细说明，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
49.本发明通过改进在此提供一种多向交错小间距预应力密肋梁楼板施工方法，本发明的技术方案是：
50.实施例：
51.一种多向交错小间距预应力密肋梁楼板施工方法，具体包括以下步骤：
52.s1:先进行施工准备，进行钢绞线下料，钢绞线下料前先将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将铁皮剪断，然后一人抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开(注意不使钢绞线产生有害变形，对有害变形的部分必须除掉)，之后用砂轮切割机对钢绞线进行切割；
53.s2:进行固定端p型挤压锚制作，对一端张拉，一端固定的钢绞线需用专用挤压机制造固定端挤压锚具；挤压锚制作时，先在预应力钢绞线端部安装内外带螺纹的片式衬套和挤压套筒，开启油泵，将其强力压过挤压机模孔后，片式衬套的内外螺纹分别嵌入钢绞线和挤压套筒上，形成可靠的锚固单元；
54.s3:进行bim的深化设计，先对钢筋排布进行优化，首先将可拉通的框架梁全部拉通，通过调整梁顶筋的排布次序以及在受力允许的情况下削弱次梁的截来控制厚板区域的标高；
55.s4:进行排架模板的支设，施工前进行立杆定位放线，900
×
900为搭设限度，现场可根据密肋梁板形式调整，实际距离应小于900mm，同时为保证模板稳定；
56.s5:进行模板支设，梁模板加工时，先根据设计模拟变形曲线图进行起拱，进行跳格支模：将梁侧格体模板隔一搭一，留出钢筋绑扎的操作空间，待钢筋绑扎完成后再将侧边模板封闭；
57.s6:在密肋梁体系中有部分梁间距极小且梁截面较高，难以支模或浇筑后难以拆除，对于此类区域采用了小型密肋梁格可拆卸模板体系，该体系对于梁截面下部使用木模板支设来保证棱角效果，上部使用挤塑板填充，能够在浇筑后完成狭小区域的拆模工作；
58.s7:进行密肋梁钢筋安装，安装“支座钢筋
→
框架梁钢筋
→
次梁钢筋
→
悬挑梁钢筋
→
环梁钢筋
→
楼板面筋”的安装顺序进行钢筋的安装；
59.s8:进行预应力筋的安装，将预应力筋在梁中按设计要求的曲线布置，曲线形状由反弯点及最低点、最高点等几个特征点控制，梁中预应力应根据详细的放线图，每间隔1.0m～1.5m左右设一个控制点，按图施工；
60.s9:步骤s8中，穿束完成后，可安装锚垫板及螺旋筋；端部锚垫板、螺旋筋由于处于支座钢筋较密处，安装比较困难，需保证位置的准确，同时还必须保证锚垫板与孔道切线相垂直；由于厚板区域钢筋密集，预应力筋全部从一处穿出难度很大，故采用预应力筋在同一条梁中前后错开的伸出方式，从而保证了钢绞线的伸出空间，也避免了该处因钢筋过密而导致混凝土浇筑不密实的隐患；
61.s10:进行梁模板的封闭安装，梁钢筋和预应力筋安装完成后进行梁模板的封闭，对于梁之间空隙较大的部位直接用木模进行封闭即可，密肋梁体系中部分梁间距极小且梁截面较高部分按照小型密肋梁模板体系进行封闭；
62.s11:进行混凝土浇筑，浇筑混凝土前，应对预应力垫板外工作长度内的外露钢绞线进行保护，防止其他杂物对其损害；同时，认真检查各关键部位及预应力孔道的高度，仔细全面地检查预应力筋外包层有无破损，以免影响后续张拉，混凝土浇筑时先浇筑外侧清水挑檐区域，完成后再向内浇筑密肋楼板，浇筑时需注意预应力张拉端伸出的部位和钢筋密集区，振捣棒不得碰撞到预应力筋，同时需严格控制此类区域的振捣，避免出现孔洞，漏振问题；
63.s12:进行张拉前期准备，先进行张拉端部的清理，张拉前需将张拉端的聚苯塑块
和杂物清理干净，不得有残留垃圾和积水，同时还需复核线型，主要观察预应力筋与锚垫板间的角度是否垂直，如偏差较大需要进行处理；由于有部分预应力筋前后错开间距不大，导致后段预应力筋的聚苯塑块压住了前端的预应力筋，造成螺旋筋漏出的情况，对于此类情况应先将后面的预应力张拉，切割后使用高强灌浆料进行封锚，待2～3天强度达到后再张拉前端的预应力筋；
64.s13:进行锚具的安装，将工作锚穿过预应力筋，并紧贴锚垫板，插入夹片，用锤打紧；安装完成后需复核锚具与锚垫板间有无贴合，对于由于预应力筋角度不正导致锚具与锚垫板间角度过大的，可以在不上夹片的情况下使用千斤顶张拉至10mpa，以检验预应力筋是否能捋正；
65.s14:进行预应力张拉，张拉流程为：
66.1)一端张拉流程：0
→
初应力(10％控制应力，读数量测伸长值)
→
20％控制应力(读数量侧伸长值)
→
100％控制应力(读数量测伸长值)
→
锚固
→
卸荷；
67.2)两端张拉流程：0
→
初应力(10％控制应力，读数量测伸长值)
→
20％控制应力(读数量侧伸长值)
→
100％控制应力(读数量测伸长值)
→
一端锚固
→
另一端补张拉后锚固；
68.s15:进行预应力封锚，无粘结预应力筋张拉完毕一天后如无变化，则使用砂轮将多余预应力筋割除(漏出锚具夹片外长度不得小于30mm)，割除完成后在夹片与预应力筋交接处满涂黄油，套上护套；并将周边清孔时割断的钢筋焊接，之后同标号微膨胀细石混凝土封堵张拉端后浇部分以保护锚具，封堵时应注意插捣密实，同时进行二次抹面和压光，确保表面平整，之后即可结束整个多向交错小间距预应力密肋梁楼板的施工流程。
69.步骤s1中，实际下料时，由于密肋梁在厚板区域钢筋过密，部分设置在此处的张拉端不能同时穿出，需要前后错开，故钢绞线下料时，每条梁有一半的钢绞线需要比常规下料计算长度延长30cm。
70.步骤s2中，操作时，须严格控制挤压锚制作质量，挤压时油表压力应符合操作说明书的规定，缩径模具涂减摩剂，保持润滑。
71.步骤s3中，根据错位搭设的原则，a号梁顶标高同结构标高，保证截面高度；b号梁一排筋搭在a号梁上面，二排筋从a号梁一二排间隙穿过；c号梁上部钢筋压在ab号梁下面、下部钢筋放在ab号梁上面，截面适当弱化，以此来保证小间距密集钢筋处的施工可行性；(a号为框架梁、b为悬挑梁、c为次梁)。
72.步骤s4中，每个密肋区格内，板模板下方纵横向均不宜少于2根立杆。
73.步骤s6中，具体实施步骤如下：
74.①
设计深化：仔细复核结构图，从中找出梁空隙较小，需要制作小型密肋梁格可拆卸模板的部位，标注后根据图纸上反映的位置和尺寸进行放线；
75.②
排架搭设：根据结构图搭设现场排架，其中小型密肋梁格处的排架高度搭设到比梁底高20cm再扣除一个板厚，其他区域如常搭设；
76.③
底模制作：木工根据现场放线的位置及尺寸制作安装20cm高的模板，面模板板侧边需与梁方向平行，同时与梁线相差一个保护层厚度；
77.④
芯模制作及安安装：芯模根据现场绑扎完成梁格尺寸制作，芯模采用2m
×
1.5m
×
0.02m的挤塑板下料拼装，最后用透明胶布包裹而成；放置芯模时需在芯模和梁钢筋间设
置垫块，垫块与两边顶紧，防止垫块脱落导致保护层厚度不符合要求，同时还需再芯模上部放置两根限位钢筋，以免浇筑混凝土时出现上浮；
78.⑤
模板拆除：拆模时手工拆除底部20cm高的木模，不能整体掏出的芯模直接捣碎后清理出来即可。
79.步骤s7中，钢筋绑扎时，严格按照深化的梁钢筋排布方式进行安装，每一道梁完成后都需要复核标高，以免一道梁超高从而导致周边区域全部超高；对于变高差、梁截面变换、厚板柱帽等复杂节点需严格按照施工图要求进行制作，安装绑扎到位，完成后需对标高和保护层厚度进行复核，防止成型效果不符合要求；
80.含有预应力的梁在底筋安装完成后需焊接支架钢筋以便后续预应力筋的铺设，支架使用φ12钢筋制作，间距为1.0m，为防止浇筑混凝土时变位，梁中固定架点焊在梁箍筋上；固定架必须有足够的支承力，位置及标高必须准确；
81.挑檐段的悬挑梁和环梁均在清水区域中，绑扎板底钢筋时必须使用清水试件垫块，严格控制底筋和钢模间的距离，避免漏筋、影筋等问题的出现；在绑扎悬挑梁和环梁钢筋时，需要严格按照放好的线位置绑扎，以防一段钢筋偏位后后续搭接的钢筋全部跑偏，同时也要把控好梁钢筋与上下板筋间的间距。
82.步骤s8中，穿设预应力筋时必须平行顺直，要求其水平偏摆不得大于100mm，竖向偏差不得大于20mm，以减少张拉时的摩擦损失并保证张拉后应力达到设计要求。
83.步骤s14中，千斤顶安装，夹具要清洗干净，不得有油污杂物，清理好梁端锚垫板和钢绞线，保持有足够的工作长度；安装千斤顶时需保持孔道中心、锚具中心及千斤顶中心在一条线上，以保证钢丝束张拉端方向与锚固垫板垂直；千斤顶和油泵由专人负责操作，及时测量各控制应力的伸长值，当发现伸长值不在允许偏差范围内，应停止张拉，检查出问题并处理完成后才可继续张拉；)夹片要涂抹黄油，保证工作夹片顺利脱锚；拉时如果猫头处出现滑丝断丝或锚具损坏，应立即停止操作，进行检查并做出详细记录，若滑丝断丝超过规定要求，则必须更换钢束。
84.步骤s15中，封锚时需严格控制封锚面的质量，特别是张拉端位于厚板超高区和结构侧边的，倒灌混凝土时需留出1～2cm厚度，待混凝土插捣密实后使用砂浆抹面，确保表面的成型效果。
85.本发明中，在深化设计阶段采用了bim技术对密肋梁楼板体系进行了建模分析，对于部分钢筋密集可能会超高和节点复杂的区域提前做好了优化措施，减少施工时可能会遇到的问题，加快了施工进度。本发明采用错位搭设的钢筋铺设发明来控制柱帽厚板区的顶标高，防止钢筋堆叠过高从而导致后续完成面超高的情况，有效的保证了密肋梁楼板的完成效果。本发明设计出小型密肋梁格模板体系，该模板体系可应用在梁格间空隙狭小且梁高较高，人工难以支模或浇筑后难以拆除的部位，该模板体系施工简单、拆模方便，能够有效解决狭长梁格内模板施工的难题，从而提高了整体施工效率。
86.本发明中，在模板支设时采用了跳格搭设法，对于高梁两侧模板采用错位搭设的方式保证梁侧的钢筋绑扎空间，方便工人安装钢筋以及后续的模板封模。本发明在铺设预应力时采用前后错位的排布方式，将张拉端错开后可以避免穴模和螺旋筋集中在一处而导致该处难以浇筑振捣，混凝土出现空洞的问题。
87.本发明中，先根据建筑、结构图纸使用bim软件绘制结构模型，通过图纸与模型的
对比提前发现结构复杂的节点、钢筋密集易超高的区域和预应力张拉端设置与清水面冲突的地方，提前做出优化措施，避免后续施工出现问题。
88.本发明中，采用错位搭设的钢筋排布方式，该排布方式通过调整梁顶筋的排布次序以及在受力允许的情况下削弱次梁的截面来控制厚板区域的标高，能够有效的保证钢筋密集区域的结构标高，防止结构超高。
89.本发明中，利用挤塑板芯模+木模来制作小型密肋梁格可拆卸模板体系，该模板体系制作方法简单易操作，经济实用，同时能够保证梁棱角的成型效果和拆模时的便利性，非常适用于梁与梁间距过小且梁截面较高导致难以施工的情况。
90.本发明中，采用跳格搭设的方法进行模板的支设，该方法通过对梁侧模板错位支设的方式增加钢筋安装的操作空间，从而能够保证多向小间距的高粱钢筋的安装质量，解决了工人难以在小间距高梁底部进行作业的问题。
91.本发明中，采用预应力筋前后错开的铺设方式，从而解决了密肋梁多个预应力筋从一处穿出而导致穿束困难及混凝土难以振捣的问题，方便了现场预应力铺设和后续混凝土浇筑时的振捣。
92.本发明中，通过对预应力张拉端设置的优化，将原来设置在清水墙和清水挑檐侧边的张拉端调整至板面，避免了因预应力的设置而影响清水成型效果。
93.上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

技术特征：
1.一种多向交错小间距预应力密肋梁楼板施工方法，其特征在于，具体包括以下步骤：s1:先进行施工准备，进行钢绞线下料，钢绞线下料前先将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将铁皮剪断，然后一人抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开，之后用砂轮切割机对钢绞线进行切割；s2:进行固定端p型挤压锚制作，对一端张拉，一端固定的钢绞线需用专用挤压机制造固定端挤压锚具；挤压锚制作时，先在预应力钢绞线端部安装内外带螺纹的片式衬套和挤压套筒，开启油泵，将其强力压过挤压机模孔后，片式衬套的内外螺纹分别嵌入钢绞线和挤压套筒上，形成可靠的锚固单元；s3:进行bim的深化设计，先对钢筋排布进行优化，首先将可拉通的框架梁全部拉通，通过调整梁顶筋的排布次序以及在受力允许的情况下削弱次梁的截来控制厚板区域的标高；s4:进行排架模板的支设，施工前进行立杆定位放线，900
×
900为搭设限度，现场可根据密肋梁板形式调整，实际距离应小于900mm，同时为保证模板稳定；s5:进行模板支设，梁模板加工时，先根据设计模拟变形曲线图进行起拱，进行跳格支模：将梁侧格体模板隔一搭一，留出钢筋绑扎的操作空间，待钢筋绑扎完成后再将侧边模板封闭；s6:在密肋梁体系中有部分梁间距极小且梁截面较高，难以支模或浇筑后难以拆除，对于此类区域采用了小型密肋梁格可拆卸模板体系，该体系对于梁截面下部使用木模板支设来保证棱角效果，上部使用挤塑板填充，能够在浇筑后完成狭小区域的拆模工作；s7:进行密肋梁钢筋安装，安装“支座钢筋
→
框架梁钢筋
→
次梁钢筋
→
悬挑梁钢筋
→
环梁钢筋
→
楼板面筋”的安装顺序进行钢筋的安装；s8:进行预应力筋的安装，将预应力筋在梁中按设计要求的曲线布置，曲线形状由反弯点及最低点、最高点等几个特征点控制，梁中预应力应根据详细的放线图，每间隔1.0m～1.5m左右设一个控制点，按图施工；s9:步骤s8中，穿束完成后，可安装锚垫板及螺旋筋；端部锚垫板、螺旋筋由于处于支座钢筋较密处，安装比较困难，需保证位置的准确，同时还必须保证锚垫板与孔道切线相垂直；由于厚板区域钢筋密集，预应力筋全部从一处穿出难度很大，故采用预应力筋在同一条梁中前后错开的伸出方式，从而保证了钢绞线的伸出空间，也避免了该处因钢筋过密而导致混凝土浇筑不密实的隐患；s10:进行梁模板的封闭安装，梁钢筋和预应力筋安装完成后进行梁模板的封闭，对于梁之间空隙较大的部位直接用木模进行封闭即可，密肋梁体系中部分梁间距极小且梁截面较高部分按照小型密肋梁模板体系进行封闭；s11:进行混凝土浇筑，浇筑混凝土前，应对预应力垫板外工作长度内的外露钢绞线进行保护，防止其他杂物对其损害；同时，认真检查各关键部位及预应力孔道的高度，仔细全面地检查预应力筋外包层有无破损，以免影响后续张拉，混凝土浇筑时先浇筑外侧清水挑檐区域，完成后再向内浇筑密肋楼板，浇筑时需注意预应力张拉端伸出的部位和钢筋密集区，振捣棒不得碰撞到预应力筋，同时需严格控制此类区域的振捣，避免出现孔洞，漏振问题；s12:进行张拉前期准备，先进行张拉端部的清理，张拉前需将张拉端的聚苯塑块和杂物清理干净，不得有残留垃圾和积水，同时还需复核线型，主要观察预应力筋与锚垫板间的
角度是否垂直，如偏差较大需要进行处理；由于有部分预应力筋前后错开间距不大，导致后段预应力筋的聚苯塑块压住了前端的预应力筋，造成螺旋筋漏出的情况，对于此类情况应先将后面的预应力张拉，切割后使用高强灌浆料进行封锚，待2～3天强度达到后再张拉前端的预应力筋；s13:进行锚具的安装，将工作锚穿过预应力筋，并紧贴锚垫板，插入夹片，用锤打紧；安装完成后需复核锚具与锚垫板间有无贴合，对于由于预应力筋角度不正导致锚具与锚垫板间角度过大的，可以在不上夹片的情况下使用千斤顶张拉至10mpa，以检验预应力筋是否能捋正；s14:进行预应力张拉，张拉流程为：1)一端张拉流程：0
→
10％控制应力，读数量测伸长值
→
20％控制应力
→
100％控制应力
→
锚固
→
卸荷；2)两端张拉流程：0
→
初应力
→
20％控制应力
→
100％控制应力
→
一端锚固
→
另一端补张拉后锚固；s15:进行预应力封锚，无粘结预应力筋张拉完毕一天后如无变化，则使用砂轮将多余预应力筋割除，割除完成后在夹片与预应力筋交接处满涂黄油，套上护套；并将周边清孔时割断的钢筋焊接，之后同标号微膨胀细石混凝土封堵张拉端后浇部分以保护锚具，封堵时应注意插捣密实，同时进行二次抹面和压光，确保表面平整，之后即可结束整个多向交错小间距预应力密肋梁楼板的施工流程。2.根据权利要求1所述的一种多向交错小间距预应力密肋梁楼板施工方法，其特征在于：所述步骤s1中，实际下料时，由于密肋梁在厚板区域钢筋过密，部分设置在此处的张拉端不能同时穿出，需要前后错开，故钢绞线下料时，每条梁有一半的钢绞线需要比常规下料计算长度延长30cm。3.根据权利要求1所述的一种多向交错小间距预应力密肋梁楼板施工方法，其特征在于：所述步骤s2中，操作时，须严格控制挤压锚制作质量，挤压时油表压力应符合操作说明书的规定，缩径模具涂减摩剂，保持润滑。4.根据权利要求1所述的一种多向交错小间距预应力密肋梁楼板施工方法，其特征在于：所述步骤s3中，根据错位搭设的原则，a号梁顶标高同结构标高，保证截面高度；b号梁一排筋搭在a号梁上面，二排筋从a号梁一二排间隙穿过；c号梁上部钢筋压在ab号梁下面、下部钢筋放在ab号梁上面，截面适当弱化，以此来保证小间距密集钢筋处的施工可行性；其中a号为框架梁、b为悬挑梁、c为次梁。5.根据权利要求1所述的一种多向交错小间距预应力密肋梁楼板施工方法，其特征在于：所述步骤s4中，每个密肋区格内，板模板下方纵横向均不宜少于2根立杆。6.根据权利要求1所述的一种多向交错小间距预应力密肋梁楼板施工方法，其特征在于：所述步骤s6中，具体实施步骤如下：
①
设计深化：仔细复核结构图，从中找出梁空隙较小，需要制作小型密肋梁格可拆卸模板的部位，标注后根据图纸上反映的位置和尺寸进行放线；
②
排架搭设：根据结构图搭设现场排架，其中小型密肋梁格处的排架高度搭设到比梁底高20cm再扣除一个板厚，其他区域如常搭设；
③
底模制作：木工根据现场放线的位置及尺寸制作安装20cm高的模板，面模板板侧边
需与梁方向平行，同时与梁线相差一个保护层厚度；
④
芯模制作及安安装：芯模根据现场绑扎完成梁格尺寸制作，芯模采用2m
×
1.5m
×
0.02m的挤塑板下料拼装，最后用透明胶布包裹而成；放置芯模时需在芯模和梁钢筋间设置垫块，垫块与两边顶紧，防止垫块脱落导致保护层厚度不符合要求，同时还需再芯模上部放置两根限位钢筋，以免浇筑混凝土时出现上浮；
⑤
模板拆除：拆模时手工拆除底部20cm高的木模，不能整体掏出的芯模直接捣碎后清理出来即可。7.根据权利要求1所述的一种多向交错小间距预应力密肋梁楼板施工方法，其特征在于：所述步骤s7中，钢筋绑扎时，严格按照深化的梁钢筋排布方式进行安装，每一道梁完成后都需要复核标高，以免一道梁超高从而导致周边区域全部超高；对于变高差、梁截面变换、厚板柱帽等复杂节点需严格按照施工图要求进行制作，安装绑扎到位，完成后需对标高和保护层厚度进行复核，防止成型效果不符合要求；含有预应力的梁在底筋安装完成后需焊接支架钢筋以便后续预应力筋的铺设，支架使用φ12钢筋制作，间距为1.0m，为防止浇筑混凝土时变位，梁中固定架点焊在梁箍筋上；固定架必须有足够的支承力，位置及标高必须准确；挑檐段的悬挑梁和环梁均在清水区域中，绑扎板底钢筋时必须使用清水试件垫块，严格控制底筋和钢模间的距离，避免漏筋、影筋等问题的出现；在绑扎悬挑梁和环梁钢筋时，需要严格按照放好的线位置绑扎，以防一段钢筋偏位后后续搭接的钢筋全部跑偏，同时也要把控好梁钢筋与上下板筋间的间距。8.根据权利要求1所述的一种多向交错小间距预应力密肋梁楼板施工方法，其特征在于：所述步骤s8中，穿设预应力筋时必须平行顺直，要求其水平偏摆不得大于100mm，竖向偏差不得大于20mm，以减少张拉时的摩擦损失并保证张拉后应力达到设计要求。9.根据权利要求1所述的一种多向交错小间距预应力密肋梁楼板施工方法，其特征在于：所述步骤s14中，千斤顶安装，夹具要清洗干净，不得有油污杂物，清理好梁端锚垫板和钢绞线，保持有足够的工作长度；安装千斤顶时需保持孔道中心、锚具中心及千斤顶中心在一条线上，以保证钢丝束张拉端方向与锚固垫板垂直；千斤顶和油泵由专人负责操作，及时测量各控制应力的伸长值，当发现伸长值不在允许偏差范围内，应停止张拉，检查出问题并处理完成后才可继续张拉；)夹片要涂抹黄油，保证工作夹片顺利脱锚；拉时如果猫头处出现滑丝断丝或锚具损坏，应立即停止操作，进行检查并做出详细记录，若滑丝断丝超过规定要求，则必须更换钢束。10.根据权利要求1所述的一种多向交错小间距预应力密肋梁楼板施工方法，其特征在于：所述步骤s15中，封锚时需严格控制封锚面的质量，特别是张拉端位于厚板超高区和结构侧边的，倒灌混凝土时需留出1～2cm厚度，待混凝土插捣密实后使用砂浆抹面，确保表面的成型效果。

技术总结
本发明公开了一种多向交错小间距预应力密肋梁楼板施工方法，涉及楼板施工技术领域领域，在深化设计阶段采用了BIM技术对密肋梁楼板体系进行了建模分析，对于部分钢筋密集可能会超高和节点复杂的区域提前做好了优化措施，减少施工时可能会遇到的问题，加快了施工进度。本发明采用错位搭设的钢筋铺设发明来控制柱帽厚板区的顶标高，防止钢筋堆叠过高从而导致后续完成面超高的情况，有效的保证了密肋梁楼板的完成效果。本发明设计出小型密肋梁格模板体系，该模板体系可应用在梁格间空隙狭小且梁高较高，人工难以支模或浇筑后难以拆除的部位，该模板体系施工简单、拆模方便，能够有效解决狭长梁格内模板施工的难题，从而提高了整体施工效率。施工效率。施工效率。


技术研发人员：时红亮 王宁 齐胜 郁风风 邱瑾 陆松飞 黄森 肖瑶 许荣 芮越峰 万梓康 张成
受保护的技术使用者：中国建筑第八工程局有限公司
技术研发日：2023.07.31
技术公布日：2023/10/11