一种振动上料机构的制作方法

1.本发明涉及电池领域，具体是涉及一种振动上料机构。


背景技术：

2.自动化设备为了能让产品自动调正方向并上料，大部分都会采用振动盘，振动盘的工作原理是将产品通过振动上料，产品沿着环形的金属制上料轨道上料，在上料轨道上设置多个筛选组件以形成多个关卡，每个关卡都会将正面朝上的产品筛选出来继续往前运送，将反面朝上的产品阻挡并退回上料轨道的起点（退回的过程是将产品从高处落向低处）从新走过，直至该产品在退回的过程中翻正，但自动上料机的实际使用过程中易导致产品的受损报废，其原因一方面是正面朝上的产品与上料轨道之间的磨伤，产品与产品之间的磕伤，另一方面反面朝上的产品从高处落向低处造成摔伤，特别是部分反面朝上的产品在振动盘内多次退回起点重走，导致产品摔伤严重，乃至报废。
3.电池领域的铝料帽体通常使用振动盘为圆形螺旋式的设备进行送料，（如公告号cn106081564a公开的一种金属短管自动振动送料盘）设备存在以下问题：1、由于底部一个振动器，振幅调大了，上层产品跳动太大无法正常出料，振幅调小，产品无法在轨道中快速前进，导致出料速度降低；2、产品太多时会在振动盘的中间堆叠，由于振动导致产品互相磕伤；3、螺旋式轨道路径长，产品在上料途中互相磕伤；4、螺旋式轨道的起点和终点的高度落差大，反面朝上的产品在经过筛选组件后的不受控，导致部分产品多次参与区分正反，产品反复磨伤、磕伤和摔伤，乃至产品受损报废；5、需要人员定期加料，加少了出料数量跟不上自动化设备，加多了，产品磨伤；6、由于产品是铝件，在振动中产品磨擦会产生微量粉末，在振动盘内累积，长时间磨擦后形成黑色颗粒，污染产品，损坏设备。


技术实现要素：

4.为了解决现有技术中的自动上料设备易使工件受损的技术问题，本技术提出了一种振动上料机构，解决了上述技术问题。
5.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明的提供了一种振动上料机构，用于输送和翻转工件，包括振动翻料装置，所述振动翻料装置包括：振动盘，所述振动盘内由低位的入料处到高位的出料处配置至少两个连贯的振动区，并且，相邻的两个所述振动区中，靠近入料处的所述振动区的振动幅度大于或等于靠近出料处的所述振动区的振动幅度，同时，靠近入料处的所述振动区的振动频率小于或等于靠近出料处的所述振动区的振动频率；软性缓冲层，所述软性缓冲层贴合在所述振动盘的振动区上，并阻隔在所述振动盘与工件之间。
6.本发明的振动上料机构，与现有技术中的振动料盘不同，不是通过设置多个正反筛选关卡来让工件不断重复上料流程，而是在振动盘的前段的振动区内利用较大的振动幅度（如入料处的振动区）不断地将工件抛到空中，工件在一次次的抛空落地过程中逐渐归正（本发明针对的工件区分正反，工件的重心位置在底部，故在工件的抛空落地过程中工件会
逐渐归正），振动盘的后段的振动区将振动幅度调小，振动频率调高，将已经归正的工件快速地输送至出料处，而要在前段的振动区内设置较大的振动幅度让工件有一个较大幅度的抛空过程，离不开阻隔在振动盘与工件之间的软性缓冲层，否则工件会在前段的振动区内因为过高的抛空落地而摔伤，具体地，本发明的振动盘通过振动的方式将位于低位的工件慢慢输送至高位，也就是将入料处的工件输送至出料处，在输送的过程中通过大振动让工件自动归正，小振动让工件移动，振动盘的靠近入料处的振动区需要负责让工件归正，故振动盘的入料处的振动区需要配置较大的振动幅度，同时由于振动盘的入料都是大批量的工件一起进入，出料则是有序地一个一个出料，如果振动盘的入料处的振动区和出料处的振动区振动频率相同，那么工件就会在振动盘的出料处堆积，导致大量的已经翻正的工件落回入料处重新走料，故振动盘的入料处的振动区需要配置较小的振动频率，反之，振动盘的出料处的振动区，则需要配置较小的振动幅度减少工件的抛空，配置较大的振动频率以提高工件的出料速度，本发明的振动上料机构通过设置不同振动幅度和振动频率的振动区，解决了现有技术中由于底部一个振动器，振幅调大了，上层产品跳动太大无法正常出料，振幅调小，产品无法在轨道中快速前进，导致出料速度降低的技术问题，同时，通过大的振动幅度和软性缓冲层实现了通过抛空将工件归正的方式，改变了以往通过筛选组件让工件重复走料的这种不可控的，会导致工件多次参与区分正反，工件反复磨伤、磕伤和摔伤，乃至工件受损报废的情况，综上，本发明的振动上料机构的振动翻料装置，通过分区振动和软性缓冲层的结合，解决了现有技术中的自动上料设备易使工件受损的技术问题。
7.进一步地，所述振动盘形成有回字型的盘体，所述盘体内划分有四个所述振动区，包括由所述振动盘的入料处到出料处依次形成的第一振动区、第二振动区、第三振动区和第四振动区，所述第一振动区和第二振动区的振动幅度、振动频率相同，所述第三振动区和第四振动区的振动幅度、振动频率相同，同时，所述第一振动区和第二振动区的对应的振动幅度大于所述第三振动区和第四振动区的对应的振动幅度，所述第一振动区和第二振动区的对应的振动频率小于所述第三振动区和第四振动区的对应的振动频率。
8.在本发明的振动上料机构，振动盘形成有回字型的方形盘体，形成有四个边缘，方形盘体盘体内划分有四个振动区，每个振动区都配置有独立的振动机，包括由振动盘的入料处到出料处依次形成的第一振动区、第二振动区、第三振动区和第四振动区，第一振动区、第二振动区、第三振动区和第四振动区的用于接收工件的振动面均为斜置的长方形面，第一振动区和第二振动区的振动幅度、振动频率相同，第三振动区和第四振动区的振动幅度、振动频率相同，同时，第一振动区和第二振动区的对应的振动幅度大于第三振动区和第四振动区的对应的振动幅度，第一振动区和第二振动区的对应的振动频率小于第三振动区和第四振动区的对应的振动频率，第一振动区和第二振动区主要用于工件的抛空反正，第三振动区和第四振动区主要用于工件的输送，第一振动区作为振动盘入料处的所在处，第一振动区在竖直方向上位于最低的位置，第一振动区的振动面的大部分布置在回字型的方形盘体的中间的凹陷区域，小部分占用方形盘体的第一个边缘的部分，作为振动盘入料处的第一振动区布置在中间以防止入料时工件落在振动盘的外部，振动的过程中，工件是沿着振动盘的边缘逐渐向上移动，经过占用振动盘第一个边缘的小部分和第二个边缘的第二振动区，而后经过占用振动盘第三个边缘的第三振动区，最后到达占用振动盘第四个边缘的第四振动区，第四振动区为振动盘的出料处，由于需要让工件排列好一个一个出料，第四
振动区呈现为沿着振动盘第四个边缘为长度方向的瘦长形面，以方便工件的排列走料，本实施例的四个振动区形成的走料通道相对于现有的多层螺旋式轨道，工件的走料路程更短，有效缓解工件在上料途中的互相磕伤，同时，第一振动区和第四振动区的高度落差小，有效缓解未归正的工件的摔伤情况。
9.进一步地，所述振动盘的出料处所在的振动区内配置有区分正反的筛选组件，所述筛选组件将未归正的工件推回所述振动盘的入料处所在的振动区。
10.进一步地，所述振动区的振动幅度越大，贴合在所述振动区的软性缓冲层越厚。
11.进一步地，所述软性缓冲层带有容尘空间，这样振动中工件磨擦产生微量粉末就被容尘空间所吸附，工件变得干净，设备也不易损坏，对于吸附在容尘空间内的微量粉末，定期用吸尘器吸掉即可，易于维护。
12.进一步地，所述软性缓冲层为带有毛刺的垫皮，一方面，毛刺随着振动区的振动而鞭打工件，让工件抛空，同时，工件落下时，毛刺又将工件接住，毛刺向下弯曲卸力防止工件被摔伤；另一方面，毛刺与毛刺之间的间隙，正好形成吸附工件粉末的容尘空间。
13.进一步地，还包括将工件送至所述振动翻料装置的配送装置，所述配送装置包括：料仓，所述料仓用于接收外部送入的工件；称重仓，所述称重仓接收从所述料仓处输送的工件，而后将称重完成后的工件送入所述振动翻料装置的所述振动盘的入料处，配送装置的设置极大了减少了人工上料的工作量，增加了本发明的振动上料机构的自动化程度，操作人员只需要将工件都倒入料仓即可。
14.进一步地，所述料仓通过输送带将工件输送至所述称重仓，所述输送带的最低端布置在所述料仓的最低处，所述输送带的最高端布置在所述称重仓内，所述输送带上配置有多个带料片以将工件带出所述料仓并输送至所述称重仓。
15.进一步地，所述输送带上还配置有刮料挡片以将所述带料片带出的过多的工件刮回所述料仓。
16.进一步地，所述称重仓上配置有称重机以实现对所述称重仓内工件的称重，同时，为了配合陈重放料，可以在称重仓的出料处配置一个由称重机控制的放料仓门。
17.基于上述技术方案，本发明所能实现的技术效果为：本发明的振动上料机构，与现有技术中的振动料盘不同，不是通过设置多个正反筛选关卡来让工件不断重复上料流程，而是在振动盘的前段的振动区内利用较大的振动幅度（如入料处的振动区）不断地将工件抛到空中，工件在一次次的抛空落地过程中逐渐归正（本发明针对的工件区分正反，工件的重心位置在底部，故在工件的抛空落地过程中工件会逐渐归正），振动盘的后段的振动区将振动幅度调小，振动频率调高，将已经归正的工件快速地输送至出料处，而要在前段的振动区内设置较大的振动幅度让工件有一个较大幅度的抛空过程，离不开阻隔在振动盘与工件之间的软性缓冲层，否则工件会在前段的振动区内因为过高的抛空落地而摔伤，具体地，本发明的振动盘通过振动的方式将位于低位的工件慢慢输送至高位，也就是将入料处的工件输送至出料处，在输送的过程中通过大振动让工件自动归正，小振动让工件移动，振动盘的靠近入料处的振动区需要负责让工件归正，故振动盘的入料处的振动区需要配置较大的振动幅度，同时由于振动盘的入料都是大批量的工件一起进入，出料则是有序地一个一个出料，如果振动盘的入料处的振动区和出料处的振动区振动频率相同，那么工件就会在振动盘的出料处堆积，导致大量的已经翻正的工件落
回入料处重新走料，故振动盘的入料处的振动区需要配置较小的振动频率，反之，振动盘的出料处的振动区，则需要配置较小的振动幅度减少工件的抛空，配置较大的振动频率以提高工件的出料速度，本发明的振动上料机构通过设置不同振动幅度和振动频率的振动区，解决了现有技术中由于底部一个振动器，振幅调大了，上层产品跳动太大无法正常出料，振幅调小，产品无法在轨道中快速前进，导致出料速度降低的技术问题，同时，通过大的振动幅度和软性缓冲层实现了通过抛空将工件归正的方式，改变了以往通过筛选组件让工件重复走料的这种不可控的，会导致工件多次参与区分正反，工件反复磨伤、磕伤和摔伤，乃至工件受损报废的情况，综上，本发明的振动上料机构的振动翻料装置，通过分区振动和软性缓冲层的结合，解决了现有技术中的自动上料设备易使工件受损的技术问题；在本发明的振动上料机构，振动盘形成有回字型的方形盘体，形成有四个边缘，方形盘体盘体内划分有四个振动区，每个振动区都配置有独立的振动机，包括由振动盘的入料处到出料处依次形成的第一振动区、第二振动区、第三振动区和第四振动区，第一振动区、第二振动区、第三振动区和第四振动区的用于接收工件的振动面均为斜置的长方形面，第一振动区和第二振动区的振动幅度、振动频率相同，第三振动区和第四振动区的振动幅度、振动频率相同，同时，第一振动区和第二振动区的对应的振动幅度大于第三振动区和第四振动区的对应的振动幅度，第一振动区和第二振动区的对应的振动频率小于第三振动区和第四振动区的对应的振动频率，第一振动区和第二振动区主要用于工件的抛空反正，第三振动区和第四振动区主要用于工件的输送，第一振动区作为振动盘入料处的所在处，第一振动区在竖直方向上位于最低的位置，第一振动区的振动面的大部分布置在回字型的方形盘体的中间的凹陷区域，小部分占用方形盘体的第一个边缘的部分，作为振动盘入料处的第一振动区布置在中间以防止入料时工件落在振动盘的外部，振动的过程中，工件是沿着振动盘的边缘逐渐向上移动，经过占用振动盘第一个边缘的小部分和第二个边缘的第二振动区，而后经过占用振动盘第三个边缘的第三振动区，最后到达占用振动盘第四个边缘的第四振动区，第四振动区为振动盘的出料处，由于需要让工件排列好一个一个出料，第四振动区呈现为沿着振动盘第四个边缘为长度方向的瘦长形面，以方便工件的排列走料，本实施例的四个振动区形成的走料通道相对于现有的多层螺旋式轨道，工件的走料路程更短，有效缓解工件在上料途中的互相磕伤，同时，第一振动区和第四振动区的高度落差小，有效缓解未归正的工件的摔伤情况；在本发明的振动上料机构，为了减少工件之间的污染，软性缓冲层带有容尘空间，这样振动中工件磨擦产生微量粉末就被容尘空间所吸附，工件变得干净，设备也不易损坏，对于吸附在容尘空间内的微量粉末，定期用吸尘器吸掉即可，易于维护；在本发明的振动上料机构，软性缓冲层为带有毛刺的垫皮，一方面，毛刺随着振动区的振动而鞭打工件，让工件抛空，同时，工件落下时，毛刺又将工件接住，毛刺向下弯曲卸力防止工件被摔伤；另一方面，毛刺与毛刺之间的间隙，正好形成吸附工件粉末的容尘空间；本发明的配送装置可以配合整条生产线以提高自动化程度，在整条生产线的上位机上设置程序控制配送装置对振动翻料装置的送料，如称重仓上的称重机发现称重仓内没有工件时，称重机可以发出一个信号给上位机，由上位机启动输送带将料仓内的工件输送至称重仓内，当称重仓内的工件的总重量达到预设值时，称重机再次发出信号给上位机，让
上位件停止输送带的输送动作，为了进一步提高整条生产线的自动化程度，可以在接受振动翻料装置的出料口设置一个称重容器，当称重容器接收到的工件总质量达到预设值时（这个预设值可以与称重仓的单次称重预设值相同），称重容器发出信号给上位机，由上位机控制称重仓放料，将称重仓内的工件投放到振动翻料装置的入料处所在的振动区，称重仓放料完成后又可以控制输送带送料，如此往复，形成一条自动化程度极高的生产线，减少人为因素造成的工件损伤，同时，由于称重仓的精准投放料，工件也不易在振动盘的中间堆叠，导致产品互相磕伤，综上，本发明的振动上料机构通过配送装置和振动翻料装置的配合，再一次减少了工件被磕伤的可能途径，解决了现有技术中的自动上料设备易使工件受损的技术问题。
附图说明
18.图1为本发明的振动上料机构的整体结构示意图；图2为本发明的振动上料机构的另一视角示意图；图3为本发明的振动上料机构的又一视角示意图。
19.本发明中：1-振动翻料装置，11-振动盘，111-第一振动区，112-第二振动区，113-第三振动区，114-第四振动区，12-筛选组件，121-筛选块，122-回料槽口；2-配送装置，21-料仓，22-称重仓，23-输送带，231-带料片，232-刮料挡片。
具体实施方式
20.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
21.如图1-3所示，本发明提供了一种振动上料机构，用于输送和翻转工件，包括振动翻料装置1，振动翻料装置1包括振动盘11和软性缓冲层，振动盘11内由低位的入料处到高位的出料处配置至少两个连贯的振动区，并且，相邻的两个振动区中，靠近入料处的振动区的振动幅度大于或等于靠近出料处的振动区的振动幅度，同时，靠近入料处的振动区的振动频率小于或等于靠近出料处的振动区的振动频率，软性缓冲层贴合在振动盘11的振动区上，并阻隔在振动盘11与工件之间。
22.本发明的振动上料机构，与现有技术中的振动料盘不同，不是通过设置多个正反筛选关卡来让工件不断重复上料流程，而是在振动盘11的前段的振动区内利用较大的振动幅度（如入料处的振动区）不断地将工件抛到空中，工件在一次次的抛空落地过程中逐渐归正（本发明针对的工件区分正反，工件的重心位置在底部，故在工件的抛空落地过程中工件会逐渐归正），振动盘11的后段的振动区将振动幅度调小，振动频率调高，将已经归正的工件快速地输送至出料处，而要在前段的振动区内设置较大的振动幅度让工件有一个较大幅度的抛空过程，离不开阻隔在振动盘11与工件之间的软性缓冲层，否则工件会在前段的振动区内因为过高的抛空落地而摔伤，具体地，本发明的振动盘11通过振动的方式将位于低位的工件慢慢输送至高位，也就是将入料处的工件输送至出料处，在输送的过程中通过大
振动让工件自动归正，小振动让工件移动，振动盘11的靠近入料处的振动区需要负责让工件归正，故振动盘11的入料处的振动区需要配置较大的振动幅度，同时由于振动盘11的入料都是大批量的工件一起进入，出料则是有序地一个一个出料，如果振动盘11的入料处的振动区和出料处的振动区振动频率相同，那么工件就会在振动盘11的出料处堆积，导致大量的已经翻正的工件落回入料处重新走料，故振动盘11的入料处的振动区需要配置较小的振动频率，反之，振动盘11的出料处的振动区，则需要配置较小的振动幅度减少工件的抛空，配置较大的振动频率以提高工件的出料速度，本发明的振动上料机构通过设置不同振动幅度和振动频率的振动区，解决了现有技术中由于底部一个振动器，振幅调大了，上层产品跳动太大无法正常出料，振幅调小，产品无法在轨道中快速前进，导致出料速度降低的技术问题，同时，通过大的振动幅度和软性缓冲层实现了通过抛空将工件归正的方式，改变了以往通过筛选组件12让工件重复走料的这种不可控的，会导致工件多次参与区分正反，工件反复磨伤、磕伤和摔伤，乃至工件受损报废的情况，综上，本发明的振动上料机构的振动翻料装置1，通过分区振动和软性缓冲层的结合，解决了现有技术中的自动上料设备易使工件受损的技术问题。
23.在本发明的一个具体实施例中，振动盘11形成有回字型的方形盘体，形成有四个边缘，方形盘体盘体内划分有四个振动区，每个振动区都配置有独立的振动机，包括由振动盘11的入料处到出料处依次形成的第一振动区111、第二振动区112、第三振动区113和第四振动区114，第一振动区111、第二振动区112、第三振动区113和第四振动区114的用于接收工件的振动面均为斜置的长方形面，第一振动区111和第二振动区112的振动幅度、振动频率相同，第三振动区113和第四振动区114的振动幅度、振动频率相同，同时，第一振动区111和第二振动区112的对应的振动幅度大于第三振动区113和第四振动区114的对应的振动幅度，第一振动区111和第二振动区112的对应的振动频率小于第三振动区113和第四振动区114的对应的振动频率。在本实施例中，第一振动区111和第二振动区112主要用于工件的抛空反正，第三振动区113和第四振动区114主要用于工件的输送，第一振动区111作为振动盘11入料处的所在处，第一振动区111在竖直方向上位于最低的位置，第一振动区111的振动面的大部分布置在回字型的方形盘体的中间的凹陷区域，小部分占用方形盘体的第一个边缘的部分，作为振动盘11入料处的第一振动区111布置在中间以防止入料时工件落在振动盘11的外部，振动的过程中，工件是沿着振动盘11的边缘逐渐向上移动，经过占用振动盘11第一个边缘的小部分和第二个边缘的第二振动区112，而后经过占用振动盘11第三个边缘的第三振动区113，最后到达占用振动盘11第四个边缘的第四振动区114，第四振动区114为振动盘11的出料处，由于需要让工件排列好一个一个出料，第四振动区114呈现为沿着振动盘11第四个边缘为长度方向的瘦长形面，以方便工件的排列走料，本实施例的四个振动区形成的走料通道相对于现有的多层螺旋式轨道，工件的走料路程更短，有效缓解工件在上料途中的互相磕伤，同时，第一振动区111和第四振动区114的高度落差小，有效缓解未归正的工件的摔伤情况。
24.进一步地，为了保证出料的都是归正的工件，振动盘11的出料处所在的振动区内配置有区分正反的筛选组件12，筛选组件12将未归正的工件推回振动盘11的入料处所在的振动区。在本发明的一个具体实施例中，振动盘11的出料处所在的振动区的振动面为瘦长形面，宽度方向仅能供一个工件通过，且瘦长形面斜向振动盘11的入料处布置，筛选组件12
包括带有斜向上面的筛选块121和配置在筛选块121旁边的回料槽口122，走料的过程中归正的工件会沿着筛选块121的斜向上面上行到筛选块121上通过并到达出料口，没有归正的工件则无法沿着筛选块121的斜向上面上行到筛选块121上，而是从筛选块121的旁边经过，而后从筛选块121旁边的回料槽口122落回到振动盘11的入料处所在的振动区，从新走料归正。筛选组件12没有统一的结构样式，是针对具体工件的具体形状大小配置的，只要能够让归正的工件可以通过继续前进，而未归正的工件会翻身掉入振动盘11的入料处即可。
25.为了更好地将不同振动幅度的振动区和不同厚度的软性缓冲层匹配，在本实施例中振动区的振动幅度越大，则贴合在振动区的软性缓冲层越厚。
26.为了减少工件之间的污染，软性缓冲层带有容尘空间，这样振动中工件磨擦产生微量粉末（如铝料的铝粉）就被容尘空间所吸附，工件变得干净，设备也不易损坏，对于吸附在容尘空间内的微量粉末，定期用吸尘器吸掉即可，易于维护。
27.在本发明的一个具体实施中，软性缓冲层为带有毛刺的垫皮。一方面，毛刺随着振动区的振动而鞭打工件，让工件抛空，同时，工件落下时，毛刺又将工件接住，毛刺向下弯曲卸力防止工件被摔伤；另一方面，毛刺与毛刺之间的间隙，正好形成吸附工件粉末的容尘空间。
28.在本发明的振动上料机构还包括将工件送至振动翻料装置1的配送装置2，配送装置2包括料仓21和称重仓22，料仓21用于接收外部送入的工件，称重仓22接收从料仓21处输送的工件，而后将称重完成后的工件送入振动翻料装置1的振动盘11的入料处。配送装置2的设置极大了减少了人工上料的工作量，增加了本发明的振动上料机构的自动化程度，操作人员只需要将工件都倒入料仓21即可。
29.具体地，料仓21通过输送带23将工件输送至称重仓22，输送带23的最低端布置在料仓21的最低处，输送带23的最高端布置在称重仓22内，输送带23上配置有多个带料片231以将工件带出料仓21并输送至称重仓22。
30.进一步地，输送带23上还配置有刮料挡片232以将带料片231带出的过多的工件刮回料仓21。
31.进一步地，称重仓22上配置有称重机以实现对称重仓22内工件的称重，同时，为了配合陈重放料，可以在称重仓22的出料处配置一个由称重机控制的放料仓21门。
32.本发明的配送装置2可以配合整条生产线以提高自动化程度，在整条生产线的上位机上设置程序控制配送装置2对振动翻料装置1的送料，如称重仓22上的称重机发现称重仓22内没有工件时，称重机可以发出一个信号给上位机，由上位机启动输送带23将料仓21内的工件输送至称重仓22内，当称重仓22内的工件的总重量达到预设值时，称重机再次发出信号给上位机，让上位件停止输送带23的输送动作，为了进一步提高整条生产线的自动化程度，可以在接受振动翻料装置1的出料口设置一个称重容器，当称重容器接收到的工件总质量达到预设值时（这个预设值可以与称重仓22的单次称重预设值相同），称重容器发出信号给上位机，由上位机控制称重仓22放料，将称重仓22内的工件投放到振动翻料装置1的入料处所在的振动区，称重仓22放料完成后又可以控制输送带23送料，如此往复，形成一条自动化程度极高的生产线，减少人为因素造成的工件损伤，同时，由于称重仓22的精准投放料，工件也不易在振动盘11的中间堆叠，导致产品互相磕伤，综上，本发明的振动上料机构通过配送装置2和振动翻料装置1的配合，再一次减少了工件被磕伤的可能途径，解决了现
有技术中的自动上料设备易使工件受损的技术问题。
33.应当理解，以上所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。由本发明的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

技术特征：
1.一种振动上料机构，用于输送和翻转工件，其特征在于，包括振动翻料装置（1），所述振动翻料装置（1）包括：振动盘（11），所述振动盘（11）内由低位的入料处到高位的出料处配置至少两个连贯的振动区，并且，相邻的两个所述振动区中，靠近入料处的所述振动区的振动幅度大于或等于靠近出料处的所述振动区的振动幅度，同时，靠近入料处的所述振动区的振动频率小于或等于靠近出料处的所述振动区的振动频率；软性缓冲层，所述软性缓冲层贴合在所述振动盘（11）的振动区上，并阻隔在所述振动盘（11）与工件之间。2.根据权利要求1所述的振动上料机构，其特征在于，所述振动盘（11）形成有回字型的盘体，所述盘体内划分有四个所述振动区，包括由所述振动盘（11）的入料处到出料处依次形成的第一振动区（111）、第二振动区（112）、第三振动区（113）和第四振动区（114），所述第一振动区（111）和第二振动区（112）的振动幅度、振动频率相同，所述第三振动区（113）和第四振动区（114）的振动幅度、振动频率相同，同时，所述第一振动区（111）和第二振动区（112）的对应的振动幅度大于所述第三振动区（113）和第四振动区（114）的对应的振动幅度，所述第一振动区（111）和第二振动区（112）的对应的振动频率小于所述第三振动区（113）和第四振动区（114）的对应的振动频率。3.根据权利要求1所述的振动上料机构，其特征在于，所述振动盘（11）的出料处所在的振动区内配置有区分正反的筛选组件（12），所述筛选组件（12）将未归正的工件推回所述振动盘（11）的入料处所在的振动区。4.根据权利要求1所述的振动上料机构，其特征在于，所述振动区的振动幅度越大，贴合在所述振动区的软性缓冲层越厚。5.根据权利要求1所述的振动上料机构，其特征在于，所述软性缓冲层带有容尘空间。6.根据权利要求5所述的振动上料机构，其特征在于，所述软性缓冲层为带有毛刺的垫皮。7.根据权利要求1所述的振动上料机构，其特征在于，还包括将工件送至所述振动翻料装置（1）的配送装置（2），所述配送装置（2）包括：料仓（21），所述料仓（21）用于接收外部送入的工件；称重仓（22），所述称重仓（22）接收从所述料仓（21）处输送的工件，而后将称重完成后的工件送入所述振动翻料装置（1）的所述振动盘（11）的入料处。8.根据权利要求7所述的振动上料机构，其特征在于，所述料仓（21）通过输送带（23）将工件输送至所述称重仓（22），所述输送带（23）的最低端布置在所述料仓（21）的最低处，所述输送带（23）的最高端布置在所述称重仓（22）内，所述输送带（23）上配置有多个带料片（231）以将工件带出所述料仓（21）并输送至所述称重仓（22）。9.根据权利要求8所述的振动上料机构，其特征在于，所述输送带（23）上还配置有刮料挡片（232）以将所述带料片（231）带出的过多的工件刮回所述料仓（21）。10.根据权利要求8所述的振动上料机构，其特征在于，所述称重仓（22）上配置有称重机以实现对所述称重仓（22）内工件的称重。

技术总结
本发明涉及电池领域，具体是涉及一种振动上料机构，用于输送和翻转工件，包括振动翻料装置，所述振动翻料装置包括振动盘和软性缓冲层，所述振动盘内由低位的入料处到高位的出料处配置至少两个连贯的振动区，并且，相邻的两个所述振动区中，靠近入料处的所述振动区的振动幅度大于或等于靠近出料处的所述振动区，同时，靠近入料处的所述振动区的振动频率小于或等于靠近出料处的所述振动区，所述软性缓冲层贴合在所述振动盘的振动区上，并阻隔在所述振动盘与工件之间。本发明的实现解决了现有技术中的自动上料设备易使工件受损的技术问题。中的自动上料设备易使工件受损的技术问题。中的自动上料设备易使工件受损的技术问题。


技术研发人员：巢军 徐晓勇 魏文艳
受保护的技术使用者：常州武进中瑞电子科技股份有限公司
技术研发日：2023.09.06
技术公布日：2023/10/15