一种同时提高热榨花生粕中淀粉水解率和蛋白品质的方法

1.本发明属于花生深加工技术领域，具体涉及一种同时提高热榨花生粕中淀粉水解率和蛋白品质的方法，还涉及该方法的应用。


背景技术：

2.花生是世界上最重要的油料经济作物之一，花生粕是以脱壳花生果为原料，经提取油脂后的副产品，通常被当作饲料或肥料使用，产品附加值低，造成资源浪费。花生粕中含有大量的营养物质，如黄酮类、酚类、氨基酸、蛋白质、油脂类、糖类、三萜或甾体类化合物；且碳水化合物和蛋白含量丰富，淀粉含量在15％到30％。根据压榨工艺的不同，花生粕可分为热榨花生粕、溶剂浸提花生粕和冷榨花生粕；中国的花生粕以热榨花生为主。
3.目前对花生粕的利用仅仅是将其中的蛋白进行有效提取；花生粕经过热榨之后粘度增加，溶解度很低，其中含有的淀粉水解效率低、开发利用不足，并未得到有效利用；其次，现有技术中提取花生粕蛋白的方法有醇洗法、水酶法、碱提酸沉法、反胶束萃取法、物理辅助提取法等；但单一醇洗法获得的蛋白氮溶指数较低，反胶束萃取法由于受亲水性头部与水接触向内形成的极性核心的内部水分大小的限制，萃取出的大多是小分子蛋白，且表面活性剂容易残留。此外，直接采用淀粉酶对热榨花生粕进行水解，所获得的花生蛋白的乳化性能并不理想。
4.为践行大食物观，全方位多途径开发食物资源，需要一种花生粕处理方法，既能够对花生粕中的淀粉含量进行充分利用，又能提高花生蛋白乳化性能；为深度开发和利用花生粕资源提供更加有效的途径，实现花生加工业副产物的有效增值。


技术实现要素：

5.本发明是以花生粕为原料，通过预处理和酶解工艺对花生粕中淀粉进行酶解利用，而后将花生粕蛋白通过碱提酸沉法进行提取，达到同步利用淀粉和蛋白的目的；该方法既能够提高淀粉水解程度，还可以提高的花生粕必需氨基酸组分含量、蛋白乳化性能及其稳定性；进一步提高花生粕蛋白营养价值。
6.同时提高热榨花生粕中淀粉水解率和蛋白品质的方法，最主要的操作是，在热榨花生粕采用淀粉酶酶解之前，进行预处理；所述的预处理步骤为：将热榨花生粕置于酸溶液中，于50-70℃下浸泡5-10h。
7.所述的酸溶液为盐酸溶液或柠檬酸溶液中的一种。
8.优选的，所述的酸溶液为盐酸溶液。
9.优选的，加入盐酸溶液使热榨花生粕与酸溶液的混合物料ph达到1.9～2.1之间。
10.优选的，将热榨花生粕置于盐酸溶液中使两者形成的混合物料ph为2，于60℃下浸泡8h。
11.热榨花生粕与盐酸溶液按料液比1g：(5-15)ml的重量体积比混合。
12.同时提高热榨花生粕中淀粉水解率和蛋白品质的方法，包括如下步骤：
13.(1)采用超微粉碎机对热榨花生粕干法粉碎1-3分钟，过60-100目筛，获得热榨花生粕粉末；
14.(2)预处理：将(1)中的热榨花生粕粉末与盐酸溶液按料液比1g：(5-15)ml的重量体积比混合，于50-70℃下浸泡5-10h，调节盐酸溶液使热榨花生粕粉末与盐酸溶液所形成的混合物料ph为1.9～2.1；
15.(3)浸泡后调节混合物料的ph为6，加入120-180u/g的高温α-淀粉酶，在90-98℃、100-160r/min转速下恒温振荡酶解120-160分钟，调整ph至4.2-4.7，130-145℃下灭酶5-10分钟，在8000-12000r/min转速、0-6℃下离心8-10分钟，分别获得酶解液和沉淀；
16.(4)将(3)中获得的沉淀按g/ml料液比1：8-15加水，加入0.1-0.3mol/l naoh溶液调节ph至8-10，在55-65℃反应2h后，离心获得沉淀；
17.(5)将(4)中沉淀按照相同条件重复提取一次，合并上清液，弃去沉淀ⅰ；调节上清液ph至蛋白质等电点4.2-4.5，静置离心收集沉淀ⅱ；
18.(6)用ph为40-4.7的去离子水反复洗涤沉淀ⅱ3-5次，用去离子水分散沉淀ⅱ，调节ph为7.0-7.2，干燥得到花生粕蛋白。
19.优选的，(3)中，高温α-淀粉酶的添加量为150-180u/g，酶解时间120-150分钟。
20.优选的，(3)中，恒温振荡器温度为90-95℃、转速为120-150r/min；灭酶温度为135-140℃，灭酶时间为5-8分钟。
21.优选的，(3)中，离心时间9-10分钟、离心速度10000-12000r/min、离心温度2-6℃。
22.本发明方法能够用于制备具有高乳化性能的蛋白产品。
23.本发明方法制备的花生蛋白能够应用于制备低胆固醇肉制品中。
24.目前应用在肉制品中最多的蛋白质是大豆蛋白，但大豆蛋白价格的持续上涨，供应紧缺。花生蛋白有着较高的营养价值，凭借较好的持水持油性能，能有效保证肉品水分不流失，为肉制品企业拓宽了蛋白来源。在肉制品中加入花生蛋白不仅可以提高蛋白含量，还能降低胆固醇和脂肪，改善产品品质，降低生产成本。但是热榨花生粕中，淀粉较难以水解，若直接利用淀粉酶对淀粉进行水解，其水解率较低，并且蛋白的品质并不高。
25.本发明的有益效果在于：
26.(1)将预处理与酶处理工艺相结合；一方面能够对花生粕中淀粉进行酶解，提高淀粉水解程度，增加还原糖含量；另一方面通过碱提酸沉法有效提取了蛋白；实现了淀粉和蛋白同步利用；
27.(2)同时，预处理热榨花生粕还具有辅助提高花生粕蛋白的蛋白纯度、乳化性、乳化稳定性及优化氨基酸组成含量等作用；极大地提高了产品附加值及营养价值；
28.其中，蛋白纯度提高了1.3％；乳化性提高了26.41％；乳化稳定性提高了32.71％；起泡性提高了5％；起泡稳定性提高了2％；表面疏水性提高了80.2；持水性提高了214％；持油性提高了172％；必需氨基酸含量提高了2.14％；将花生粕中大量营养成分和功能活性加以充分利用；
29.(3)能够对花生粕中的淀粉含量进行充分利用，将其水解成麦芽糊精后，后续能够将其再转化为低聚麦芽糖；提高其商品价值和资源利用率；为深度开发和利用花生粕资源提供更加有效的途径，实现花生加工业副产物的有效增值；
30.(4)本发明不仅解决了花生加工副产物的处理问题，还对花生粕中碳水化合物、蛋
白进行有效的综合利用，提高了花生粕的经济价值和营养利用率，对实现可持续发展具有重要的意义。
附图说明
31.图1是葡萄糖标准曲线；
32.图2是不同ph浸泡预处理对液化还原糖含量的影响；
33.图3是不同预处理液料比对液化还原糖含量的影响；
34.图4是不同预处理温度对液化还原糖含量的影响；
35.图5是不同预处理时间对液化还原糖含量的影响；
36.图6是生物酶处理中不同的酶预处理对液化还原糖含量的影响；
37.其中，(a)不同蛋白酶预处理对液化还原糖含量的影响；(b)纤维素酶预处理对液化还原糖含量的影响(c)脂肪酶预处理对液化还原糖含量的影响；
38.图7蒸汽爆破预处理对液化还原糖含量的影响。
具体实施方式
39.一、实验材料
40.热榨花生粕，由山东鲁花集团有限公司提供；
41.水浴恒温振荡器，天津市赛得利斯实验分析仪器制造厂；
42.冷冻干燥机，北京博医康实验仪器有限公司；
43.高温α-淀粉酶，标准品，北京索莱宝科技有限公司；
44.氢氧化钠，分析纯，山东利尔康医疗科技股份有限公司。
45.二、实施例
46.实施例1
47.1.1同时提高热榨花生粕中淀粉水解率和蛋白品质的方法，包括如下步骤：
48.(1)采用超微粉碎机对热榨花生粕进行干法粉碎2分钟，过80目筛，获得热榨花生粕粉末；
49.(2)预处理
50.取相同配比的多份原料进行如下的操作：
51.取5g(1)中的热榨花生粕粉末，置于100ml离心管中，按如下的料液比加水充分混匀，用hcl溶液调节ph，放入恒温水浴锅，在30-70℃下恒温浸提2-10h；
52.此处将料液比设置为1g：5ml、1g：10ml、1g：15ml、1g：20ml、1g：25ml；ph2；温度设定为50℃；预处理时间设置为10h；
53.此处将ph分别调节为2、3、4、6、8、10、12；料液比为：1g：10ml；温度设定为50℃；预处理时间设置为8h；
54.此处将恒温水浴锅温度分别设置为30℃、40℃、50℃、60℃、70℃；料液比为：1g：10ml；ph2；预处理时间设置为8h；
55.此处将预处理时间设置为分别浸泡2h、4h、6h、8h、10h、12h；料液比为：1g：10ml；温度设定为50℃；ph2；
56.(3)浸提后调ph为6，加入150u/g高温α-淀粉酶，在95℃、120r/min转速下恒温振荡
酶解150分钟，调整ph至4.5，140℃下灭酶5分钟，在10000r/min的转速下、2℃下离心10分钟，分别获得酶解液和沉淀；
57.(4)将(3)中获得的沉淀按料液比1：8-15(g/ml)加水，加入0.1mol/l naoh溶液调节ph至9，在60℃反应2h，离心获得沉淀；
58.(5)将(4)中的沉淀重复提取一次(条件、方法均不改变)，合并上清液，弃去沉淀ⅰ；调节上清液ph，静置20分钟后在室温2500r/min转速下离心30分钟，收集沉淀ⅱ；
59.(6)将沉淀ⅱ用ph为4.5的去离子水反复洗涤3-5次，用少量去离子水分散沉淀ⅱ，调节ph为7.0左右，冷冻干燥得到花生粕蛋白。
60.1.2指标测定
61.1.2.1淀粉水解程度检测：淀粉水解程度可由淀粉溶液中的可溶性糖含量进行表征，采用dns法测定酶解产生的葡萄糖含量。
62.葡萄糖标准曲线的绘制：取6支15ml试管，按下表进行加样，以0号调零，使用酶标仪在540nm处检测吸光度，以吸光度值为纵坐标，标准浓度(mg/ml)为横坐标得到标准曲线。如图1所示，葡萄糖含量与吸光度值呈良好的线性关系，线性方程为y＝0.0846x+0.0296，相关系数r2＝0.9913。
63.表1葡萄糖标准曲线表
[0064][0065][0066]
将样品经过离心后，取样品上清液1ml分别加入2ml dns试剂，其余操作同标准曲线的操作，摇匀后取200μl样品加入96孔酶标板在540nm测吸光度，将吸光值代入葡萄糖标准曲线即可得到还原糖含量。
[0067]
采用dns法对不同料液比(50℃下浸泡10h，ph＝2)、不同温度(料液比1：10，浸泡10h，ph＝2)、不同浸泡时间(料液比1：10，温度50℃，ph＝2)不同ph条件(料液比1：10，温度50℃浸泡10h)的预处理进行还原糖含量测定。测定结果如图2-5。
[0068]
下表中的水解率是指淀粉的水解率，水解率取整数，还原糖与淀粉水解率(或水解度)之间的换算公式如下：水解率＝[还原糖含量/(17.8
×
0.9)]
×
100％，其中，17.8是本技术中采用的热榨花生粕里的淀粉含量，0.9是葡萄糖与淀粉的换算系数，以下同。
[0069]
表2不同料液比下预处理所测得的还原糖含量
[0070]
料液比还原糖含量(g/100g)水解率(％)1g：5ml6.53411g：10ml11.6373
1g：15ml12.48781g：20ml12.6791g：25ml12.9981
[0071]
表3不同ph下预处理所测得的还原糖含量
[0072]
ph还原糖含量(g/100g)水解率(％)212.427839.836146.974466.133885.1832107.0744126.3340
[0073]
表4不同温度下预处理所测得的还原糖含量
[0074]
温度(℃)还原糖含量(g/100g)水解率(％)30744408.35525010.59666011.36717011.2670
[0075]
表5不同预处理时间下所测得的还原糖含量
[0076]
预处理时间(h)还原糖含量(g/100g)水解率(％)28.335249.1257610.4565811.35711011.4171
[0077]
结合上表及附图2-5可知：
[0078]
(1)在ph为2的条件下预处理后反应效果最好，此时还原糖含量为12.42g/100g，淀粉水解率达到78％，而在中性及碱性环境中降解程度不高，所得还原糖含量较少，仅为酸性条件下的1/2或2/3；
[0079]
(2)当料液比为1g：10ml，还原糖含量为11.63g/100g，再增加去离子水的量，还原糖含量虽有增加但趋势较为缓慢，因此选取料液比1g：10ml作为花生粕预处理工艺条件；
[0080]
(3)预处理温度的升高，酶解液中还原糖含量急剧增加，温度60℃时还原糖含量达到11.36g/100g，再升高温度还原糖的增量缓慢，所以选取60℃作为花生粕预处理工艺条件；
[0081]
(4)预处理时间8h以前，液化还原糖含量呈上升趋势，且达到11.35g/100g，随着时间的延长，还原糖含量上升不显著，所以选择8h作为预处理时间。
[0082]
综合考虑后，本发明进行了预处理正交实验，实验条件如下表6所示：
[0083]
表6正交试验因素水平及水平编码表
[0084][0085]
表7正交实验结果
[0086]
[0087][0088]
分析表6、表7可知，料液比和浸泡时间对花生粕淀粉液化液中还原糖含量影响极为显著，浸泡温度对还原糖含量的影响不显著。并且影响因素主次顺序为：料液比》浸泡时间》浸泡温度。最优工艺组合为a2b3c3，即料液比1：10、浸泡时间10h、浸泡温度60℃。
[0089]
经考察，最优方案如下：
[0090]
(1)采用超微粉碎机对热榨花生粕干法粉碎2分钟，过80目筛，获得热榨花生粕粉末；
[0091]
(2)预处理：将(1)中的热榨花生粕末与盐酸溶液按料液比1g：10ml的重量体积比混合，于60℃下浸泡10h，调节盐酸溶液使热榨花生粕末与盐酸溶液所形成的混合物料ph为2；
[0092]
其它的步骤同实施例1，并且将该条件下所获得的样品记作优选例。
[0093]
表8预处理前后水解效果比较
[0094] 还原糖含量(g/100g)水解率(％)对照例6.1238优选例13.2483
[0095]
对照例为(以下实施例中若未特殊说明，均采用此案例作为对照例)：与实施例1中的方法相比，未采用步骤(2)中的预处理方法，即，未经过酸浸泡处理；具体如下：
[0096]
(1)采用超微粉碎机对热榨花生粕进行干法粉碎2分钟，过80目筛，获得热榨花生粕粉末；
[0097]
(2)调(1)中物料的ph为6，加入150u/g高温α-淀粉酶，在95℃、120r/min转速下恒温振荡酶解150分钟，调整ph至4.5，140℃下灭酶5分钟，在10000r/min的转速下、2℃下离心10分钟，分别获得酶解液和沉淀；
[0098]
(3)将(2)中获得的沉淀按料液比1：8-15(g/ml)加水，加入0.1mol/l naoh溶液调节ph至9，在60℃反应2h，离心获得沉淀；
[0099]
(4)将(3)中的沉淀重复提取一次(条件、方法均不改变)，合并上清液，弃去沉淀ⅰ；调节上清液ph，静置20分钟后在室温2500r/min转速下离心30分钟，收集沉淀ⅱ；
[0100]
(5)将沉淀ⅱ用ph为4.5的去离子水反复洗涤3-5次，用少量去离子水分散沉淀，调节ph为7.0左右，冷冻干燥得到花生粕蛋白。
[0101]
1.3蛋白相关测定
[0102]
(1)蛋白功能性质的测定与比较：
[0103]
表9预处理前后花生粕蛋白的功能性质
[0104]
性质对照例优选例nsi％85.3069.70乳化性％63.8790.28乳化稳定性％114.29147.00起泡性％5045起泡稳定性％2527表面疏水性1791.201871.40持水性％76290持油性％295467
[0105]
注：通常用氮溶指数(nsi)来表示蛋白质的溶解性。
[0106]
由上表可知，经过酸浸泡预处理后，淀粉不仅能进行充分的水解利用，而且后续提取花生蛋白时，花生粕蛋白的nsi下降，由85.3％降低到69.7％，这主要是由于花生粕在预处理过程中，在酸性环境下，容易发生蛋白的变性和聚集作用，导致溶解度进一步降低。
[0107]
并且，乳化性能由63.87％提高到了90.28％；乳化稳定性也从114.29％提到高了147％，起泡性由50％降低至45％，起泡稳定性由25％提高至27％，表面疏水性由1791.2提到高1871.4，持水性能由76％提高到290％，提高了约4倍左右；持油性由295％提高到467％，提高了近一倍。从以上的数据中可以看出，通过酸预处理，使得蛋白质的品质显著的提高，达到了意料不到的技术效果。分析原因，可能是由于花生粕在酸性预处理过程中打破了蛋白原有的有序结构，蛋白的构象和界面行为发生改变，使隐藏在内部的侧链进一步解离和展开，氮溶解性降低，分子内部亲油性疏水基团暴露，表面张力降低，有利于与油相的结合，从而提高蛋白的乳化性、乳化稳定性、持水性、持油性。
[0108]
(2)氨基酸组成成分分析
[0109]
表10花生粕蛋白氨基酸组成和含量
[0110]
氨基酸对照例(g/100g)优选例(g/100g)丝氨酸4.064.46
甘氨酸3.944.17组氨酸2.112.39精氨酸11.5811.62苏氨酸*1.952.36丙氨酸3.133.5酪氨酸3.754.04缬氨酸*3.193.58异亮氨酸*2.712.93亮氨酸*5.826.43苯丙氨酸*4.715.29赖氨酸*2.212.25必需氨基酸含量20.5922.84
[0111]
注：带*的为必需氨基酸。
[0112]
由上表可知，热榨花生粕经预处理后，淀粉水解得更加充分，同时蛋白的品质也得到了显著的提高，具体表现在：所得到的花生粕蛋白，其中亮氨酸、丙氨酸等必需氨基酸含量呈现不同幅度的提高，比如：亮氨酸由5.82g/100g提高到了6.43g/100g，提高了约10％；丝氨酸由4.06g/100g提高到了4.46g/100g，约提高了10％；苯丙氨酸由4.71g/100g提高至5.29g/100g，约提高了12.3％；氨基酸的含量发生了较为显著的变化，这表明本发明预处理能够进一步提升花生粕蛋白的营养价值，达到了意想不到的技术效果。
[0113]
对比例1
[0114]
在淀粉酶酶解之前未对热榨花生粕进行酸浸泡处理，而是采用的不同的生物酶法对热榨花生粕进行预处理，分别考察了碱性蛋白酶(大连美仑生物技术有限公司)、中性蛋白酶(大连美仑生物技术有限公司)、复合蛋白酶(北京索莱宝科技有限公司)、纤维素酶(上海麦克林生化科技股份有限公司)、脂肪酶(上海麦克林生化科技股份有限公司)酶解对于淀粉水解率的影响；
[0115]
具体的步骤如下：
[0116]
(1)采用超微粉碎机对热榨花生粕进行干法粉碎2分钟，过80目筛，获得热榨花生粕粉末；
[0117]
(2)取5g步骤(1)中的热榨花生粕粉末，置于100ml离心管中，按料液比1：10(g/ml)加水充分混匀，按下表分别调节ph，加入不同种类生物酶并将其调节至酶的最适温度，放入恒温振荡器中，在140r/min转速下酶解6h。酶解结束后，将酶解混合物在沸水浴下加热10min灭酶活；
[0118]
(3)取出灭酶后的混合物调节ph为6.3，加入150u/g高温α-淀粉酶，放入恒温振荡器中，调节温度90℃，转速140r/min，酶解150min，酶解结束后调节ph至4.5灭酶活。然后在转速10000r/min，温度4℃条件下离心10min，dns法测还原糖含量。同时设置酶解预处理的空白对照实验。dns法测还原糖含量。结果如图6所示。
[0119]
表11不同生物酶作用条件设置
[0120]
[0121][0122]
表12不同生物酶预处理下淀粉水解情况比较
[0123]
生物酶还原糖含量g/100g水解率(％)对照例6.1238优选例(酸处理)13.2483碱性蛋白酶8.2852中性蛋白酶7.1745复合蛋白酶9.1557纤维素酶6.6842脂肪酶6.4440
[0124]
从表12中的数据可以看出，采用酸处理的方式，获得的优选例，其淀粉水解后的还原糖含量为13.24，而采用酶法对热榨花生粕进行预处理，还原糖的含量变化幅度较小，这说明采用酶法预处理热榨花生粕，对于提高淀粉水解率的效果并不理想。同时采用酸浸泡预处理使蛋白的性能也产生了一定的变化，优化了蛋白的品质，比如提高了蛋白产品的乳化性、持水性、持油性、纯度、乳化稳定性、起泡性、表面疏水性等性能。
[0125]
基于生物酶法预处理的方式不能有效的提高淀粉水解率，那么这些手段对于蛋白品质的影响并不再作继续的考察。
[0126]
对比例2
[0127]
采用物理法进行预处理
[0128]
(1)采用超微粉碎机对热榨花生粕进行干法粉碎2分钟，过80目筛，获得热榨花生粕粉末；
[0129]
(2)将粉碎后的热榨花生粕粉末按体积质量比加入35％水混匀，浸泡12h，在压力1mpa，维压时间180s条件下蒸汽爆破；取5g蒸汽爆破后的热榨花生粕粉末，用蒸馏水调节料液比为1﹕10(g/ml)，调节ph为6，加入150u/g高温α-淀粉酶，放入恒温振荡器90℃，转速140r/min，酶解150min，酶解结束后调节ph至4.5灭酶活；
[0130]
(3)再在转速10000r/min，温度4℃条件下离心10min；dns法测还原糖含量。同时设置蒸汽爆破预处理的空白对照实验。结果见图7。
[0131]
从附图7中可以看出，采用蒸汽爆破处理后，热榨花生粕中淀粉液化液中还原糖含量没有显著提高。
[0132]
表13物理处理方法对于淀粉水解程度的影响比较
[0133] 还原糖含量g/100g水解率(％)对照例6.1238
蒸汽爆破7.6948
[0134]
从对比例1、2中可以看出，虽然采用酶法、物理方法对热榨花生粕进行预处理，都能或多或少的提高淀粉水解率，但是两种方法的效果并不明显，都远远不及采用酸浸泡处理热榨花生粕的效果明显。具体体现在，酸浸泡处理热榨花生粕，可以使淀粉的水解率达到89％，而采用酶法最多只能使淀粉的水解率提高到57％，采用物理预处理的方法最多只能使淀粉的水解率提高到48％。
[0135]
从蛋白质的品质分析来看，采用酸溶液预处理后，淀粉水解率大大提高(从可溶性糖的检测中可以获知)，从而也进一步的使得所得到的花生蛋白的品质提高。
[0136]
本技术中，酸处理并不能直接实现对淀粉的水解，淀粉还是依靠淀粉酶来水解，而酸溶液预处理热榨花生粕，其作用在于，降低了淀粉酶直接水解淀粉的难度，有可能是致使淀粉、蛋白、纤维素、半纤维素等发生变化，从而使得淀粉更多的暴露出来，与淀粉酶接触得更彻底，淀粉或其它成分的链发生某种变化，从而使得后续在淀粉酶的作用下水解变得更加容易，因此才显著的提高了淀粉的水解率；同时酸处理还使蛋白质也发生了某种变化，提高了后续步骤中所获取的花生蛋白的品质，这是意料不到的技术效果。如前文所述，可能是热榨花生粕在酸溶液浸泡过程中其蛋白的有序结构被打破，蛋白的构象和界面行为发生改变，使隐藏在内部的侧链进一步解离和展开，分子内部亲油性疏水基团暴露，表面张力降低，有利于与油相的结合，从而使得蛋白的乳化性、乳化稳定性、持水性、持油性等性能有所提高。而采用酶法预处理、物理法预处理，均不能达到显著提高淀粉水解率的效果。

技术特征：
1.一种同时提高热榨花生粕中淀粉水解率和蛋白品质的方法，其特征在于，在热榨花生粕采用淀粉酶酶解之前，进行预处理；所述的预处理步骤为：将热榨花生粕置于酸溶液中，于50-70℃下浸泡5-10h。2.如权利要求1所述的同时提高热榨花生粕中淀粉水解率和蛋白品质的方法，其特征在于，所述的酸溶液为盐酸溶液或柠檬酸溶液中的一种。3.如权利要求2所述的同时提高热榨花生粕中淀粉水解率和蛋白品质的方法，其特征在于，所述的酸溶液为盐酸溶液。4.如权利要求3所述的同时提高热榨花生粕中淀粉水解率和蛋白品质的方法，其特征在于，加入盐酸溶液使热榨花生粕与酸溶液的混合物料ph达到1.9~2.1之间。5.如权利要求4所述的同时提高热榨花生粕中淀粉水解率和蛋白品质的方法，其特征在于，将热榨花生粕置于盐酸溶液中使两者形成的混合物料ph为2，于60℃下浸泡8h。6.如权利要求5所述的同时提高热榨花生粕中淀粉水解率和蛋白品质的方法，其特征在于，热榨花生粕与盐酸溶液按料液比1g：（5-15）ml的重量体积比混合。7.如权利要求1所述的同时提高热榨花生粕中淀粉水解率和蛋白品质的方法，其特征在于，包括如下步骤：（1）采用超微粉碎机对热榨花生粕干法粉碎1-3分钟，过60-100目筛，获得热榨花生粕粉末；（2）预处理：将（1）中的热榨花生粕粉末与盐酸溶液按料液比1g：（5-15）ml的重量体积比混合，于50-70℃下浸泡5-10h，调节盐酸溶液使热榨花生粕粉末与盐酸溶液所形成的混合物料ph为1.9~2.1；（3）浸泡后调节混合物料的ph为6，加入120-180u/g 的高温α-淀粉酶，在90-98℃、100-160r/min转速下恒温振荡酶解120-160分钟，调整ph至4.2-4.7，130-145℃下灭酶5-10分钟，在8000-12000r/min转速、0-6℃下离心8-10分钟，分别获得酶解液和沉淀；（4）将（3）中获得的沉淀按g/ml料液比1：8-15加水，加入0.1-0.3mol/l naoh溶液调节ph至8-10，在55-65℃反应2h后，离心获得沉淀；（5）将（4）中的沉淀按照相同条件重复提取一次，合并上清液，弃去沉淀ⅰ；调节上清液ph至蛋白质等电点4.2-4.5，静置离心收集沉淀ⅱ；（6）用ph为4.0-4.7的去离子水反复洗涤沉淀ⅱ3-5次，用去离子水分散沉淀ⅱ，调节ph为7.0-7.2，干燥得到花生粕蛋白。8.如权利要求7所述的同时提高热榨花生粕中淀粉水解率和蛋白品质的方法，其特征在于，（3）中，高温α-淀粉酶的添加量为150-180u/g ，酶解时间120-150分钟。9.如权利要求7所述的同时提高热榨花生粕中淀粉水解率和蛋白品质的方法，其特征在于，（3）中，恒温振荡温度为90-95℃、转速为120-150r/min；灭酶温度为135-140℃，灭酶时间为5-8分钟。10.如权利要求7所述的同时提高热榨花生粕中淀粉水解率和蛋白品质的方法，其特征在于，（3）中，离心时间9-10分钟、离心速度10000-12000r/min、离心温度2-6℃。

技术总结
本发明属于花生深加工技术领域，具体涉及一种同时提高热榨花生粕中淀粉水解率和蛋白品质的方法及其应用。具体方法为，先对花生粕进行预处理：超微粉碎后加水，调节pH为2，恒温浸提；浸提后调pH为6，加入高温α-淀粉酶，恒温振荡进行酶解，调整pH至4.2-4.7，灭酶、离心；蛋白提取：将离心后的沉淀加水，调节pH至8-10，离心获得沉淀；将沉淀重复提取一次，合并上清液并调节pH值，再次离心收集沉淀；用去离子水洗涤，调节pH为7.0-7.2，干燥得到花生粕蛋白。本发明方法将预处理与酶处理工艺相结合；一方面能够提高淀粉水解程度，增加还原糖含量；另一方面提高了花生粕蛋白的蛋白纯度、乳化性、乳化稳定性及组成氨基酸含量；极大地提高了产品附加值。附加值。附加值。


技术研发人员：杜方岭 徐同成 张愉 宗爱珍 李倩 陈善斌
受保护的技术使用者：山东省农业科学院
技术研发日：2023.05.23
技术公布日：2023/9/23